施工组织设计下载简介

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包括：焊接电流、焊接机头、控制箱、焊剂填装盒等，见下图。

钢筋电渣压力焊设备示意图

GB／T 14844-2018标准下载闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电

钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(15Omm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括:焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

钢筋电渣压力焊焊接参数

（4）安装焊接夹具和钢筋:夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

（5）安放引弧用的铁丝球。安放焊剂罐、填装焊剂。

（6）试焊、作试件、确定焊接参数:在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

1）闭合回路、引弧:通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

2）电弧过程:引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3）电渣过程:随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

4）挤压断电:电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。

接头焊毕，应停歇20～30S后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

（8）焊接缺陷及消除措施：

在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等缺陷，参照下表查明原因，采取措施，及时消除。

电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施

（2）正确安装夹具和钢筋

（3）避免过大的顶压力

（4）及时修理或更换夹具

（2）注意安装和扶持上钢筋

（3）避免焊后过快卸夹具

（3）注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位

（2）避免焊接时间过短

（3）检修夹具，确保上钢筋下送自如

（1）钢筋端面力求平整

（2）填装焊剂尽量均匀

（3）延长焊接时间，适当增加熔化量

（1）按规定要求烘焙焊剂

（2）滴除钢筋焊接部位的铁锈

（3）确保接缝在焊剂中合适埋入深度

（1）钢筋导电部位除净铁锈

（1）彻底封堵焊剂筒的漏孔

（2）避免焊后过快回收焊剂

（9）电渣压力焊、接头质量检验

电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。当进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，且应按下列规定抽取试件。

①　在一般构筑物中，应以300个同级别钢筋接头作为一批；

②　在现浇钢筋混凝土多层结构中，应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍应作为一批。

电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求：

①四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

②钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；

③接头处的弯折角不得大于4°；

④接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。

外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。

电渣压力焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。

当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复验。复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值，应确认该批接头为不合格品。

B.要求施焊工人必须经过培训、并考核合格后持证上岗。

C.本工程所采用电弧焊接应用在钢筋直径20mm以下、钢筋构造要求需焊接的箍筋或封头主筋等部位。

D.其焊接方式均采用搭接焊

▉搭接焊时，钢筋需预弯，以保证两钢筋轴线在同一直线上。

▉焊缝长度双面焊5d，单面焊10d。

▉焊缝高度h=0.3d、焊缝宽度b=0.7d。

E.钢筋焊接时应从搭接钢筋的一端开始引弧，要求焊接稳定，弧坑应填满，焊缝的始端和终端应熔合良好。

F.钢筋在最后定压阶段一定要持续数秒后方可松开，因此时钢筋仍处在高温状态强度较低，此时卸力易导致钢筋发生弯折现象。

G.取样复试：每一至二楼层中同接头形式、同钢筋级别，以300个接头为一验收批，每个验收批取3个拉伸试件（注：试件应从成品中随机截取），送试验室做复试。试验单取回之前，所加工完的钢筋不得进行下一步工序。

H.在工程焊接工作开始前要进行现场条件下的各种规格钢筋的班前焊，经检验合格后方可正式生产；试件数量同“取样复试标准”。

I.电弧焊接头应逐个进行外观检查。其检查结果应满足如下标准

▉焊缝表面平整，不得有较大的凹陷和焊瘤；

▉其它偏差不应超过下表：

在长2d的焊缝表面上有气孔

在长2d的焊缝表面上有夹渣

1.墙体钢筋绑扎流程图

（1）剪力墙采用绑扎连接方式。

使用比墙体立筋大一个直径等级钢筋制作，代替墙体立筋使用。梯档横筋用Φ10圆钢，长度为墙厚减2mm，控制钢筋网片位置和墙体厚度尺寸作用，其设置间距为1.5m且每段墙高不少于三个。

