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    1瓦斯压力P≥0.74MPa（测定方法按附录D）;

    2瓦斯放散初速度△P≥10（测定方法按附录E）;

东湖春树里一期高层剪力墙结构住宅楼施工组织设计    3煤的坚固性系数f≤0.5（测定方法按附录F）;

    4煤的破坏类型为Ⅲ类及以上（破坏类型按附录A）。

4.2.1瓦斯工区根据其含瓦斯的情况，可划分为非瓦斯地段和三级、二级与一级三种含瓦斯地段，并分别采用不同的衬砌结构。含瓦斯地段的等级应按表4.2.1确定。

表4.2.1               瓦斯地段等级

注：当按吨煤瓦斯含量及瓦斯压力确定的地段等级不一致时，应取较高者。

4.2.2一、二级瓦斯地段应采用复合式衬砌，其初期支护和二次衬砌应根据埋置的深度、围岩级别、工程地质和水文地质条件、瓦斯严重程度按全封闭原则进行设计。

4.2.3瓦斯隧道的衬砌结构应有防瓦斯措施，宜按表4.2.3选用。确定防瓦斯处理范围时，瓦斯较重、等级较高地段应向瓦斯较轻、等级较低地段适当延长。

表4.2.3             衬砌防瓦斯措施

4.2.4含瓦斯地段的喷射混凝土厚度不应小于15 cm，模筑混凝土衬砌厚度不应小于40 cm。

4.2.6掺气密剂的混凝土施工材料应符合下列规定：

    1水泥宜选用强度等级为32.5的硅酸盐和普通硅酸盐水泥，不得采用其他水泥；

    2砂的细度模数Mx≥2.7，含泥量不大于3%，不得使用细砂；

    3石子的最大粒径Dmax≤40mm，级配宜为2～3级，含泥量不大于1%，不得有泥土块，或泥土包裹石子表面，针片状颗粒含量不大于15％；

4.2.7掺气密剂的混凝土施工应符合下列要求：

1 C20混凝土配合比宜为1:2.5:3.5，水灰比宜取0.48;

2原材料应按以上配合比进行称量，水的允许偏差为士1%,水泥及气密剂的允许偏差为士2%，砂石允许偏差为士3%;

3原材料应按采用强制式搅拌机搅拌，不得采用人工拌合；水泥、气密剂及砂应先干拌1～1.5 min，达到颜色均匀后，再加入石子及水搅拌1.5～2.0min，形成均匀的拌合物；

4混凝土拌合物从搅拌机卸出至灌注完毕所需时间宜为40～60min；

5应采用机械震捣，不得用人工震捣；

6连续养护时间不得少于28d，并应避免在5℃以下施工。

4.2.8当衬砌内设置瓦斯隔离层时，其垫层应采用闭孔型泡沫塑料，厚度不应小于4mm。

4.2.9全封闭防瓦斯地段有地下水时，宜采取在左右边墙下部外侧铺设纵向透水管，将地下水引离含瓦斯地段的排水措施。透水管终点宜设置气水分离装置，分离出的瓦斯气体可用管道引出洞外在高处放散。

4.2.10从隧道内引出瓦斯的金属管，其上端管口距地面不应小于10m，并应妥善接地，防止雷击。瓦斯放空管的接地电阻不得大于5Ω，其周围20m内禁止有明火火源及易燃易爆物品。

4.2.11当隧道内含瓦斯地段较长且初始瓦斯压力大于0.74MPa时，宜在衬砌背后预埋通向大气的降压管；有平行导坑时，可从平行导坑向正洞施钻瓦斯降压孔，防止隧道建成后瓦斯压力回升。

4.3.1瓦斯隧道辅助坑道的设置，应按瓦斯工区与非瓦斯工区结合施工通风需要，综合研究，确定方案。

4.3.2在确定斜井、竖井、横洞位置时，应避免通过或靠近煤层，不能避免时，宜减少通过或靠近煤层的长度。

4.3.3高瓦斯工区和瓦斯突出工区宜设置平行导坑，采用巷道式通风，设置灾害避难所，进行远距离爆破等安全措施。

4.3.5瓦斯隧道的辅助坑道，当在运营期间予以利用时，应设置永久性支护。

4.3.6隧道竣工交付运营前，在辅助坑道洞口及与正洞相交处、含瓦斯地段两端等位置，宜修建永久性防瓦斯密闭门和采取其他防瓦斯措施，并应定期维修。

4.3.7隧道竣工后，必要时应在辅助坑道内设置专供运营期间使用的瓦斯检测仪表和通风设备，保障辅助坑道维修管理工作的安全。

                      4.4运营通风

4.4.1瓦斯隧道在运营中，瓦斯浓度在任何时间、任何地点都不得大于0.5%。

4.4.2瓦斯隧道运营期间，必须进行瓦斯检测，低瓦斯隧道可采用人工检测，高瓦斯和瓦斯突出隧道，则应采用自动检测。白动检测系统应具有瓦斯超限报警、通风机自动控制等功能，系统可采用洞口或远程计算机集中控制。

4.4.3隧道运营期间瓦斯检测断面的位置，应根据施工期间的瓦斯涌出情况确定。施工期间有瓦斯涌出地段，每50～100m设置一处，其他地段视具体情况确定。人工检测点或自动检测探头应位于隧道断面中部拱顶下25 cm处。自动检测时，检测系统应能抗强电磁干扰，探头的安装结构应便于定时检查维修。

