SY／T 6919-2020标准规范下载简介

SY／T 6919-2020 石油天然气钻采设备 钻机和修井机涂装规范.pdf

本标准规定了石油天然气钻采设备钻机、修井机及其配套设备的内、外钢制底材表面在腐蚀 防腐蚀系统的设计、涂装、检验、设备常用颜色及包装保护的方法。 本标准适用于石油天然气钻采设备钻机和修井机的涂装

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T1723 涂料黏度测定法 GB/T1725 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定 GB/T1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T1768 色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法 GB/T1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射 GB2893 安全色 GB/T5206 色漆和清漆术语和定义 GB/T5210 色漆和清漆拉开法附着力试验 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB/T 6742 2色漆和清漆弯曲试验（圆柱轴） GB/T 6753.11 色漆、清漆和印刷油墨研磨细度的测定 GB7691 涂装作业安全规程安全管理通则 GB7692涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T8264涂装技术术语 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材 表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T9272色漆和清漆通过测量干涂层密度测定涂料的不挥发物体积分数 GB/T9286 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T13288.1 涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部分：用于 评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义 GB/T13452.21 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB14444涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 GB/T18570.6涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第6部分：可溶性杂质的取

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GB/T5206、GB/T8264界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 防护涂层体系protectivecoatingsystem 被应用或将被应用到某种基材上提供防腐蚀保护的金属材料或色漆或相关材料形成的涂层总成。 3.2 大气腐蚀 atmosphericcorrosion 在地球大气及气温环境下发生的腐蚀。 3.3 耐久性durability 涂层抵御环境对其破坏影响的能力。 [GB/T5206—2015，定义2.89] 3.4 涂装painting 将涂料涂覆于基底表面，形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。 [GB/T8264—2008，定义2.4] 3.5 表面预处理surfacepreparation 在涂装前，除去基底表面附着物或生成物，以提高基底表面与涂层的附着力或赋予表面以一定的 耐蚀性能的过程，也叫前处理。

4.1产品结构设计要求

4.1.1设计应考虑到易于进行表面处理、涂装、涂层检测和维修的各种因素，尽量避免复

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结构组件的形状、连接方式、制造过程及任何后处理方式都宜采用利于防腐的方式。 4.1.2所有需涂覆的工件表面是可见的，并在操作人员能安全接触到的范围之内。箱体和舱室结构应 确保有进人的通道，通道尺寸足够使施工人员和装置（包括安全设备）能够安全进入。 4.1.3容腔设计尽可能是密封结构，保证结构内部遭受较弱的腐蚀环境，封闭内腔可免涂漆。尽量避 免容腔大、开口小的结构。深孔、深槽等类似结构也应避免。 4.1.4不规则结构的数量（如重叠处、角落、边缘）宜尽可能的少。连接尽可能采用连续焊接方式 比螺栓连接和铆钉连接更能形成整体平滑的表面。不连续焊接和点焊只能用于腐蚀风险非常小的地方。 4.1.5恶劣环境下且安装后无法接近的部件应采用耐腐蚀材料制成。 4.1.6应避免能滞留水的结构设计。 4.1.7设计工件起吊吊耳，防止在吊装过程中涂层受损

4.2涂层体系配套要求

照大气腐蚀类型、使用环境、耐久性设计防腐涂

4.2.2大气腐蚀分类

根据石油钻机和修井机作业实际工况，所处腐蚀环境在大气环境下分为C3、C4、C5和CX 1

4.2.3防护涂层体系的耐久性

按照石油钻机、修井机配套设备的使用工况，涂层体系的耐久性分为低（不超过7年）、中（7～ 15年）、高（15年以上～25年）三个等级。

漆膜厚度是根据大气腐蚀类型、防护涂层体系的耐久性和油漆类型来确定的。漆膜厚度见表2。

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表2大气腐蚀类型、耐久性和漆膜厚度的关系

CX大气环境下防护涂层体系最低要求见表3

表3CX大气腐蚀类型漆膜厚度的最低要求

4.4主要部件推荐的涂料

表4钻机和修井机常用防护涂料品种

4.5常用防护涂层配套体系

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表5石油钻机、修井机及配套设备外表面涂层西

本标准中提供的涂层配套及涂层工序为推荐值，可根据涂料的更新及使用过程中涂料的施工性能、施工 工艺装备及各制造单位所需适当调整。

4.7.2环氧厚浆漆/环氧云铁漆技术要求和试验方法见表15。

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15环氧厚浆漆/环氧云铁漆技术要求和试验方

表16脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆技术要求和试验方法

涂装流程应包含但不限于以下工序： a）表面预处理：打磨→清洗除油一→喷丸（或抛丸）； b）涂漆：涂底漆一条纹涂刷一涂中间漆一涂面漆。

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5.2.1.1涂装前应对工件进行表面预处理。 5.2.1.2应明确规定工件表面预处理喷射除锈等级和表面粗糙度级别。 5.2.1.3喷射除锈过程中空气相对湿度应低于85%，工件表面温度应高于露点3℃以上。

