施工组织设计下载简介

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在当时美方建筑师持强烈反对态度,认为在美国此种类型的钻孔桩深度只能做到150英尺,(46m),在上海要做70~72m的钻孔桩,感到质量是无法保证的,通过调查和分析,认为钻孔灌注桩工艺是成熟的,关健是操作及管理,并对桩质量加强检测,才能确保工程成功.第一步先试桩,进行桩的静荷试验,桩深70m,直径800的(c30,钢筋12ф20通长配置)钢筋混凝土钻孔灌注桩,设计承载力3×106n,从试验结果来看,一根极限荷载到8×106n时,桩和地基均未破坏,残余变形仅4.7m,另一根试桩极限承载力达到9×106n,沉降仅1.70m,并经超声波和小变形测试,桩身混凝土质量良好,均达到设计要求,单桩沉载大约在1000~1100t,按设计承载能力计算,安全系数k>3.0.试桩的成功使中方增强了对钢筋混凝土钻孔桩的信心.

施工场地地形平坦,地面标高一般在3.10m,工程地质条件较差,以第10层粉细砂作为桩基的持力层.

根据设计要求和本工程特点,桩的施工工艺是:成孔采用正循环回转式,以自然土造浆维护孔壁稳定.混凝土采用大流动加缓剂现场搅拌.钢筋笼中落料,现场拼装和孔口分段焊接(或冷压连接)废泥浆采用白天储存,晚上集中外运的办法,桩的施工工序如下:

b开挖至规定深度后探明有无障碍物.

桩基础施工方案报审表c安放时上口应水平,垂直中心偏差应符合要求.

a钻机底座基础应稳固,场地应平整,固实.钻机中心应与护口管中心对准.

B定位后应使天平.游动滑车与钻盘中心呈一直线.

A第一.二根钻杆钻进时应注意压力与速度.

B泥浆指标.泵量的控制应规定执行.

C钻进过程中.应在孔口换水.使泥浆中时砂在沟中沉淀,并及时清理泥浆池,沟内的沉砂杂物.

D钻至设计深度时应复核具体尺寸.

E提出钻具后,测量孔底标高(必要时进行孔径测试).

A钢筋笼制作后,按规范要求,分节进行验收,并实行挂牌.编号制度

B钢筋笼主筋搭接长度及焊接要求均应满足设计要求,并用经纬仪控制垂直度.

C在安放过程中,应保证护口管内泥浆水头高度.

A不具备浇桩条件,孔内不可换稀泥浆.

B在具备下列条件后方可进行换稀泥浆.

材料充足(水泥.砂.石)

A了解水泥品种,应同品种.同标号.

B按测定的砂.石含水率,调整每拌用量且每拌用量均以过磅计量.

C石子含泥量大于百分之1时必须用水冲洗.

D二次清孔后,应在30min内剪断活塞铅丝.

E每拌混凝土搅拌时间应保证1.5min,外掺剂不得漏加.多加或少加.

F经常测定混凝土坍落度,做好混凝土试块的试压工作,编号正确(桩号.日期)等.

G每隔二吊斗混凝土,测定一次混凝土上表面并做好记录.

H保证导管埋入混凝土深受大于2.5m,小于10m,并及时提拆导.

I当混凝土上升至离地面1.5m处,及时调整坍落度及用水量.

J混凝土面高出桩顶标高后,用探测棒测定并做好记录.

K混凝土灌注结束时及时提护口管,冲洗干净机具,用区石子将桩顶标高以上孔段填实.

工程施工质量检测情况:

按照桩的施工工艺特点,在施工过程中主要对下列几方面进行检测:

放样定位及桩位处自然地坪标高.

钢筋笼制作及孔内安装情况(电焊和冷压).

混凝土搅拌质量及原材料质量.

桩顶混凝土的预留长度.

部分桩孔的成孔孔径.垂直度的测试.

