T ZZB2781—2022标准规范下载简介
T ZZB2781—2022《乘用车液压鼓式制动器总成》.pdfICS 43.040.40 CCS I 24
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浙江省品牌建设联合会发布
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《20kV及以下配电网工程定额和费用计算规定(2016年版)》出版物勘误本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本文件主要起草单位：浙江亚太机电股份有限公司。 本文件参与起草单位：安吉亚太制动系统有限公司、温州市东启汽车零部件制造有限公司。 本文件主要起草人：王变变、张晓健、郑东明、兰晓军、胡凯、张水清、彭建成、李学佳、金成希 标准评审组长：顾航。 本文件由浙江亚太机电股份有限公司负责解释。
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本文件主要起草单位：浙江亚太机电股份有限公司。 本文件参与起草单位：安吉亚太制动系统有限公司、温州市东启汽车零部件制造有限公司。 本文件主要起草人：王变变、张晓健、郑东明、兰晓军、胡凯、张水清、彭建成、李学佳、金成希 标准评审组长：顾航。 本文件由浙江亚太机电股份有限公司负责解释。
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本文件规定了乘用车用液压鼓式制动器总成（以下简称“制动器”）的术语和定义、基本要求、技 术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存及质量承诺。 本文件适用于乘用车用液压鼓式制动器总成。
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。 GB21670乘用车制动系统技术要求及试验方法 GB5763汽车用制动器衬片 GB/T5620 道路车辆汽车和挂车制动名词术语及其定义 GB/T 29334 用于非石油基液压制动液的汽车液压制动缸用的弹性体皮碗和密封圈 GB/T30512 汽车禁用物质要求 T QC/T77一2015汽车液压制动轮缸技术要求及台架试验方法 QC/T316一2017汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法 QC/T564—2018 乘用车行车制动器性能要求及台架试验方法 QC/T592—2013 液压制动钳总成性能要求及台架试验方法
件： 3.1 随动性followupfunction 随着制动衬片和制动鼓逐渐磨损，自动调节装置始终保持制动衬片和制动鼓合理间隙的性能。 3.2 热过调thermaloveradjustment 制动器工作过程中，制动鼓受热变形膨胀，引起制动间隙变大超出设定间隙，此时自动调节装置自 动产生调节量，保持设定间隙；在温度冷却后，制动鼓恢复到原状态，制动间隙变小，并小于设定间隙 由于自动调节装置只能单向调节制动间隙， 制动器从而产生拖滞的一种过度调节现象。
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4.1.1应具备通过有限元软件对零部件强度、模态等性能进行仿真分析的能力。 4.1.2应具备对总成强度、模态等性能进行优化设计和可靠性验证的能力。 4.1.3应具备利用FMEA（失效模式及影响分析）等工具分析产品潜在失效风险的能力。
4.2.1底板金属材料屈服强度应不小于200MPa。 4.2.2皮碗应符合GB/T29334。 4.2.3制动衬片不得含石棉。 4.2.4除工作耐久外，液压制动轮缸其余性能要求应符合QC/T77一2015的规定，液压制动轮缸的放 气螺钉密封性、油管连接螺纹密封性按QC/T592一2013试验无泄漏。 4.2.5制动衬片技术要求和性能应符合GB5763的规定。 4.2.6产品采用的材料禁用物质应满足GB/T30512的要求。
4.4.1应开展真空密封性、低压密封性、高压密封性、启动压力、随动性、所需液量、拖滞 过调、强度及耐久性等项目的检验检测。 4.4.2应配备综合性能试验台、拖滞力矩试验台、高压爆破台、间隙自调试验台、高低温试 温耐久试验台、恒温恒湿箱、疲劳耐久试验台、盐雾试验箱、振动试验台、惯量试验台等检测
外观质量应满足以下要求： a）制动衬片表面应无油脂或涂料等污染物； b）同一批次的左右制动器应使用同一厂家同一批次制动衬片； c）制动器应无影响使用的毛刺、破损、锈蚀等缺陷。
制动器总成的外径（自动调节装置功能检查）、安装尺寸、轮缸螺栓拧紧力矩应符合产品图样的规
按6.3进行试验，其制动蹄片总成开始移动时的轮缸压力应不大于0.35MPa。
按6.4进行试验，其制动间隙波动范围应不大于