5.2.2.1对于结构的下列缺陷：飞溅、焊道气孔、粗糙的焊道、钢板表面尖锐的回凸、翘皮、焊道裂 缝、深的咬口、超过2mm的气割边、自由边倒角等应打磨光滑，直到获得一个无棱角及无尖锐突起 的均匀表面。自由边倒角R≥2mm。 5.2.2.2金属表面油污采用清洁剂去除，并用清水清洗干净，直至表面无可见的油污。 5.2.2.3技术上未作特别要求的厚度≥6mm的金属构件，宜采用喷射方法进行表面除锈。手工和动 力工具除锈仅适用于对涂层进行局部修补和无法进行喷射处理的个别部位。

5.2.3.1磨料可用金属磨料或非金属磨料。金属磨料有：钢砂、钢丸、棱角砂、钢丝段等；非金属磨 料有：氧化铝、金刚砂、炼铜炉渣等。 5.2.3.2磨料应干燥、清洁，磨料粒径为0.8mm～1.6mm。钢丸硬度为390HV～530HV，钢砂硬度≥ 60HRC。

5.2.4喷射用喷嘴和压缩空气

5.2.5喷射处理的质量评定

5.2.5.1喷射除锈等级

喷射除锈后应按照GB/T8923.1的规定进行质量评定。工件表面除锈等级应达到Sa2.5级，钢材 表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻 微色斑。

5.2.5.2表面粗糙度

喷射后应按照GB/T13288.1规定的方法，用粗糙度标准比较样块进行评定。工件表面粗糙度范 围通常为Rz40μm~Rz85μm。

工和动力工具除锈修整的

除锈后应按照GB/T8923.1的规定进行质量评定。工件表面除锈等级应达到St3级，钢材表面应 无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

2.6喷射后的表面处理

喷射完工后，应除去喷射残渣，使用无油、无水分的压缩空气吹去表面灰尘。喷射处理后的表面

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不可用手触摸模，尽快喷涂底漆 若由于停留时间 过长或其他原因致使表面污

5.2.7铸件表面处理

铸件表面允许刮腻子，并打磨平整光滑，铸件表面缺陷不充许用腻子填补。每次所刮腻子厚度不 应超过0.5mm，所用腻子应与所用底漆良好配套，每次刮腻子均需前层腻子实干后进行。腻子厚度不 应超过1mm。驾驶室（修井机）、钻井泵、减速箱等表面装饰要求高的部位也可刮腻子。

5.3.1涂漆环境要求

5.3.1.1环境空气相对湿度应低于85%，工件表面温度高于露点3℃以上。特殊要求的油漆按照油漆 规定执行。 5.3.1.2涂漆施工温度应不低于5℃。 5.3.1.3涂漆施工应在清洁的环境中进行，下雨、大雾、霜雪时宜避免施工。 5.3.1.4施工区域应保持空气流通，涂装及漆膜干燥过程中，应禁止粉尘飞扬

5.3.2.1涂漆施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。 5.3.2.2宜根据涂装场所的条件、被涂物形状的大小、涂料品种及设计要求等选择合适的涂漆方法。 5.3.2.3底漆和中间漆一般采用高压无气喷涂，面漆采用空气喷涂。喷涂时应确保涂装设备和所用压 缩空气是干净的。 5.3.2.4补涂和个别喷涂不到的部位可用刷涂

5.3.3.1涂漆前应对涂料的厂家、名称、型号、颜色进行核对，确认是否符合设计要求。产品日期超 过储存期限的不应使用。 5.3.3.2涂漆时，应严格遵守涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法的有关规定。 5.3.3.3施工时，涂料出现胶化、凝结等现象应立即停止使用，且从现场搬走处理。 5.3.3.4涂装前应对不涂装或暂不涂装的部位加以保护。如油孔、轴孔、螺纹孔、铭牌，加工后的配 合面、密封面、楔键槽、非金属管线、仪表表面、玻璃观察窗，配焊的焊缝等进行遮蔽或采取其他保 护措施，以免对装配、安装、工件焊接、运行、外观等带来不利影响。 5.3.3.5涂膜要均匀，不应漏涂，边角、夹缝、粗糙的焊道、自由边及结构复杂难以喷涂的部位应先 条纹涂刷。 5.3.3.6装配后无法涂漆的零件或部位，可在组装前进行涂漆。 5.3.3.7 两种不同颜色的涂层交界处，界限应分明一致。 5.3.3.8 3底漆、中间漆及面漆要用色彩区分开，产生明显的对比，以利于涂层质量的检验。 5.3.3.9 涂覆时间与间隔时间应按照涂料使用说明书的规定执行。应注意在上一道涂膜干燥后才能进 行下一道涂漆工序。 5.3.3.10 稀释剂的类型应选择使用说明书指定的稀释剂且配比不应超过所规定的极限。 5.3.3.11喷漆设备用前和用后应清洗干净