本工程共有钻孔灌注桩295根,完成后选取120根桩作了动测,测试数据表明桩身质量优良.其中1类桩占78%,2类桩占22%,没有一根桩不合格,均满足设计要求.

坑基支护:本工程地下室结构外包尺寸为53m×56m,四周呈圆弧形,基坑内不同区段的实际开挖深度分别为7.5至10.0m不等.

根据工程特点及场地环境条件,放坡开挖显然是不行的,结合当时上海地区深基坑支护工程经验,所提供的只有钢板桩及地下连续墙两种支护方案.技术上都是可行的,但由于工程地处特殊环境,故对方案作了认真比较与经济分析.

钢板桩支护具备工艺简单.速度快和回收及费用少优点,但针对本工程具体分析,有以下几点不利:

钢板桩施打嗓声大,振动也大,对周围住户及建筑和地下管线均会产生不良影响,日后拔桩又会扰动基土,针对本工程特殊环境,要再拔桩回收难度很大.

坑基面积近3000m2如采用钢板桩支护,中间势必要增加不少立柱及支撑,加之钢板桩材料来源困难,只能依赖进口,方案实现可能减少

该工程桩为灌注桩,设计间距小,给增加立柱带来困难,并且大量立柱与支撑给挖土施工带来不利.同时闹市中心即使允许打钢板桩,速度也会受到影响.

而地下连续墙支护的优点在于结构钢度好,强度,抗倾覆.抗滑动.抗管涌等性能都能得到保证,档土抗渗效果也好,对地下管线及周围建筑的安全保护十分有利,加上支撑体系可大大简化,有利于挖土施工,速度也可加快,经过技术经济分析,二方案所花费用差不多,因此最后业主.设计.施工一致同意采用地下连续墙支护设计方案.

地下连续墙支护结构设计:

结构设计主要包括:地下连续墙入土深度的确定,墙体内力及变形计算,平面布置及槽段划分以及支撑系统的设计计算等.地下连续墙环状布置于地下结构外侧,周长207m,分成52个槽段,墙厚800mm,考虑到结构的整体抗滑动.抗倾覆.抗隆起及槽段稳定因素,将少量槽段呈稀齿形插入深度分别为18.9至29m.为了加快进度方便施工,只在顶部设一道0.8m×2.0m的钢筋混凝土环形圈梁,四角各设2根0.6m×(1.0至1.2)m的钢筋混凝土斜撑,斜撑底部共埋设12根ф609×11钢管灌注桩支承(长撑下2根短撑下1根).圈梁与支撑都具有较大的强度与钢度,有效地控制了变形.

入土深度选定对整个支护工程的造价.周围土体的沉降变形及基坑施工顺利与否影响很大,为此在本工程设计中分别验算了整体抗滑动.抗倾覆.抗隆起及槽壁稳定等各种稳定安全度,考虑到工程所处环境的特殊性,计算中的荷载按水土分算,土压力分别采用朗金库伦公式对比校核,土的力学指标由地质报告提供的0.7折减值全部换算成峰值,在不同墙深,不同地面超载,不同开挖标高及坑内降水深度等多种参数下分别计算其各项稳定安全系数.

深基坑支撑体系设计和架设的可靠程度也是影响工程进度,基坑稳定和造价的关键因素,由于本工程仅在地下墙顶部设置一道支撑,故要求支撑系统具有较大的强度,以使其变形和内力控制在适当的范围内.

采用规范推荐的竖向弹性地基的基床系数法,即墙外按合算的水土压力为荷载.墙内的土体水平基床系数k根据各层的力学指标设定并模拟为土弹簧,支撑系统按应力除以应变关系使圈梁跨中及支座处变形分别与该处地下墙顶的变形协调一致,由此计算出单个槽段的内力和变形,然后再考虑深浅槽的共同作用,一起进行分析,以求得合理结果.

