施工组织设计下载简介

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根据工程总工期安排及现场的实际情况，T梁预制场布置24个台座，配备4套钢模板（3套中梁模板，1套边梁模板），每片T梁的预制周期为10天，具备日生产2片T梁的能力，按计划每月生产T梁60片，自2014年4月20日开始预制，2014年12月25日结束，历时8个月。

预应力砼T梁预制施工工艺流程见附图1。

在预制场内设两台80吨龙门吊负责移梁、存梁，两台5吨龙门吊负责模板安装及砼浇注。砼由1#搅拌站拌合，砼罐车运料至施工现场，龙门吊带料斗配合施工，强度达到拆模强度后拆除模板，达到设计强度的85%后，施加预应力。为了加快预制台座的周转速度，T梁张拉后，用门吊将梁移至存梁场后进行压浆，封锚。

预制台座采用6mm钢板，设置向下的2cm反拱，型式采用二次抛物线型。表面压光，底模两侧粘贴橡胶条，以防止漏浆。梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置线用全站仪配合钢尺准确标出,涂上脱模剂，并在台座两边缘安装止水胶带，根据图纸设计的保护层厚度，采用4cm的塑料垫块，每隔50cm放置1个，以确保梁底板钢筋的保护层厚度。

预制梁台座采用30#混凝土浇筑，施工前先对基底进行夯实处理。在预制底模端部2米范围内进行加厚硬化处理某桩基工程施工方案-secret，增加配筋以分散预应力张拉后梁体端部的压应力。

2、钢筋的存放制作加工与绑扎成型

原材料钢筋拉到钢筋加工棚集中存放，每批到达工地的钢材，由项目部试验室按频率统一抽样检验，向监理工程师提供试验报告和出厂质量报告单，并按不同型号、等级、牌号及生产厂家分类堆放，挂牌以便识别。钢筋下设置混凝土台座，离地大于20cm，钢筋上面用彩条布覆盖严实。

2.2钢筋的加工制作与绑扎成型

2.2.1钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直、无局部弯折和损伤，Ⅰ级钢筋在调直时，采用数控调直机调直，切割机下料；Ⅱ级钢筋采用切断机下料。

2.2.2钢筋在加工棚内认真按设计图进行加工，成品编号堆放，以便使用。

2.2.3钢筋安装绑扎之前，进行较详细的施工技术交底：包括钢筋型号、加工尺寸、绑扎顺序、临时加固方法以及钢筋接头的处理等有关事宜。锚垫板安装前，检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

2.2.3将加工好的钢筋运至台座，按台座上的放样绑扎成型，在交叉点处用扎丝绑扎或点焊焊牢，确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

2.3.1波纹管定位按图纸上设计坐标精确安放，每隔0.5m设一道定位钢筋，定位钢筋形式采用方形，宽度比波纹管大2mm，直接焊接在钢筋骨架上，确保波纹管在浇注砼时位置准确，不会因为砼压力而产生变形或位移。

2.3.2玻纹管安放前，玻纹管接头处用胶带缠绕紧密，防止漏浆。

2.4钢筋骨架检验及鉴定

钢筋骨架成型后，先由现场技术员自检合格并填写自检资料后请项目部工程师监理工程师检验，符合规范要求后现场签认。

钢筋工程质量控制程序见附图2

3、模板加工制作及安装

3.1侧模、端模均用型钢与6mm厚的钢板焊接加工而成，侧模具有足够的刚度和强度，确保模板结构尺寸正确和表面光滑平整。模板焊制完成后，应组装试拼，修整不合格部位，使组拼偏差符合规范规定。

3.2侧模安装前，先将模板清扫干净，剔除焊渣及砼结块，均匀地涂抹脱模剂，安装止浆胶带，然后进行侧模板的安装。为保证梁体的保护层厚度符合规范要求，在钢筋侧面按75cm×75cm间距安装高强砂浆垫块。在模板安装过程中，要保证模板的接缝严密平顺，板面局部平整度用铝合金靠尺检查，不能大于1mm，板面及板侧挠曲度严格控制在±1mm范围内，保证轮廓线条流畅顺直。侧模安装完毕后，再安装端头模板，端头模板安装前，先将预留钢筋扳进去，紧贴端头模板，以利于拆模后扳出，安装完毕后，检查模板的竖直度，线型及模内尺寸，在满足规范要求的情况下，紧固模板上下的拉杆刃丝杠，使模板支撑稳定牢固，最后绑扎预埋钢筋。

3.3模板支立完毕后，先由现场技术人员自检合格并填写检验报告单后，请监理工程师检验，符合规范要求后，现场签认，用彩条布覆盖模板，防止落入杂物及钢筋笼雨淋生锈。

模板工程质量控制程序见附图3

4.1.1T梁砼的等级为C50。在满足砼和易性、强度、耐久性及经济合理的原则下，经过优化对比实验，且经过高级驻地监理工程师所属中心试验室作平行实验后，选定配合比详见C50砼配合比报告。

4.1.2所有砼原材料进场后，必须按批量由项目部中心试验室抽检，抽检合格后，经监理工程师批准后方可投入使用。

4.2砼的拌制和运输浇筑

4.2.1砼在1#拌和站集中拌和，拌合采用“二次投料法”，拌和站采用电子计量。砼拌制后，用砼罐车从2#施工便道运送至施工现场，卸入料斗后，由龙门吊配合浇筑，浇筑采用斜向分层浇筑法，从梁的两端往中间浇筑。会合后，再逐渐向上浇筑。