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表1所需液量限值要求
按6.6进行试验，其拖滞力矩在制动鼓第一圈转动过程中的最大值应不大于3.5N·m，在第十圈转 动过程中的最大值应不大于2N·m。
5.8.1扭转疲劳强度
按6.8.1进行试验，制动器不应产生影响性能的变形或损坏，整个试验过程中应无液体泄漏。
5.8.2耐压破坏强度
按6.8.2进行试验，制动器总成在35MPa压力下不应有裂纹、破损。
5.9. 1高压耐久性
按6.9.1进行试验，制动器不应产生影响性能的变形或损坏；轮缸内壁和活塞应无明显的偏磨现象 密封性应符合QC/T77一2015中4.4的规定
按6.9.2进行试验，应满足下列要求：
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每项试验完成后，在轮缸放气螺栓或进液口接头处应无可见的液体泄漏； 各防尘罩下泄漏收集器中的泄漏量不应超过0.2ml； 6 静放期间液柱管中的液面下降量不应超过0.25ml； C 轮缸内壁和活塞应无明显的偏磨现象； e）密封性应符合QC/T77一2015中4.4的规定
5. 9. 3驻车耐久性
安6.9.3进行试验，制动器各零件应无影响性能的变形或破损，拉臂、拉线应无断裂。试验前后 单簧力的损失应不大于5%。
按6.9.4进行试验，制动器应满足下列要求： a）联接螺栓无松动，零件无脱落，衬片无异常磨损； b）密封性应符合QC/T77—2015中4.4的规定； c）上回位弹簧力值损失不应超过10%； d）轮缸安装螺栓拧紧力矩损失不应超过10%
按6.11进行试验，制动器总成应满足下列要求： DEFIN a）3个循环后，制动底板应无金属基体腐蚀（孔及翻边边缘除外）； b）8个试验循环后，制动器应满足： 1）试验前后制动蹄片总成的启动压力差异应在50%的范围内： 2）试验前后拉臂启动压力差异应在50%的范围内； 3）自动调节装置应工作正常。
用通用或专用量具测量
6.3.1制动器安装固定在夹具中，在轮缸进液口处连接硬管，在摩擦片两侧各布置一个百分 表指针与摩擦表面贴合。
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6.3.2开始施加液压，其中有一侧百分表指针动作时记录此时的液压值，即制动蹄片总成开始移动时 的压力值。
6.4.1样件准备：摩擦片为新品和半磨损样件。 6.4.2随动性试验设备及工装的安装示意见图1
5.4.1样件准备：摩擦片为新品和半磨损样件
6.4.3试验条件如下：
图1随动性试验设备及工装安装示意图
a 模拟制动鼓的工装以0.6mm/1000次（直径）速度移动； b） 模拟制动鼓的工装的移动范围是从新产品状态起直到极限磨损状态（即制动鼓直径方向磨损2 mm，摩擦片剩余厚度1mm～1.2mm）为止： C 加载液压，压力3.4MPa，加压时间5s，卸压时间3s。 试验步骤如下： 6.4.4 新品时把制动衬片工作外圆调节到最小状态（即自动调节装置支撑处长度最短时）； b 按上述试验条件移动制动鼓时，连续地测量制动间隙； c）绘制调隙步数和制动间隙的关系图（见图2）。
图2调隙步数和制动间隙关系图
6.5.1使用安装制动鼓及轮毂总成状态的试验件进行，或者使用专用夹具代替轮毂总成安装制动鼓。 6.5.2调整制动蹄片总成对中状态的制动器外径，制动器外径测量点见图3规定的AB，CD，EF，使得 制动间隙在0.8mm~1.2mm范围内，
6.5.3按QC/T592—2013中5.2开始进行所需液量试验，其中QC/T592—2013中5.2.3中重复次数 为10次。记录每一压力下的所需液量。 口 6.6拖滞力矩
6.6.1按照QC/T564一2018中7.1.3进行磨合试验。△ 6.6.2调整制动蹄片总成对中状态的制动器外径，制动器外径测量点见图3规定的AB，CD，EF，使得 制动间隙在0.8mm~1.2mm范围内。 6. 6. 3按照 QC/T 592—2013 中 5. 3 进行试验
6. 7. 1试验准备
6.7.1.1试验惯量按QC/T564一2018中6.3计算。 6.7.1.2样件按QC/T564一2018中7.1.3进行磨合试验。 6.7.1.3应按顺序进行表2中下坡试验～紧急刹车试验，在试验期间，除非失败，调节装置将会工作 一次或多次，假如没有起作用灌区干渠综合治理项目施工组织设计，需重复试验
6.7.2制动间隙稳定状态试验
5.7.2.1调整制动器自动调节装置直到制动器外径处于最小值（即制动间隙处于最大值）
6.7.2.2在试验过程中，每20次制动冷却后测量制动间隙，测量条件为：
6.7.2.2在试验过程中，每20次制动冷却后测量制动间隙，测量条件为：
增强水泥（GRC）空心条板隔墙施工工艺T/ZZB27812022
表2制动间隙稳定状态试验条件
6.7.3.1在进行表3中下坡试验～紧急刹车试验各项试验前，应根据表2所列试验顺序来进行试验。