4.4.4瓦斯隧道的机械通风方式，可采用壁龛式射流风机、洞口风道式纵向通风或竖（斜）井分段式纵向通风，应在技术经济比较后确定。

4.4.5瓦斯隧道运营通风机可采用普通型，有特殊要求时可采用防爆型。

4.4.6设置机械通风的瓦斯隧道的通风量，应在稀释隧道内瓦斯所需风量和防止瓦斯积聚最小风速之相应风量中取大者确定。计算风压时需计入适量自然反风。防止瓦斯积聚的最小风速按1 m/s计。

4.4.7机械通风的风机应有一定的备用量，采用射流风机时应有50％的备用量，采用大型风机时应有100％的备用量。备用风机必须能在10min内启动。

4.4.8瓦斯隧道的机械通风运转时间由计算确定，风机每次运转时间不应小于15min。风机应具有短时反转控制风流大小及方向的消防功能。

4.4.9瓦斯隧道运营期间宜采用定时通风；当隧道内瓦斯浓度达到0.4％时，必须启动风机进行通风。保证隧道内瓦斯浓度不大于0.5%，当瓦斯浓度降到0.3％以下时，可停止通风。

4.4.11设有运营机械通风或瓦斯自动监控设施的瓦斯隧道，应视情况确定是否需要设置双回路电源。

5.0.1瓦斯工区钻孔作业应符合下列规定：

1开挖工作面附近20 m风流中瓦斯浓度必须小于1.5%;

3炮眼深度不应小于0.6m。

5.0.2瓦斯工区装药与爆破作业应符合下列规定：

1爆破地点20 m内，风流中瓦斯浓度必须小于1%;

2爆破地点20 m内，矿车、碎石、煤碴等物体阻塞开挖断面不得大于1/3；

3通风应风量足，风向稳，局扇无循环风；

4炮眼内煤、岩粉应清除干净；

5炮眼封泥不足或不严不应进行爆破。

在岩层内爆破，炮眼深度不足0.9m时，装药长度不得大于炮眼深度的1/2；炮眼深度为0.9m以上时，装药长度不得大于炮眼深度的2/3。在煤层中爆破，装药长度不得大于炮眼深度的1/2。

所有炮眼的剩余部分应用炮泥封堵。炮泥应用水炮泥和黏土泡泥。水炮泥外剩余的炮眼部分应用黏土炮泥填满封实。严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮泥。

5.0.6爆破网路和连线，必须符合下列要求：

1必须采用串联连接方式。线路所有连结接头应相互扭紧，明线部分应包覆绝缘层并悬空。

2母线与电缆、电线、信号线应分别挂在巷道的两侧，若必须在同一侧时，母线必须挂在电缆下方，并应保持0.3 m以上间距。

3母线应采用具有良好绝缘性和柔软性的铜芯电缆，并随用随挂，严禁将其固定。母线的长度必须大于规定的爆破安全距离。

4必须采用绝缘母线单回路爆破。

5严禁将瞬发电雷管与毫秒电雷管在同一串联网路中使用。

5.0.8在低瓦斯工区和高瓦斯工区进行爆破作业时，爆破15min后应巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、瞎炮、残炮等情况，遇有危险必须立即处理。在瓦斯浓度小于1%，二氧化碳浓度小于1.5%，解除警戒后，工作人员方可进入开挖工作面工作。瓦斯突出工区爆破作业应按本规范第9.1.3条第3款执行。

6.1.1接近突出煤层前，必须对设计标示的各突出煤层位置进行超前探测，标定各突出煤层准确位置，掌握其赋存情况及瓦斯状况。

6.1.2超前探孔施工应符合下列规定：

1接近突出煤层前，应在距设计煤层位置15～20m（垂距）处的开挖工作面打超前探孔1个，初探煤层位置；

2在距初探煤层位置l0m（垂距）处的开挖工作面上打3个超前探孔，并取岩（煤）芯，分别探测开挖工作面前方上部及左右部位煤层位置；

3按各孔见煤、出煤点计算煤层厚度、倾角、走向及与隧道的关系，并分析煤层顶、底板岩性；

4掌握并收集探孔施工过程中的瓦斯动力现象；

5各探孔施工应满足下列条件：

1)每个探孔应穿透煤层并进入顶（底）板不小于0.5 m;

2)正式探测孔应取完整的岩（煤）芯，进入煤层后宜用干钻取样；

3)各探孔直径不宜小于76 mm;

4)钻孔过程中应观察孔内排出的浆液、煤屑变化情况，并作好记录。

6.2揭煤前瓦斯突出危险性预测

6.2.1在瓦斯突出工区施工时，应在距煤层垂距5m处的开挖工作面打瓦斯测压孔，或在距煤层垂距不小于3m处的开挖工作面进行突出危险性预测。

6.2.2瓦斯突出危险性预测应从下列五种方法中选用两种方法，相互验证。石门揭煤可采用瓦斯压力法、综合指标法或钻屑指标法，对于煤巷掘进宜采用钻孔瓦斯涌出初速度法、钻屑指标法或“R”指标法。

1瓦斯压力法（附录D）;

2综合指标法（附录H）;

3钻屑指标法（附录G）;

上海铁路南站（主站屋）电缆敷设施工方案4钻孔瓦斯涌出初速度法（附录J）;

5“R”指标法（附录K）。

6.2.3突出危险性预测方法中有任何一项指标超过临界指标，该开挖工作面即为有突出危险工作面。其预测时的临界指标应根据实测数据确定，当无实测数据时，可参照表6.2.3中所列突出危险性临界值。

表6.2.3         突出危险性预测指标临界值

6.2.4钻孔过程中出现顶钻、夹钻、喷孔等动力现象时，应视该开挖工作面为突出危险工作面。

保温屋面泡沫砼施工方案6.3防治煤与瓦斯突出措施

6.3.1经预测有煤与瓦斯突出危险时，施工单位应在揭煤前制定包括技术、组织、安全、通风、抢险、救护等技术组织措施。