DB14／T 1864-2019标准规范下载简介

DB14／T 1864-2019 耐候钢桥梁技术规程

5.2.1耐候钢焊接所用焊接材料的选择须与母材性能匹配和成分匹配，并保证焊接接头满足无涂装使 用的要求，焊接材料应由权威机构认证其耐候性。 5.2.2各强度级别的匹配焊接材料应满足附录C的要求，在具有工程先例的情况下，可采用更高Ni 含量的耐候钢焊接材料进行焊接。 5.2.3气体保护焊使用的二氧化碳应符合GB/T6052的规定。 5.2.4气体保护焊使用的氩气应符合GB/T4842的规定，其纯度不应低于99.95%。 5.2.5气体保护焊使用的富氩混合气应符合HG/T3728的规定，技术指标不低于IⅡI类要求。 5.2.6结合制造单位的焊接技术水平，耐候钢焊接材料在参照生产厂家的推荐焊材或市场上其它同类 焊材进行选择后，必须通过焊接工艺评定试验确定合适的焊材，焊接质量指标达到要求后方可进行焊接 施工。 5.2.7 化学成分不同会导致不同钢材间形成电势差，诱发腐蚀，故耐候钢与普通钢材不宜组焊，

5.3.1耐候钢桥用螺栓

XJJ 135-2021 高延性混凝土加固技术标准.pdf表410.9S级和8.8S级耐候高强螺栓副的化学成分

表5耐候高强螺栓的力学性能要求

爆栓的材料直径≥16mm时，根据用户要求，进行常温冲

5.3.4在气候温和干燥的地区可选用无表面处理的耐候高强螺栓，气候复杂地区建议选用表面处理（磷 皂化、发黑）的耐候高强螺栓

6.1.1应避免采用过于密集的梁，并尽可能减少节点，以利于通风。 6.1.2钢板梁桥下翼缘宜设置适当的坡度以利于排水，见图1

6.1.1应避免采用过于密集的梁，并尽可能减少节点，以利于通风。

6.1.4钢桁架桥和钢拱桥的杆件节点部位应采用排水、通气较好的构造，容易积水的部位，应在最低 点设置排水孔， 6.1.5拱桥的拱内系杆等存在较大倾斜角度的构件，应在杆件上设置排水构造，见图3。 6.1.6宜使用格栅或网格防止鸟类和啮齿动物进入钢构件的内部腔室。 6.1.7 应考虑排、泄水设置的孔洞的大小、位置对结构疲劳的影响。 6.1.8宜设置桥梁托盘或桥台墙收集锈汁，避免污染桥墩。

6.1.4钢桁架桥和钢拱桥的杆件节点部位应采用排水、通气较好的构造，容易积水的部位，应在最低 点设置排水孔， 6.1.5拱桥的拱内系杆等存在较大倾斜角度的构件，应在杆件上设置排水构造，见图3。 6.1.6宜使用格栅或网格防止鸟类和啮齿动物进入钢构件的内部腔室。 6.1.7 应考虑排、泄水设置的孔洞的大小、位置对结构疲劳的影响。 6.1.8宜设置桥梁托盘或桥台墙收集锈汁，避免污染桥墩。

6.2.3耐候高强螺栓孔距和边距的容许间距应符合表6的规定。

候高强螺栓孔距和边距的容许间距应符合表6的

7.1.1耐候钢构件在制作过程中可先不进行表面处理，但在结构全部组焊完成后，应进行喷砂清理， 使表面除锈等级达到Sa2级，并不得残留施工过程中的任何杂物，并在喷砂后使用淡水进行浇水，使构 件形成统一、稳定的锈蚀层，达到防护效果。 7.1.2耐候钢表面锈层稳定化处理后，可批覆环保罩面，以提高锈层稳定性，

