施工组织设计下载简介

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2、钢材材质复验报告；

3、焊接材料质量证明书；

T／CEA 902-2019 电梯、自动扶梯和自动人行道项目招投标文件标准.pdf4、焊接工艺评定试验报告:

5、涂装材料质量证明书:

6、焊接无损检测报告:

7、焊接质量检查记录；

8、关键项点检测记录；

10、钢管焊接检验记录；

11、钢管焊缝无损检测报告;

12、钢结构制造施工图及设计更改文件:

13、钢结构产品合格证；

14、监理工程师要求提供的其它资料。

第五章     关键工序的施工工艺及方法

焊接可以说是本工程的最关键环节，在焊接时必须注意以下内容。

弦杆与腹杆的组装应遵照施工工艺设计的程序进行焊接。钢管对接焊过程中如发现点焊定位处的焊缝出现裂缝，则该裂缝部位须全部铲除重焊。另外，我们将编制完整的现场焊接工艺文件，对焊接的电流、焊速、焊丝及焊条的选用将作出严格的规定，以确保焊接质量。焊缝两端应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。引熄弧焊缝长度应保证引熄弧时所产生的缺陷不会过渡到或遗留在正式焊缝上。焊接完成后用气割的方法将引弧板割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20毫米左右处进行，引燃后再返到端部开始焊接。熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。多层焊，焊接过程中熄弧位置应互相错开。埋弧自动焊施焊过程中若发生断弧，则应将断弧处磨成1：5的斜坡，然后再于坡顶处引弧继续焊接。每道焊缝完成后均需认真清理，否则，后续焊道不得焊接。手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡口内焊接或在立、横、仰位置焊接时，焊条直径不宜超过3.2mm，进行其它焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于5mm。埋弧自动焊坡口内焊接，焊丝直径选仑血，其它焊缝焊接，焊丝直径不大于5mm。接宜采用小电流，多道焊的方法，以提高焊接接头的韧性。焊缝表面凹坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷，先将焊缝表面清理干净，再进行补焊。过量的气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷，采用碳弧气刨和砂轮打磨的方法将不合格焊缝清除，然后补焊。焊接裂纹在返修前须查明原因，制定相应的预防措施。返修焊应采用强度级别与原焊缝相同的低氢型焊条，焊接工艺应是经评定合格的工艺。所有不合格焊缝返修后须重新检验。

施焊前焊工必须检查焊接部位的组装和表面清理的质量，对不合格要求者应在处理合格后方能焊接。在雨天不得露天焊接，构件焊区表面潮湿时应清除干净后施焊。

根据焊缝与母材等强原则，拟采用下列焊接材料:

　（1）电焊条:E5Ol6(J506)，φ3.2和小4.Omm。

　（2）电焊条:E4316(J426)，φ3.2和小4.Omm。

　（3）焊丝:HlOMn2，φ4.0或小5.0mm，用于埋弧自动焊。

　（5）焊丝HO8Mn2SiA，φ1.2，用于CO2气体保护电弧焊。

　（6）CO2气体，纯度≥99.5%，用于CO2气体保护电弧焊。

　焊接材料的选用须经焊接工艺评定试验确定。焊条、焊剂使用前要按产品说明书或焊接工艺评定试验要求进行烘干，重新烘干次数不超过2次。焊丝、焊剂均应保持清洁，焊前应清除焊丝上的油污，焊剂中的碴尘等脏物。

4、焊接方法及使用范围:

　　根据设计要求和工厂实际情况，本工程拟采用下列三种焊接方法或其组合进行焊接:

（1）手工电弧焊:用于定位焊缝，坡口对接焊缝和不适宜用埋弧自动焊、CO2气体保护电弧焊焊接的焊缝。

（2）亚弧焊:用于钢板对接打底焊.

