施工组织设计下载简介

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混凝土的浇注、振捣、养护

涵洞各部位所需混凝土标号

注：《根据铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设【2005】157号）》5.2.2条的规定，化学环境为H2的情况下，不宜使用素混凝土。本标段涵洞的基础、护墙墙身的设计为C35素混凝土结构，需注意先与设计院落实后再实施）。

SY／T 6318-2010 油气集输设备修理劳动定额.pdf总体施工顺序为：施工准备→旋喷桩施工→基坑施工→箱身施工→防护工程及附属工程等。

⑴涵洞开工前根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等，进行核对，与实际地形地貌有出入的，及时与设计、监理联系，必要时进行变更设计。

⑵在施工前组织施工人员熟悉施工流程，掌握施工操作技能。

由于本施工区段框架涵身箱底置于杂填土层上，下有软卧层,采用旋喷桩对基底进行加固处理。旋喷桩设计平均桩径d=0.5m，采用行列式布置，桩间距1m。桩底嵌入粉质黏土层不小于1m，加固后地基容许承载力不小于0.15Map。旋喷桩顶和基础之间设30cm厚碎石垫层，并夯填密实。

⑴根据图纸进行测量放样，确定出旋喷桩施工位置。

在定孔位时，一定严格按照设计放样定孔位，其误差不大于2cm，埋设控制桩。

采用高压旋喷机进行施工，经技术人员验测孔位正确、机台水平、机架稳固后方可开钻。

钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后方可移位进行下一个孔的钻进。

将喷射台车移至成孔处，先在地面进行浆、气试喷，检查各项工艺参数符合设计要求后将喷射管下至设计深度，经现场质检人员检查认可后方可进行高喷灌浆施工，喷射过程中如遇特殊情况，如浆压过高、压力骤然下降、冒浆异常、喷嘴堵塞等，应查明原因并及时采取措施，处理好后再进行施工。

采用P.O32.5普通硅酸盐水泥搅制同，水泥新鲜无结块，通过0.08mm方孔筛的筛余量≤5%，每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验，制浆用水必须经检验合格，必须保证清洁无污染。

按设计配比进行浆液搅制，水灰比按照实验结果取值，可取0.8～1.5，在制浆过程中应随时测量浆液比重，每孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。浆液用高速搅拌机搅制，拌制浆液必须连续均匀，搅拌时间不小于30s，一次搅拌使用时间控制在4h以内。

当喷射管下至设计深度，开始送入符合要求的浆、气，待注入浆液冒出孔口时，按设计的提升方式及速度自下而上提升，直至提升到设计的终喷高程。

喷射过程中，值班技术人员应随时检查各环节的运行情况，并根据具体情况采取下列措施：

a接、卸换管要快，防止塌孔和堵嘴；

b喷射因故障中断，应酌情处理:

c因机械故障，要尽力缩短中断时间，及早恢复灌浆；

d如中断时间超过1小时，要采取补救措施；

e恢复喷射时，喷射管要多下0.3m，保证凝结体的连续性。

喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止，保证高喷防渗墙固结后墙顶标高，回灌浆液一般采用邻孔高喷冒浆静压充填。

施工中钻孔、高喷灌浆的各道工序应详细、及时、准确记录，所有记录需按要求使用统一表格。

为保证施工质量，结合工程的实际地质情况，采用如下工艺参数进行施工：

⑴高压水泥浆，压力35～38MPa，流量Q=70－80L/min。

⑵压缩气，压力为0.6～0.8MPa,气量60－80m3/h。

⑶浆液比重，浆液采用P.O32.5级普通硅酸盐水泥搅制，浆液比重1.45～1.5。

⑷提升速度，旋喷提升速度为15～18 cm/min；摆喷提升速度9～12cm/min。

⑸旋、摆速度，旋转速度为12～15n/min；摆动速度为9～12r/min。

高压旋喷桩采用开挖、取芯检查桩身完整性，并结合工程测试、现场混凝土芯样特征、芯样单轴抗压强度试验结果综合判定加固效果。桩体承载力检测采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验，在施工结束后28d进行。桩体完整性、均匀性、无侧限抗压强度必须符合设计要求，每根检测桩在成桩28天后取3个试样（在桩径方向1/4处、桩头至桩长2/3长范围内垂直钻芯）。

高压喷射注浆地基质量检验标准

查产品合格证书或抽样送检

查看流量表及水泥浆水灰比

钻芯取样、无侧限抗压强度试验

开挖后桩顶下500mm处用钢尺量，D为桩径

开挖前，先精确放出基础轴线及开挖边线。涵洞基础采用挖掘机放坡开挖至基础底面上30cm处，再人工配合清底，修整边坡坡度，边坡坡度满足施工规范。

基底整平后铺设30cm厚碎石垫层，碾压密实。经过自检及监理检验合格后，其承载力和密实度符合设计要求后方可进行下步施工。

 本施工段地下水丰富，约在原地面以下2m左右，在基坑开挖时基坑顶四周设截水沟，基坑四角设集水坑，积水由潜水泵抽水至坑外；排水过程中不应中途停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5～2倍。

3.3.3混凝土垫层施工

基坑开挖成型后对基坑平面尺寸、位置、高程、基底承载力等指标经自检及监理检验合格后，即可进行底板下部混凝土垫层的施工。模板使用组合钢模，钢模背部支撑使用方木、木楔、钢筋和管钢等材料支撑在基坑开挖侧面。

垫层为20cm厚C20混凝土，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，通过溜槽将混凝土送入模内，振动棒振捣密实。根据沉降缝构造要求，垫层混凝土分块进行浇筑。混凝土浇筑时连续进行，一次性浇筑完成，并确保混凝土振捣密实。