7.2.1制作工厂位于滨海地区，应注意空气中携带的盐分的腐蚀，必要时在发货前可以用水冲洗。 7.2.2构件标识应在应力不集中的部位使用低应力钢印进行标识，发运桥位应采用粘贴或者悬挂唛头 等方式进行标识。 7.2.3耐候钢材存放场地应设有独立专用材料标识牌；存放时，钢板应摆放整齐，便于料件的查找。 7.2.4吊运钢材应避免磕碰和边 在100mg/m以下，途中尽量不要沾染污

7.4.1在现场储存和安装耐候钢构件时，应注意不要破坏形成的稳定锈层，避免出现锈层不均匀现象。 7.4.2耐候钢梁架设后，宜尽早浇筑混凝土部分。 7.4.3搭设混凝土桥面板，应尽快除去附着在耐候钢构件上的混凝土、砂浆、砂土等，必要时应进行 喷抛处理。 7.4.4耐候钢桥在铆接、栓接和焊接过程中应确保接头处匹配良好而且紧密。 7.4.5螺栓连接摩擦面应根据螺栓安装方法和螺栓厂推荐工艺，保证栓接面抗滑移系数出厂时不小于 0.50，架设时不小于0.45。可采用以下处理方法： 喷砂除锈后自然氧化； b) 喷砂除锈后进行锈层稳定化处理； c) 喷砂除锈后涂无机富锌防锈防滑涂料。 7.4.6J 应制作抗滑移试件，并对摩擦面处理工艺进行验证，根据试验情况确定最佳处理方案

c）喷砂除锈后涂无机富锌防锈防滑涂料。 4.6应制作抗滑移试件，并对摩擦面处理工艺进行验证，根据试验情况确定最佳处理方案。

7.4.7耐候高强螺栓可参考JGJ82相应规范进行安装。 7.4.8接头处的毛细现象可能导致生锈鼓包，宜在接头处用富锌涂料涂覆，接头周围采用硅酮密封胶 密封。

制定焊接工艺评定报告应报监理工程师认可，并按照工艺评定报告制定工艺指导书。 施焊前连接接触面和焊缝边缘每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等污物应清 露出钢材金属光泽。 3应根据设计图纸和加工技术要求，编制现场焊接的工艺文件。焊工必须熟悉工艺要求，明确 艺参数，施焊前由技术人员对焊工进行技术交底。 4所有的焊接，应按照焊工艺指导书要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新

7.6预热和道间温度控制

注2：当采用非低氢焊接材料焊接时，预热温度应比该表规定的温度提高20℃； 注3：当母材施焊处温度低于0℃时，应将表中母材预热温度增加20℃，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度； 注4：推荐焊接热输入约为15kJ/cm~30kJ/cm； 注5：焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度； 注6：焊接接头材质不同时，应按接头中较高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度； 注7：杆件约束度大时，可根据情况在推荐预热温度基础上提高50℃。