　（3）CO2气体保护电弧焊:用于坡口填充焊缝。

　（4）埋弧自动焊:用于所有的板对接焊缝，工厂内边拱腹板与弦管连接焊缝。

（1）焊缝的外观检查:所有焊缝都必须在全长范围内进行外观检查，拱肋所有焊缝的外观质量应符合规定。

（2）焊缝的内部检查:严格按照设计要求进行焊缝的超声波和X射线探伤，现场我门将全程有专人负责这一工作，除了进行正常的探伤外，我们还将对焊接进行焊接24小时后的氢致延迟裂纹检测。

钢梁涂装：钢结构外露面采用无机富锌底漆，干膜厚度75μm，聚合硅氧面漆2道，干膜厚度125μm(工厂1道,工地1道)。钢梁外露面防锈等级Sa2.5级。钢结构非外露面采用环氧云铁底漆2道，干膜厚度200μm，防锈等级为人工防锈St2。

（1）涂装所用涂料，进场后应按规定进行取样，对粘度、干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方可使用。

（2）工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，应及时检查涂装质量和了解涂装日期。

（3）钢梁杆件油漆前，应用棉纱或破布清理杆件表面的污尘、积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。

（4）钢梁涂装时不允许在恶劣气候条件下施工。

（5）钢梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况，应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再补涂底漆。若锈蚀严重或发现其它严重缺陷时，应返回工厂处理。

（1）钢梁涂装完成后，应表面光泽，颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落，涂膜破裂，起泡、划伤及咬底等缺陷。手工涂刷的不得显有刷痕。涂料屑料和尘土微料所占涂装面各不得超过10%。桔皮、针孔和流挂在任平方米范围内，要小于3cm×3cm面积的缺陷，各不得超过两处；小的凸凹不平在任何1m2范围内，不得超过4处。

（3）检测处涂层平均厚度应达到规定值的90%以上，其最低值不得低于规定值的80%以下，一处测点厚度差不得超过平均值的30%。

避免900，净化喷砂小于300

孔径增大0.25d，更换喷咀

为保证钢结构的质量，并按期完成，我公司将遵循下列原则认真研究制定施工方案:

　　（1）按构件相似原理，将构件分类，配置多条流水线分道作业，进行专业化生产，以取得规模效应。

　　（2）运用计算机放样、数控等离子切割、多头自动气割等设备及胎架制作工艺，减少人为误差，实现精密制造。

　　（3）在运输条件许可的前提下，尽可能在工厂内制作，充分利用工厂内制作机械化程度高，精度、工效易保证的优点，减少工地施工量，以缩短总工期。

　　（4）加强过程控制，严格控制各道工序的制作精度，以保证主桥整体精度。

（1）所有要求全熔透或部分熔透的焊接接头，将根据设计要求及工厂工艺条件选择合适的接头形式。

（3）坡口面应光滑平整，过深的加工缺棱，应事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。

（1）组装前应清除焊接区的轧制铁鳞、尘锈、油水等可能影响焊接质量的杂物。

（2）接头组装间隙除规定者外，均不留间隙。实际组装误差超过有关技术文件规定时，对部分熔透焊缝，可采取增加熔深或增加焊脚尺寸的方法进行处理；对完全熔透埋弧自动焊缝，可采取先在背面焊封底焊道的方法处理，焊接背面焊缝时，先铲除封底焊道，然后进行埋弧自动焊接。

（3）对接接头两连接工件要对齐，错边量不超过板厚的0.2倍，即2.8毫米，不等厚板对接则应对厚板进行削薄处理，以保证接头处均匀过渡。

（4）所有工件在组装前均应调平、调直，以减小装配应力。

（6）定位焊后及时清除焊渣，发现气孔或裂纹应及时清除干净.