定距框是用于限制剪力墙暗柱和框架柱纵向主筋的工具，根据柱截面大小使用Φ14钢筋制作定距框的框架，其余纵向钢筋挡点采用Φ10圆钢制作，挡点长度取30mm。

4)“П”型内撑筋加工

“П”型内撑筋是用于固定两层钢筋网片间距的定位工具，内撑筋绑扎于墙顶附加水平筋上（平模板上口），能防止混凝土浇筑时顶部墙体水平钢筋侧向位移。

“П”型内撑筋的支撑筋根据墙厚选用Φ10钢筋制作。

墙体水平钢筋挡点选用Φ8钢筋制作，长度为20mm。为防止支撑筋端部锈蚀，可将端部磨成3mm高的圆台形并涂刷两度防锈漆。

（3）在墙钢筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。墙体钢筋搭接接头绑扣不少于3道，绑丝扣应朝内。

工程结构中要预埋各种机电预埋管和线盒。在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒四周用4根附加筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑牢，不允许点焊主筋。

1.柱钢筋的连接方法：直径大于20的采用直螺纹连接，直径小于等于20的采用电渣压力焊连接。

（1）框架柱插筋应插入底板底部。

（2）框架柱箍筋弯钩角度为135°，平直长度≥10d。

（3）柱上、下两端箍筋加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。

（4）为了保证在浇筑板混凝土时柱钢筋不移位，板筋绑扎完毕后，复测柱位置，将柱钢筋矫正后套上定位箍筋，四角与板筋绑扎牢固。为防止污染，浇筑混凝土时在柱筋上套上塑料（PVC）套。

支设梁底模板→清理模板→模板上画线→绑梁下层、上层钢筋、腰筋→穿主梁箍筋并与主梁上、下层钢筋固定→穿次梁上、下层钢筋→穿次梁箍筋并与次梁上、下层钢筋固定

（1）梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间须垫以直径25mm的短钢筋，间距不大于2米。如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径与纵向钢筋相同规格。

（2）箍筋按设计要求弯钩均为135o,且要统一，不得出现180o或90o弯钩。

（3）在梁箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。

（4）梁箍筋的接头（弯钩叠合处）须交错布置在两根架力钢筋上，箍筋转角与架力钢筋交叉点均须扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间须成八字形。

（5）箍筋从距墙或梁边5cm开始配置；箍筋加密区范围按设计要求。

1.楼板钢筋的连接方法：楼板筋连接采用绑扎连接。

清理模板→模板上画线→绑板下部受力钢筋→绑上层钢筋

（1）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋、分布筋间距，用墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。

（2）按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

绑扎板钢筋时，相交点必须全部绑扎八字扣。当板钢筋为双层双向时，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设，马凳筋间距为双向1000m。

（3）当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。

（4）为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用混凝土垫块横纵每间隔500mm设置一个固定在楼板最下部钢筋上。板筋保护层垫块如下：

（5）板中受力钢筋：从距墙或梁边5cm开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不小于5d（d为受力钢筋直径）。板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。

（6）板中分布筋：配置在受力钢筋弯折处（楼梯板等）及直线段内，梁截面范围内可不配置；截面面积不小于单位长度上受力钢筋截面面积的10%，且间距≤300mm。

（7）板的下部钢筋在距支座1/3跨度范围内搭接，上部钢筋在跨中1/3跨度范围内搭接。底板上部钢筋在距支座1/3跨度范围连接，下部钢筋在跨中1/3跨度范围连接。

（8）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。

（9）板的下铁短向钢筋在下，长向筋在上，上铁则相反。

(九)清水混凝土的钢筋保证措施

为达到清水饰面效果，对钢筋的保护层除采用常规做法外，需从翻样、制作、绑扎三个环节层层控制。

翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，考虑钢筋的占位避让关系以确定加工尺寸。应重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等对钢筋绑扎影响的控制点。通长钢筋应考虑端头弯头方向控制，以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。

各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可继续生产。

扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，绑扎柱箍筋绑扎时在钢筋上部多绑两道定位箍，箍筋面应与主筋垂直绑扎，主筋与箍筋转角一定要绑扎到位。梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋（不小于25mm）。梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。板与梁交叉处，板的钢筋在上，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有25mm，梁筋25mm厚的砂浆保护层垫块全绑在主筋下。

1.钢筋的品种、质量必须符合设计要求和有关标准的规定，必须有出厂质量保证书和试验报告，每捆钢筋应有标牌，进场时应按直径分批验收，并按有关规定抽取试样作机械性能试验,合格后方可使用。