根据地下墙的垂直精度.平整度和可能产生的结构变形量,决定其平面内净尺寸比地下室外墙每边放出15cm,再根据总体和分段尺寸间的优化组合,结合成槽设备性能,槽壁稳定要求,钢筋笼尺寸及重量.单元槽段混凝土浇灌量等因素综合分析后.划分为52单元槽段进行施工

(2).地下连续墙施工:

地下连续墙混凝土总量为3500m3(折合成墙面积4375m2)分52次成槽及浇灌,历时约80d,平均每天成槽面积55m3,折合0.65个槽段.

地下连续墙施工工艺为:

a成槽护壁:这是确保地下墙施工安全的关键,为保证设计深度内的有效护壁及槽壁(墙身)的竖直精度,成槽机械采用意大利进口的C50型液压抓斗,抓斗尺寸取250cm(外包斗长)×80cm(斗宽)按槽段中心线对称挖掘,护壁泥浆采用优质膨润土泥浆以正循环方式补给,泥浆的各项技术指标(如相对密度.粘度.失水量等)均必须符合规范对新浆或循环泥浆的要求.

b.清底置换:为保证泥浆下灌注混凝土的施工质量必须在挖掘至设计标高后即进行清底换浆,本工程采用空气吸泥法(即气举法)以反循环方必抽吸槽底处相对密度较大的泥浆和淤泥,并从槽顶补给新浆,直至底部泥浆相对密度及淤泥沉物厚度达到规范要求时为止.

d水下混凝土浇灌:混凝土采用商品混凝土,坍落度为18至20cm,浇筑用导管直径为ф250mm,以可快速装拆的环箍接头分段连接并止水,为保证混凝土质量槽段要一次5h左右浇灌完毕混凝土浇灌安排夜间进行.

e接头处理:为保证接头部的混凝土强度和防水质量,采用80cm直径的圆形接头管,成槽和清底后即放入槽段端部,混凝土浇灌后则应适时的用专门的顶升架将接头管逐渐顶拔出地面.在已构成墙体的二段中间成槽时,还必须用特制的接头刷认真刷清半圆形接头面上所带的泥渣.

f现场监测:根据需要,本工程在深坑开挖及地下室施工阶段对支护结构及周围环境的监测安排了如下内容:

a)地下连续墙墙顶位移观测,在圈梁顶面共设置8个测点进行观测,自坑内土方开挖起至混凝土斜撑拆除后止.

b)地下墙竖向墙体变形观测:共四孔,在墙内预埋测斜管后采用活动式测斜仪测读.

c)地下墙外侧深层土体位移及孔隙水压力监测:各二孔在墙内预埋测斜仪及孔隙水压力计观测.

d)对邻近建物.道路及地下管线的监测.

经过监测后邻近建物最大沉降量为17mm,只一测点的最大水平位移为6mm,四周管线与建筑均未发生问题,因此说明支护设计及施工是成功的.

基于四周己有地下连续墙封闭,且有较好的阻水能力,仍用一级轻型井点降水,但采用了以下措施:

(2)加强井点管,用8m井管另加1.8m长滤管,井点间距1.6m,坑基中间9m井管,另加1.8m长滤管井点间距1.2m.

(3)适当减少每台泵工作面,以提高降水效果.

坑基内设置水位观测井9只,埋深1.2m专人负责观测降水速度和深度,为土方开挖提供依据坑基中间.井点管运行至混凝土垫层捣完为止;四周井点管分两阶段拔除,即土方完成时拔1/2,其余1/2在浇捣底板混凝土时再拔除.整个开挖期间基坑比较干燥.

基础平面尺寸为56m×51m基坑各部位的实际开挖深度分别为一8.15m.一8.80m.一9.60m和一10.6m,基础底板千座落在淤泥质亚粘土层上.

土方总量为30620m3地下连续墙墙支护工程给土方施工创造有利条件,然而296根钻孔

灌注桩要截住的源浆部分高达4m,这又给挖土增加了一定难度,根据闹市中心只允许夜间出土的情况,采用的主要施工方法是:

(2)根据开挖深度和设备性能采取分层挖土分段截桩,台阶式双机接桩力挖掘的工艺.