3.3.4钢筋制作及安装

钢筋在钢筋加工场按照设计要求进行制作，钢筋接长严格按规范要求进行施工。钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均按规范错开，在框架中部两层钢筋间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度、保护层厚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。进行边墙钢筋安装时，钢筋骨架固定采用钢管脚手架搭设支架，加固钢筋骨架，使其横平竖直。

钢筋绑扎时安装混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。当所有钢筋绑扎完毕后，要检查钢筋数量、位置是否正确，清理所有杂物。经自检及监理工程师检查合格后，进入下一工序。

钢筋的加工符合设计要求，主筋接长采用闪光对焊，并要纵向打磨。符合下列规定：

①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

钢筋加工允许偏差和检验方法

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

①焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不大于25%；

②绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；

③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍；

④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差

钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）

双排钢筋，其排与排间距的局部偏差

同一排中受力钢筋间距的局部偏差

弯起点偏差（加工偏差±20mm包括在内）

（2）钢筋工程成品保护

①加工成型的钢筋应按规格品种堆放整齐。当用垫木垫起时，需安放足够的垫木，保证钢筋不被压弯变形。   

②成型钢筋的运输保护。成型钢筋在装车及卸车的过程应按注意保护，分类捆扎装车；当采用人工卸车时不能乱抛钢筋，造成变形。

③成型钢筋需堆放较长时间时，须注意防雨，防止钢筋锈蚀。

（1）模板的类型及施工方法

涵身采用大块钢模板，模板设置拉筋并安装牢固，模型安装完毕经监理检查合后立即浇筑混凝土。

①模板支架具有足够的强度、钢度和稳定性，能承受所浇混凝土的重力及侧压力以及施工中可能产生的各种荷载。并保证混凝土结构各部尺寸和相互位置正确。

②模板表面平整、光滑，满涂隔离剂，接缝严密。

模板安装允许偏差和检验方法

2m靠尺和塞尺不少于3处

①本框架涵混凝土分为三次浇筑完成，第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处，第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土，第三次浇筑出入口翼墙及帽石混凝土。

②本框架箱身混凝土要满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》以及《铁路桥涵混凝土结构耐久性设计暂行规定》等铁路建设标准局部修订条文的通知铁（2007）140号及建技函【2007】61号文的规定。

③混凝土采用泵送入模,当倾落高度超过2m时，应设置串筒防止混凝土离析。底板部分浇筑完成后，第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水清除干净。在浇筑混凝土前，水平施工缝先铺一层10～15㎜厚的同混凝土等级的水泥砂浆。侧墙混凝土的浇筑时，分层对称地进行，每层高为0.30m。

④混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水和坍落度损失过多等现象。

⑤在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑，顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。

⑥浇筑混凝土须连续进行，因故间隙时间宜缩短，当气温在30℃左右时，不超过1.5小时。间隙时间超过时，要按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面与结构垂直，施工缝须预埋连接钢筋。

①混凝土浇筑过程中，采用插入式振捣器垂直振捣，设专人捣固保证混凝土的匀质性和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力。

②采用插入式振捣器时，振捣器要快速插入混凝土，拔出时速度要慢，上下抽动，上下移动变换幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s～30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。以混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡为度，防止过振、漏振。

③振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50~100mm。

④捣固时避免漏振，每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8倍～10倍）一般为300mm～400mm。

⑤不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。

⑥混凝土振捣过程中，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆，设专人护模，保证模板不变形不串动，一旦发生问题，立即处理。

⑦混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。

混凝土拆模时须符合以下规定：

①侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方能拆模。

②底模（承重模）在混凝土强度达到设计强度的75%以上方能拆模。

③拆模时按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

④拆除承重模板及支（拱）架时的混凝土强度符合设计要求。当设计无要求时，混凝土强度符合下表的规定。

拆除承重模板时的混凝土强度要求

达到混凝土设计强度标准值的百分率（%）

3.3.8混凝土养护及试件取样

①顶板及结构外墙采用塑料布覆盖养护，侧墙内侧采用喷水养护，底板采用蓄水或用草袋覆盖养护。

②混凝土浇筑后根据气候条件，最迟不超过6小时即覆盖和洒水，直至规定的养护时间，养护时不得使混凝土受到污染和损伤。

③混凝土的洒水养护时间须符合规定。当日平均温度等于和大于20℃时，养护时间不少于14天。洒水次数以混凝土表面保持湿润为度。养护用水与拌合用水相同。

④当新混凝土的强度未达到1.2Mpa前，不得在其表面行人、堆放机具、架设支撑、模板等设施。

每一现浇结构部位必须进行现场取样制作试件，现场留置试件一组同条件养护TAF-WG9-AS0038-V1.0.0：2019 网络关键设备安全技术要求 交换机设备.pdf，标养试件留置组数按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。试件的制作严格按照试验操作规程施作。

3.3.9防水层及沉降缝

钢筋混凝土框架桥箱身顶面的防水采用防水卷材,箱身侧面采用防水涂料，

防水卷材采用氯化聚乙稀防水卷材（或高聚物改性沥青防水卷材）和黏结剂；防水涂料采用聚氨脂防水涂料。防水层不得冒雨施工；夏季应避开高温时间；四级以上的强风天气不得施工。

防水层允许偏差和检验方法

⑴防水卷材的施工符合下列要求:

a为保证质量，混凝土面和防水材料c-cc.cn高速公路路面工程施工组织设计，铺装面基层必须平整、干净、湿润、无凹凸、无不平浮灰、油污、蜂窝及麻面。