2.钢筋的规格、形状、尺寸、数量、搭接长度、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范。

3.钢筋加工、焊接及绑扎必须符合国家标准的规定。钢筋接头必须做连接试验，合格后方可正式施工，焊工必须具有操作证，持证上岗。

4.梁柱纵向钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测与强度标准值的比值不应大于1.3。

5.悬挑构件的端部锚固必须严格按照图纸要求施工，并需专人检查。

6.钢筋安装位置的偏差符合下表的规定。

钢筋安装位置的允许偏差表

钢尺量连续三档，取最大值

钢尺量两端、中间各一点，取最大值

绑扎箍筋、横向钢筋间距

钢尺量连续三档，取最大值

（十一）钢筋安装定位质量控制措施

（1）坚持测量放线监控

在梁、板模板支完后进行一次放线，根据放线调整竖向钢筋位置，梁、板钢筋绑扎完成后再进行第二次放线，进一步核实竖向钢筋位置，准确无误后方可浇筑梁板混凝土。

①根据钢筋混凝土规范及设计要求确定混凝土的保护层。

②底板钢筋保护层控制采用马凳筋和与结构同标号混凝土垫块；

框架柱钢筋保护层控制采用Ф14钢筋，间距1000mm井字型控制筋与柱箍筋点焊；或预制高强度塑料卡具、卡环、垫块；

墙筋采用梯形定位筋、十字撑（两头沾防锈漆）或预制高强度塑料卡具、卡环、垫块控制保护层；

梁板钢筋保护层采用与结构同标号混凝土垫块或定型马凳，间距600mm，呈梅花形布置。

③梁、板、柱钢筋交汇处，保护层厚度极难控制，施工前先做出放样图并定好绑扎顺序。

④垫块使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位，技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置，绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固。

为了控制好楼板钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间的钢筋穿插，采取钢筋定位措施。

对于墙体钢筋，采用梯形定距框能很好地保证钢筋位置。但对于定距框的加工质量要求较高，加工时特别注意保证钢筋的保护层厚度的横筋尺寸及端部平整，并画上红色标志；当墙体钢筋一次绑扎较高较长时，为解决钢筋过柔问题，在墙体顶部和中间部位加两道扶植钢管临时支撑，在支完模之后拆除。

对于底板、楼板为保证负弯矩筋的高度、保护层厚度，上铁的固定采用马凳，当上铁钢筋较粗较密时，采用钢筋马凳能充分利用加工剩余短料，施工时根据实际情况综合考虑。

马凳放在下层钢筋网上，马凳下钢筋底铁必须垫保护层垫块安康国际饭店土方开挖及边坡支护施工方案，马凳高度＝板厚－板上下保护层厚度－下层钢筋直径－上层钢筋直径，马凳下腿横筋宽度＝下层上铁间距＋50mm。

③柱钢筋定位：在距板面1000mm高处和模板上口设定距框，来保证主筋位置及保护层厚度，可周转使用，定距框采用Ф16以上的钢筋头加工，采用塑料垫块控制保护层厚度，见下图。

④梁钢筋定位：下部两排主筋间采用同直径的钢筋垫块隔开；上部下排钢筋采用火烧丝绑扎固定，保证高度；同排主筋间采用塑料垫块保证净距。保护层厚度控制采用塑料垫块。见下图：

(十二)、在钢筋工程施工中还应注意以下几方面的事项

（1）钢筋表面应整洁，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。

（2）板、主梁、次梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。

（3）对于板的上部负筋特别是雨篷、挑檐等悬挑板都必须采用蹬筋支撑，并在施工时不得随意践踏以保证负筋位置的准确性。

（4）梁柱节点处由于受荷较大，柱箍筋属于加密区且主筋较密施工组织设计方案.doc，较难施工。在主梁钢筋绑扎完后，必须按设计图纸的规格、间距将箍筋按规范要求绑扎，不得遗漏。

（5）做好钢筋的成品保护工作。梁板等钢筋在绑扎好后，禁止随意踩踏，需铺设砼浇筑马道；绑扎时禁止碰动预埋件及洞口模板；模板隔离剂避免污染钢筋；墙筋绑扎高度过高时搭设临时脚架，禁止蹬踏钢筋操作。