(3)当地下连续墙及圈梁混凝土强度达到设计要求,井点降水深度达到应有标高后,即开始挖土.由于施工环境条件的制约,交通出入道口只能放在九江路,挖土流程须由北向南循序进行,R942HD型挖掘机为此停靠在九江路一侧的中心地段,夜间用以吊运出土,最后收尾退场.

(4)用爆破方法,分段截桩,即先挖去一层将桩身暴露,然后进行爆破截桩,每根爆破长度最大为2.8m,设计标高以上70cm的桩顶仍用人工打凿,以保证桩顶质量.

(5)挖土期间专人跟随测量标高,为了保护基底土质不受破坏,坑底以上20cm的土用人工挖桩修平,并随挖土进展分块浇好混凝土垫层,即挖好一块清理一块,混凝土垫层浇好一块.

(6)基坑底部布置纵横畅通的盲沟和集水井,以有效的保证雨水和施洗用水的及时排除.1998年8月台风袭击上海,部分道路积水,而该工程基坑内仍能照常施工,不受影响.

(7)自基础挖土开始至地下室混凝土浇捣完成的整个施工期间,始终把地下连续墙及四周地下管线和相邻建筑物的监测列入重要工作来抓,主要监测内容有a地下连续墙顶水平位移;b地下连续墙竖向墙体变形;c地下连续墙外侧深层土体变形;d地下连续墙部位的孔隙水压力.

对以上各项每天进行监测,做到信息化施工.监测结果是,地下连续墙顶顶最大建筑物位移为17.5mm,小于设计验算值,建筑物最大垂直位移12mm,地下管线最大垂直位移18mm,没发生大的问题,情况比较理想.

5)基础承台(8600m3)大体积混凝土施工;

承台为56m×51.5m,厚度2.8m,电梯井加深部分厚达5.25混凝土工程量为8600m3,

设计上不设沉降缝.后浇带,要求整体浇捣,设计强度等级为C30.

施工方案进行了技术经济比较,这类大型基础,传统做法多是采用分块及分层组织施工,这种施工方法好处是减少水泥水化热有利,但不足之处是施工安排次数多,工期长,施工缝不易处理,钢筋易被污损,上层后浇混凝土,由于受到下层先浇混凝土的约束,质量不易保证,更易产生裂缝.针对本工程基础承台主楼与裙房连在一起的特点,故结合近年来的施工实践,利用商品混凝土生产运输条件及泵送混凝土的成熟经验，以及大体积混凝土温控技术，决定采用一次连续整体浇捣工艺。

8600m3如此大量一次连续浇捣混凝土工程，当时在国内建筑工程中尚无先例，为此抓住以下三大重要技术关键，认真对待。

一是减少水泥水化热，防止温度应力所产生的有害裂缝;二是由于捣混凝土量大浇灌时间长,如何解决混凝土及时覆盖而不产生施工冷缝问题;三是如何组织.协调参战各单位,发挥团体作战优势,最大限度减少对环境的影响.针对上述问题,作了专题研究并采取了相应技术措施.

(2)制定合理的混凝土供应和浇捣实施方案,主要有:

a采用商品混凝土泵送施工,工地两边设6台汽车沿九江路,福建路各设3台,

用ф150mm硬管布料,为了保证不间断泵送,另在附近地段储备3台汽车泵作备用,以便泵送出现故障时能及时更换.

b由宝山和长桥搅拌站同时供应商品混凝土,分别供5600m3和3000m3,真如和真如江湾两个站作备用应急.

c混凝土浇捣方向,从北向南(即从南京东路一侧开始浇捣至九江路一侧结束)分6条泵管同时进行.

d采用斜面分层布料施工(坡度1:6),分层厚度控制在40cm左右斜面浇灌一层混凝土为250m3

e每根泵管上配备了8台插入式振捣器,派有丰富经验的技工负责监督振实和质量控制.

f为了防止泵送混凝土落料高度大,出现混凝土离析及水泥浆污损钢筋等情况在浇灌底层时采用串筒下料.