　该工序的关键控制点是:

　（1）两弦管之中心距精度；

　（2）吊索上锚箱的准确定位。

　（3）组焊后拱肋节段单元之扭曲和拱形曲线精度；

　（4）支撑管与弦管之焊接质量。

　（5）节段端口的尺寸精度。

杆件安装应按安装顺序图规定的先后顺序进行。其考虑原则是：

一般安装主桁杆件是自下而上进行，先装的杆件不得妨碍后装杆件的安装。安装时，应将构件拼成闭合形状，并尽快安装纵横联结系，保证钢梁结构的空间稳定。

（1）钢梁架设前，应对桥墩顶水平标高、中线及每孔跨距进行复测，并在桥墩上设置水平标和中心标。

（2）支架应有必需的抗压强度，以消除因弹性变形而产生桥梁变形，支架的尺寸及规格另见安装计算书，在安装过程中，严格控制支点标高以确保钢梁厂设拱度。

（3）起吊构件要求：为了确保构件的稳定性及不让构件发生变形，起吊杆件必需要有其特殊形式，起吊杆件的选材详见计算书。

（4）悬索绳要求：悬索绳的选材另见计算书。

（5）卷扬机要求：每边桥墩边安装卷扬机，卷扬机规格见计算书。

3、安装过程中的测量工作

为保证钢拱肋平面、立面（拱度）位置符合设计要求，应随时测量，发现问题及时矫正，测量工作有如下内容：

支点标高测量：包括桥墩台上永久支座和临时支墩及中间支点标高的测量。

（1）钢肋中线与线路中线的偏差不大于5mm。

（2）钢拱肋的两主桁相对节点位置：

支点处相对高差不大于梁宽的1/1000。

钢梁应保持各节点拱度变化均匀，与设计实设拱度值偏差不大于设计拱度的8%。

鉴于主桥为钢桁拱梁，钢梁制造、拼装技术要求高，因此应充分做好主桥连续钢桁拱梁的劳动力组织工作，确保连续钢桁拱梁施工进度和拼装质量。为此，应做好以下劳动力组织工作。

主桥连续钢桁拱梁施工前应及早选定施工队伍，所选施工队伍应参加过类似工程的施工，有丰富的施工经验，对此，公司应及时予以配置。

参与施工的所有施工人员施工前均应进行技术培训，聘请钢梁拼装专家进行技术培训，项目部技术人员应根据施工规范和设计图纸编制作业指导书，对施工人员进行技术交底。使施工人员熟悉施工

劳动力计划表（单位：人）

LeicaTC2003

ZeissDINI12

主桥分部、分项工程合格率100%，优良率95%以上，争创优质工程。

1、卷管的制作质量保证措施

　　(1)卷管方向与钢板压延方向一致，卷板过程中，注意保证管端平面与管轴线垂直。

　　（2）卷管后要进行校圆。校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。整体校圆在卷板机上进行；局部校圆采用薄钢板剪成直径为钢管内径的圆进行检查。

　　（3）主要接头型式及尺寸:严格按图纸要求执行。

　　（4）焊接变形控制:为保证筒节及单元件几何尺寸，控制成桥线型，尽可能减少矫正工作量，在筒节及单元件制造过程中采取如下工艺措施:

　　（5）严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件纵环焊缝坡口均匀一致。

　　（6）严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为焊接创造条件。

　　（7）采用反变形措施降低焊接变形。

　　（8）采用合理的焊接顺序。

　　（9）采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。

2、钢拱肋、桥梁制作质量保证措施

（1）钢拱肋、桥梁制作在工厂制作，应对工厂进行详细的技术交底，对加工的制作方案进行评审，满足要求后方可组织制作。

（2）钢拱肋应在厂内进行试装，试装时应组织相关人员进行验收，试装验收合格后方可运往工地。

（4）管节对接形成单元管节

　　由于整孔每肋钢管拱共分5个组装节段，管节组装在工作平台上进行，其拼装对接方法及技术措施如下:

　　组装前对工作平台进行检验，使其线型与拱肋设计线型(包括预抬高值、温度变形值)相吻合。根据设计的每个单元管节的长度，将经过严格检验合格的各个筒节在胎架上进行拼装对接。

　　对接时对线型必须严格控制，要经过反复检查和校验，确认准确无误后才能施焊。

　（5）圆管节平面组装　　

　　组装前对工作平台进行检验，工作平台胎架与样板的线型吻合，误差不大于3mm。

3、钢拱肋、桥梁拼装的质量保证措施

（1）认证审查施工图纸，技术人员应先对图纸进行深化、熟悉、了解，提出施工图纸中的问题、难点。同时，根据设计图纸的要求，并根据施工规范要求编制施工方案和工艺细则，对新技术、新工艺进行攻关研究，编制相应的作业指导书，在技术上进行质量保证，并在实施过程中予以改进。