7.6.3耐候钢焊接时，最大道间温度不宜超过

7.6.5在高外部限制收缩的拘束条件下施焊时，必须在接头冷却到低于规定的最低预热温度和道间温 度以前连续进行焊接，或连续进行至能确保不产生裂纹的程度，

7.7.1定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，焊工需佩戴防护手套、工作服、面罩。 7.7.2定位焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求，不得进 行点焊。 7.7.3定位焊应达到焊缝的质量要求。定位焊长度、间距及焊脚高度应符合相关规范标准的要求。 7.7.4定位焊焊缝若存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，要完全清除后补充定位焊。 7.7.5手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。 7.7.6埋弧自动焊过程中应尽量不断弧，多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊 完后及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。 7.7.7构件端部能安装引弧、熄弧时，要安装引弧板和熄弧板。焊接完成后，引、熄弧板不允许用锤 击等方法去掉，要采用火焰切割，并且留1mm～3mm的余量，用砂轮机打磨至与母材平齐。 7.7.8焊缝及钢材表面若被电弧擦伤，该处的弧坑需要打磨，使其均匀地过度到母材表面，若打磨后 的母材局部厚度减少1mm时，则要补焊后再打磨至母材平齐，并进行MT检测。 7.7.9施工现场禁止在钢结构上随意焊接其它部件或临时支撑，临时支撑可在工厂加工时焊接完成， 7.7.10对于同一个桥梁工程采购不同钢厂的相同牌号的产品时，需要分别进行焊接性能评定工作。 7.8焊缝处理 7.8.1 焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械 等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺 陷应进行焊补。 7.8.2对于不合格的焊缝，应进行返修或重焊，焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。 7.8.3 耐候钢现场焊缝质量要求、检测方法及检测范围与普通钢相同。 7.9防腐处理 7.9.1并行双幅桥和靠近山坡的桥梁考虑到喷溅腾起的防冻剂影响，宜设置防护墙。 7.9.2在桥梁接头处梁高的1.5倍范围内，上部结构钢构件宜进行涂装。耐候钢采用部分或局部涂装 时，需按照JTGTF50的规定执行。 7.9.3耐候钢与混凝土接触面（如连接件、内衬面等）宜进行底漆处理，涂层的厚度不应低于100μm， 宜采用无机富锌底漆或环氧富锌底漆，如图6。 底漆冻层

图6钢与混凝土接触面（钢混组合桥梁）示意图

7.9.4一般箱梁的内侧表面如果通透性不好，或有内外温差产生结露的风险，宜在箱室内侧表面进行 涂装处理，可使用具有高防水性能的环氧树脂进行简易涂装，

8.2.1无涂装耐候钢表面应均匀一致，不应有尘主、油脂、不均匀锈斑等。 8.2.2所有焊缝应无裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等焊接缺陷；焊缝外形 与普通钢相同，

8.3无损检测和磁粉检测

无损检测应在外观检测合格后进行。耐候钢桥梁钢结构应以焊接完成24h后无损检测结果作 依据；当钢材板厚不小于40mm时，以焊接完成48h后无损检测结果作为验收依据。

8.3.2焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的II级及II级以上资格证书。 8.3.3超声波检测设备及工艺要求应符合GB/T11345的规定。 8.3.4射线探伤应符合GB/T3323的规定。 8.3.5磁粉探伤应符合GB/T26951的规定，合格标准应符合GB/T26952的规定。 8.3.6焊缝无损检测的质量分级、检验方法、检验部位的等级应符合JTG/TF50的规定

8.3.2焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的I级及I级以上资格证书。 8.3.3超声波检测设备及工艺要求应符合GB/T11345的规定。 8.3.4射线探伤应符合GB/T3323的规定。 8.3.5磁粉探伤应符合GB/T26951的规定，合格标准应符合GB/T26952的规定。 8.3.6焊缝无损检测的质量分级、检验方法、检验部位的等级应符合JTG/TF50的规定

9.1.1耐候钢桥梁养护要求按JTGH11相关规定执行，除此之外，应针对耐候钢特点， 日常养护管理。

图9耐候钢桥梁管理流程图

依据锈层外观变化，把握锈层腐蚀状况，预测结构性能。锈蚀评价应以外观目视调查为主 测定为参考，以影像资料为补充。评估流程见图10。

9.2.3根据评点对耐候钢材腐蚀程度的评估

暴露3年的程度，外观评点为1或2的，100年后单面平均腐蚀减耗量超过1mm的可能性很高； 暴露3年的程度，外观评点为3mm～5mm的，未来锈蚀层是否能趋于稳定还很难判断。 D 暴露9年的程度，外观评点为3mm～5mm的，100年后单面平均腐蚀减耗量不超过0.5mm的可 能性很高，只要外部环境不发生大的变化，锈蚀层稳定的判断是可以做出的。 C 外部环境趋于不利则锈蚀层外观变化的速度也将加速，若预测在未来某段时间内超出设计应力 时需要及时修补