(3)减少水泥水化热及防止混凝土裂缝的具体措施:

a减少水泥用量,充分利用混凝土的后期强度,试验证明1m3混凝土的水泥用量每增加1kg水化热将使温度相应升降1度.为了控制水化热温升,减少温度应力,经协商同意以45d强度代替28d强度,取消B6抗渗要求而直接采用普通C30混凝土

b选用水化热比较低的425号矿渣水泥

c选用中砂,石子粒径采用5~40mm

e为了代替部份水泥,改善混凝土可泵性降低水化热在混凝土级配设计中每1m3混凝土掺

f坍落度控制在12±2cm,骨料含泥量,石子<1%.砂<2%进行控制.

g.为了降低混凝土的入模温度,搅拌站将砂.石材料预先入仓,防止太阳曝晒,经常在拌筒上洒水散热,现场的布料硬管全部用湿麻袋包裹并经常浇水散热.

(4)确保大体积混凝土质量的方案主要有:

a加强混凝土表面处理,做好承台基础蓄热保温.根据计算,基础承台的最高温升Tt=33.5℃,混凝土平均入模温度为34.5℃,浇筑后的内部最高温度为68℃,浇筑当的大气温度在25℃左右,两者温差达435℃以上,为此混凝土浇筑完成后,表面用铁锹拍实,刮尺刮平,木蟹槎毛,待收水后再二次木蟹槎平,然后用竹帚扫毛,再用一层塑料薄膜,两层草包覆盖,以蓄热保温方法避兔混凝土表层降温过快,造成体内温差过大,产生裂缝.

c.严格控制混凝土坍落度,派专人与搅拌站共同工作随时按砂.石实际含水率调整水灰比,在混凝土运至现场后,严任意加水并进行坍落度测试,有异常情况立即调整配合比

QB／T 5688-2022 家用除湿机.pdfe.加强混凝土浇捣方案和操作要领的技术交底,确保严格执行.

f.配备足够的照明设备,加强机具维修人员队伍使之保证正常运转.

g.与市气象部门联系,预测半个月的天气情况使浇灌混凝土期内不受大雨等意外气候影响,并根据气象变化,及时调整混凝土配合比,做好养护工作.

(5)强化施工组织与管理方面的方案主要有:

a严密施工组织,责任落实到人,现场成立临时指挥组,由各施工单位经理.总工程师指挥,昼夜轮流值班,坚持到混凝土浇灌结束.指挥组下设调度.技术质量.材料机具.后勤服务.对外协调等小组,分工明确,责任落实到人,使全体人员做到心中有数,工作有条不紊.

北京某大型体育场改扩建施工组织设计b做好对外协调工作,取得支持和谅解,混凝土浇捣方案确定后,分别召开了交通.市容.环卫.管线.公交.居委等单位的协调工作会议,让他们了解施工困难和工程进展,以取得支持,并对施工中因灯光,嗓声.车辆往返等干扰人民生活的影响,也向居民说清楚,求得谅解.整个施工过程因而比较顺利,没有发生过搅拌车受阻现象,也保障了交通安全.

基础底板平面3011m2厚度208m配置ф40mm受力钢筋,上下共11层(上4下7),总重量为1600t,由于进口钢筋的含碳量高,可焊性差,不能满足设计剖口焊接头要求,为保证底板整体强度和钢度,最后采用冷压连接新技术.

钢筋冷压连接是一项新型的钢筋连接工艺,它改变了电弧焊,电渣焊.闪光焊.气压焊等传统焊接工艺的热施工操作方法,采用特制钢筋连接机,将钢套筒和两根待接钢筋压接成一体,使套筒塑性变形后与钢筋上的横肋纹紧密的咬合在一起,从而达到连接效果的一种机械接头方式.