（2）逐级进行技术交底和技术培训，以达到对所有操作人员进行技术交底的要求，特别是对一些施工难点、关键工序，更应落实至班组每一个人，而且应让他们了解技术交底的施工流程、工艺要求、质量控制标准，以便操作人员心里有数，从而保证操作中按要求施工，杜绝质量问题的出现。

（3）本工程施工过程中采用二级交底模式进行技术交底。第一级为项目总工程师，根据经审批后的施工组织设计、施工方案、作业指导书，对本工程的施工流程、进度安排、质量要求以及主要施工工艺等向项目全体施工管理人员，特别是项目队长、质检人员进行交底。第二级为项目队长向班组进行分项专业工种的技术交底。

（4）对每个进入本项目施工的人员，均要求达到一定的技术等级，具有相应的操作技能，特殊工种必须持证上岗。对每个进场的劳动力进行考核，同时，在施工中进行考察，对不合格的施工人员坚决退场，以保证操作者本身具有合格的技术素质。

（5）加强对每个施工人员的质量意识教育，提高他们的质量意识，自觉按操作规程进行操作，在质量控制上加强其自觉性。

（6）施工管理人员，特别是质检人员，随时对操作人员所施工的内容、过程进行检查，在现场为他们解决施工难点，进行质量标准的测试，随时指出达不到质量要求及标准的部位，要求操作者整改。

（7）在施工中各工序要坚持“自检、互检、专业检”三检制度，在整个施工过程中做到工前有交底，过程有检查，工后有验收的“一条龙”操作管理方式，以确保工程质量。

　　钢结构用钢材的性能和偏差必须符合下列规定:

　　所有钢材要有抗拉强度、屈服强度、伸长率冲击功、冷弯试验和碳、硫、磷含量的合格保证；

　　热轧无缝钢管要符合GB8162的规定，钢管的外径、壁厚偏差满足CB8162中较高级的要求；

　　质量证明书上的炉号、批号与实物相符。质量证明书的保证项目包括炉号、批号、力学性能、化学成分、几何偏差、超声波检验证书、冲击功试验证书、其它必要的试验资料。当质量证明书中的保证项目少于设计要求时，在征得设计单位同意后，对所缺项目不多于两项，每批抽样两张(根)补做所缺项目试验，合格后方可使用。

　　钢材进入工厂后，按种类、材质、规格、炉(批)号等分类平整堆放，作好标记。钢材入库和发放设专人负责，及时记录验收和发放情况。

　　焊条、焊丝、焊剂要符合现行国家标准的规定，并有出厂质量证明书。并对焊接材料进行抽样复验，合格后方可使用。

　　选用的焊接材料要与结构钢材的性能相匹配，在保证焊缝金属强度不小于结构钢材的前提下，尽量采用低组配。

　　焊接材料通过焊接工艺评定试验进行选用，选定焊材生产厂家及焊材牌号后，将焊材订货的技术条件提交业主和监理认可。

　　焊接材料在于燥、通风良好的室内仓库中存放，并按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，作好标记。焊接材料不得沾染尘土、油污，焊丝采用镀铜焊丝。药芯焊丝在烘干之前开包。

　　不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊剂和焊条按照产品说明书的要求进行烘干，当天剩余的焊条、焊剂分别放入保温箱内保存，不得露天过夜存放。

　　封闭层涂料生产厂家必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，并经有资质的检验部门认可，涂料的技术条件符合国家现行有关标准的规定，且使用时不得超过保管期限。