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5.5涂漆后的涂膜保护

喷涂后未完全固化的漆膜，应避免雨淋、曝晒、损伤、弄脏。被损伤的漆膜，应按5.4的要求进 行修补。在转运、吊装及进行其他后续作业时，应注意对漆膜的保护。

5.6.1使用的涂料及相关产品、涂装工艺、涂装设备、涂装施工的安全规章及管理应符合GB769 的规定。 5.6.2涂漆前处理工艺安全及其通风净化应符合GB7692的规定。 5.6.3涂漆作业场所的安全、卫生、通风净化应符合GB6514的规定。 5.6.4在喷漆室内涂漆作业应符合GB14444的规定。 5.6.5涂装施工前，作业人员应了解使用产品的使用说明书及材料安全数据表的内容，遵守其相关内 容的规定。 5.6.6涂装施工排放应满足国家或地方环保要求

的每个阶段都应受到监督，监管人员应由有资

涂装前应熟悉涂料的性能，并根据使用说明书对施工环境条件进行确认，包括温度、相对湿 。检查涂料名称、型号、颜色及辅助材料应符合设计的要求。

应进行表面喷射等级和表面粗糙度检查，合格后

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6.5.1.1喷涂下一涂层前，应对上一涂层的所有部位进行目视检查，包括涂层的干透性、漆膜厚度、 漆膜外观等。 6.5.1.2每一涂层所用涂料品牌、型号应符合涂装设计的要求，面漆颜色应符合规定的要求，并与规 定的色卡颜色一致

按GB/T1728中的指触法进行检验，无凹陷及指印，轻摸涂层表面无黏性。

6.5.3.1涂层厚度检验按GB/T13452.2的规定执行，采用诱导磁性测试仪，测试结果评定按 SSPCPA2的规定进行。 6.5.3.2涂膜厚度检测应在涂膜完全干燥固化后进行，涂膜测厚仪精度应不低于5%并定期检测。 6.5.3.3涂层厚度测量时，每10m²进行5组任意测试，每组取3个读数的平均值。狭小舱室及小型 柜件等小面积区域，每个自由面应有3组以上的测点。 6.5.3.4一般情况下，80%以上的测点厚度应达到设计厚度的要求，没有达到设计厚度的测点，其最 小厚度应不低于设计厚度的80%。80%以上的测点的最大厚度不宜超过设计厚度的150%。单个测试 点的厚度不应低于设计厚度的80%，也不应高于设计厚度的200%。 6.5.3.5如果对漆膜厚度控制严格，需要对湿膜厚度进行检测。涂层施工完后应立即检测。湿膜厚度 按GB/T13452.2规定的方法进行测试。

6.6.1表面涂层应均匀、细致，不应有漏涂、流挂、气泡、缩皱、脱皮、发白、针孔、裂纹、咬底、 参色、剥落等缺陷。 6.6.2面漆表面平整光滑、光泽饱满、色泽一致，在光线充足的地方，肉眼看不到明显的机械杂质和 污浊物，无明显的修补痕迹和伤痕。 6.6.3表面不同颜色的油漆交界处，应平整清晰，不应有不规则的交错线

.1涂层体系的附着力测试是一种破坏性试验，通常只是在涂装施工质量有争议时用于指定区 则试，并非作为一种常规检验。 .2涂层体系的附着力试验方法及要求见表17

6.7.2涂层体系的附着力试验方法及要求见表17

表17附着力检测方法

6.7.3需要精确测试时，按GB/T5210的规

需要精确测试时GB／T 37366-2019标准下载，按GB/T5210的规定进行。

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8.1产品油漆工序完成后，应注意保护漆面，防止漆膜损伤。 8.2吊装或吊运所使用的吊具应优先使用尼龙吊带；当使用钢丝绳吊装时，钢丝绳上应套装软质保 护套。严禁钢丝绳直接接触工件油漆涂层表面。 8.3包装和运输时，受力部位及接触到产品油漆涂层表面的部位应垫毛毡一类的保护物，防止漆膜 受损。 8.4包装架应涂漆，避免运输过程中工件涂层受到污染

石油钻机和修井机各部件常用颜色见表A.1

石油钻机和修井机各部件常用颜色见表A.1

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表A.1石油钻机和修井机各部件常用颜色

浙江省农村供水工程管理手册编制指南（试行）SY/T 69192020

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