9.3.1当耐候钢的锈蚀外观级别被评价为等级1或2时，宜进行腐蚀监控。 9.3.2腐蚀是对耐候钢耐久性影响最大的因素，腐蚀最严重的后果是造成钢材板厚减小使得耐力不足， 故其腐蚀减耗量必须被控制管理。一般的单面腐蚀减耗量控制界线为50年0.3mm以下，100年以内0.5mm 以下。

9.3.3耐候钢腐饨监控的部位可参考图11

注：①桥面板损伤引起的漏水对桁架，对倾构，横沟的腐蚀 ②排水口的淤泥堆积，伸缩装黑的漏水

本附录提供通过化学成分对低合金钢的耐大气腐蚀性进行评估的一种方法。参照本附录，可以对名 牌号钢的耐腐蚀性的相对大小进行评估。参考美国ASTMG101标准，钢材具有较好的耐大气腐蚀性能时 要求其按本附录计算出的耐腐蚀性指数应为6.0或6.0以上。 本方法利用基于钢的化学成分的预测公式计算钢的耐腐蚀性指数。 由于世界上有多种耐腐蚀性指数正在使用，因此当选择一种指数时，考虑到不同的使用环境和钢的 化学成分是必要的。基于使用环境和钢的化学成分的不同，任何指数都可能不适用，因此，由供需双方 共同来确定使用哪种指数以及在预计的使用环境中该指数的大小是必要的。

Cu0.012%~0.51% Ni0.05%~1.1% Cr 0.10%~1.3% Si0.10%~0.64% P 0.01%~0.12%

Cu0.012%0.51% Ni0.05%~1.1% Cr 0.10%~1.3% Si0.10%~0.64% P 0.01%~0.12%

Cu0.012%0.51% Ni0.05%~1.1% Cr 0.10%~1.3% Si0.10%~0.64% D 0.01%~0.12%

附录B （资料性附录） 耐候钢板厚减少量计算

的盐分作用下，无涂装耐候钢的板厚减少量可 Y=αCBX0. 73

附录C （资料性附录） 典型钢板焊接材料供货技术条件

表C.1焊条熔敷金属成分及性能

C.2Q420cENH钢板焊接材料供货技术要求

表C.5气保焊丝熔敷金属成分及性能

C.3Q500cENH钢板焊接材料供货技术要求

表C.7焊条熔敷金属成分及性能

表C.8气保焊丝熔敷金属成分及性能

DB37T 5177-2020 建设工程电子文件与电子档案管理标准.pdf表C.9埋弧焊丝熔敷金属成分及性能

附录D （资料性附录） 耐候钢相关标准牌号对照表

附录D （资料性附录） 耐候钢相关标准牌号对照表

表D.1相关标准牌号对照表

附录E （资料性附录） 推荐的耐候钢屈强比 本标准推荐的耐候钢屈强比（屈服强度与抗拉强度的比）

表 E. 1耐候钢的屈强比

T／CECS G：Q71-2020 公路桥梁管理系统技术规程.pdf附录F （资料性附录） 耐候钢性能附加要求

自保护氧化层的耐腐饮 性能取决于基板的自动保护氧化层的形成过程中干湿交替的气候条件。所提供的保护作用与环境以及主 要是在结构中的部位等其他条件有关。 在结构件的设计及生产过程中，对于表面自动保护氧化层的形成及再生应作出规定。对于设计者来 说，在计算过程中考虑裸露钢材的腐蚀，或者是提高产品的厚度对浸蚀进行补偿。 在空气中含有某些特殊的化学物质或者结构件长时间与水接触、或一直裸露在潮湿的空气中、或在 海洋性气候中使用时，建议采用常规表面保护。在涂漆前需去除产品表面的氧化铁皮。在相同条件下， 涂漆后耐候钢的腐蚀敏感程度小于一般的结构钢， 非暴露结构件的表面与制造过程有关，需保持通风。否则需进行适当的表面保护。保护程度与最敏 感的气候条件和结构件在腐蚀过程中的有效期有关。因此，就不同的用途选用何种合适的产品这一问题，