　5、钢管拱预拼装质量保证措施

（1）各单元管节组拼成各拼装节段在工厂平台上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。

　（2）节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。

　（3）拱肋预拼时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形，具体要求及技术措施同上述。

　（4）因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检

密度。焊缝进行100%超声波检查，20%的X射线拍片。

　（5）钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待后来灌注混凝土后再盖上焊接。

拱肋制作及安装控制精度

　6、加强施工中技术管理和资料管理质量保证措施

　　制定科学严谨的施工工艺，制定全面细致的安全质量保证措施，确保钻孔桩、承台、墩身、桥台、钢管拱等分部工程的施工严格按工艺标准进行，使每项工程有工艺规程，有技术保障，有安全质量保证措施，在施工中做到有章可循。

根据工程验收和质量体系对工程竣工资料和施工管理控制资料的要求，做好各类资料的收集、保存、归档等工作，严格按照“文件和资料控制程序”的内容和要求，对图、表、签证、原始凭证、施工文件、往来信函等，在内容、格式等方式进行管理和控制，保证文件资料控制的有效性和可追溯性，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。在施工过程中做好详细记录，各种原始资料搜集齐全，用以组织后期施工、编制竣工文件，并进行施工技术总结，为做好技术档案和技术情报工作打下坚实的基础。

7、做好施工技术的各项保障工作保证措施

　　在施工现场配备符合任职资格的试验人员和经过计量检定的仪器设备，设立工地试验室。为确保原材料、半成品和成品符合技术标准，确保各种试验的有效性和准确性，工地试验室将在加强对本工程中各种试件的测试工作的基础上，严格按照规范要求做好各类原材料、半成品预构件、混凝土、砂浆等抽检和复检工作，认真把好质量关，用数据和分析图表配合和指导现场施工质量。

　　对各类测量仪器，如经纬仪、水准仪、全站仪等按规定做好检定工作，在使用过程中随时掌握可能出现的偏差，以保证测量工作的准确性；对于各类试验设备，如压力机、张拉千斤顶等，按规定做好计量检定工作。

第九章安全目标及保证措施

1、杜绝因工伤亡事故，避免重伤事故。

2、杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。

3、机电设备、电器设备、小型机具检查率达100%。

4、特种作业人员持证上岗率达100%。

1、对支架的搭设、使用和拆除，高空作业，临时用电及其它危险作业，编制专项施工安全设计。

2、落实施工机械设备、安全设施、设备及防护用品进场的计划。

3、施工现场的特种作业人员必须持证上岗，对电工、焊工、起重工、装拆工人还应进行培训、考核，持相关证件上岗。凡参加吊装作业的人员持证上岗，挂牌作业，对高空作业人员进行体格检查，不宜高空作业的坚决不作安排。

4、正确使用个人防护用品和安全防护措施。进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。在没有防护设施高空施工，必须系安全带。上下交叉作业有危险的出入口要有防护栅或其它隔离设施。距地面3m以上作业要有防护栏杆、挡板或安全网。安全帽、安全带、安全网要定期检查，不符合要求的，严禁使用。

5、起重机作业前必须检查制动器、吊钩、钢丝绳和安全防护装置是否完好，严禁机械带病作业。

7、现场临时用电线路全部架空，采用三相五线制。施工现场供电线路、电器设备的安装、维修保养及拆除工作必须由专业人员（经有关部门培训并考试合格，持有效证件上岗的维修电工）进行。

8、钢管桁架节段上弦顶面曲面铺设爬行防滑软梯，两端接头放工作平台GBT51273-2018 石油化工钢制设备抗震鉴定标准.pdf，以利操作。

9、上层作业面不得向下层作业面抛投物品或掉东西，以免伤人。

10、钢管拱节段拼装时，注意对点准确、调正，严禁强拉硬顶，以免伤及结构。

11、钢管拱起吊时，根据结构特点，可加设必要的临时支撑加固综合教学楼施工组织设计，防止变形。

12、钢管拱运输时，捆绑安全可靠，运行平稳。

13、钢管拱节段起吊时重心准确，钢丝绳连接牢靠，采取防滑措施，起吊时宜先试吊一次，确认可行后再正式起吊，起吊上升平稳，对中，严禁动作过大引起晃动或摆动