4.2.2试件的制作：现场取料进行试件制作，每片梁制作六组，三组与梁同条件养生，三组标准养生并注明其编号和浇注日期和时间。

4.2.3由于当地夏天的气温偏高，可能大于32℃，所以浇筑砼时，尽量选在下午4～5点以后，或者是将模板上搭棚，避免阳光直射，以降低其浇筑温度。浇注时，其温度要维持在10～32℃之间。

4.3.1高频率附着式振捣器作用时间为40S，可根据砼的和易性略微调整，直至砼不再开始下沉，表面泛浆，不再出现气泡为止。

4.3.2振捣器插入时应快插慢提，每一处振动完毕后应边振动边缓慢的提出振动棒，以防止砼振捣不密实或振捣器碰撞钢筋或波纹管，每点插入时间10S左右，相邻插入点间距不得大于40cm。

4.3.3振捣时，派专人经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，梁体顶板在浇筑后要二次收浆，抹面拉毛，以防止出现沉陷裂纹，注意调整预埋钢筋的位置。

在砼强度达到15～20Mpa后，拆除模板。先拆除顶、底拉杆，隔板连接及支架垫木，用方木支住每道隔板，然后从两端开始，依次向中间拆模。侧模借助梁顶预埋钢筋将各扇模板顶动，使其绕拐角处转轴旋转而脱开。拆模时注意砼成品及模板的保护，模板及时清理、维护和涂刷隔离剂。

4.5.1砼养护采取专人负责，覆盖麻袋片洒水养生的方法，T梁预制场专门安排3人、4台自吸泵用于预制梁的养护，梁场备有100m³蓄水池一个，为养护提供水源。

4.5.2砼浇注完成后，在砼收浆后即进行顶面覆盖麻袋片洒水养生。拆模后及时对梁侧面采用挂水管喷淋养生，并保持养护期内T梁砼表面湿润，养护期一般不少于7d。

4.5.3砼养护用水采用自来水。

4.5.4当气温低于5℃时，对梁体只覆盖保温，不得对梁体砼洒水养护。

4.5.5将制备的3组试件放在T梁上与梁体同条件养护，以便根据试件强度确定拆模和张拉时间。

砼工程质量控制程序见附图4

5.1钢绞线下料、编束和穿束

L=l+2×（l1+l2+l3+l4）

其中：L—钢铰线下料长度

l4—预留量，一般取10cm

穿束采用人工穿束。穿束前，首先用压力水冲洗孔道，将孔道内杂物冲洗掉，然后用不含油的压缩空气吹干孔道内的水分；将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。

5.2.2检验张拉机具

在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵请相关的专业技术监督部门进行配套标定，并绘制标定曲线，张拉时严格按标定曲线上坐标数据操作使用。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新检验。几套张拉设备要进行编组，避免不同组号的设备混合使用。

5.2.3张拉锚固程序

预应力钢绞线的张拉在预应力T梁混凝土强度达到设计强度的85%以后进行，张拉采用四顶四表，顶表一一对应，张拉时采用量伸长值和张拉吨位双控制，先张拉N2钢束至50%的控制张拉应力，后张拉N3钢束至100%的控制张拉应力，然后张拉N2钢束至100%的控制张拉应力，最后张拉N1钢束至100%的控制张拉应力，张拉时均为两端对称进行。设初始张拉力为控制张拉力的10%，钢束每端引伸量为：

N1=86.5mm，N2=85.9mm，N3=85mm（上述各伸长量包括初始张拉的伸长量），具体程序为：

0→初应力（0.1σK）→σk（持荷5min，锚固）。

σK为张拉时控制应力（含预应力损失）。

5.3.1千斤顶就位：张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶和工具锚。同时，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线相吻合。

5.3.2张拉：对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，静立3分钟，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至σk，稳压2分钟，测量两端此时伸出量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求，要求误差＜6%。若不符合要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应松开倒链，张拉回油时，应拉紧倒链。

5.3.3锚固：稳压补张后回油至设计控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。

5.3.4张拉要点：尽量减少预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。按设计张拉顺序进行张拉，张拉时，两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作要两端同时进行，千斤顶就位后，先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋蹦直，在拉至规定初应力时，停车测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测σk值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在大于σk时进行。任何情况下，都严禁超张拉。两端同时张拉同一束钢绞线时，可在一端先压紧锚塞，并在另一端补足至σk后，再压紧锚塞。非中心束的张拉宜分阶段完成，对称束轮流交替进行。

5.4预防滑丝、断丝措施及滑丝、断丝的处理措施措施。当每束滑丝、断丝数量超过一根时，必须停止张拉，按规范采取措施处理合格后，方准继续进行。具体预防措施为：

5.4.1加强对设备、锚具、预应力筋的检查。

5.4.1.1千斤顶和油表按时进行校正，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、锲块尺寸正确，没有摩擦沟槽和污物。

5.4.1.2锚塞的硬度值满足规定要求，锚具尺寸应正确，质量上不存在缺陷。锚环、锚塞逐个进行尺寸检查，有同符号误差的配套使用。

5.4.1.3锚具安装位置要准确

5.4.2严格张拉工艺

5.4.2.1垫板承压面与孔道中心线垂直，否则在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈对正垫板点焊，防止张拉时移动。

5.4.2.2锚具在使用前湎清除杂物，刷去油污。

5.4.2.3楔紧钢束的楔场块打紧程度务必一致。

5.4.2.4千斤顶回油、给油工序要缓慢平稳进行。

5.4.3张拉完成后及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决的措施一般是：采用YC122千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用YC122千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

5.4.4断丝的处理，常用的方法有：

5.4.4.1提高钢绞线的控制张拉力作为补偿。但在任何情况下最大超张拉力不得超过0.8Ryb。

5.4.4.2换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。

5.5.1压浆前准备工作：

5.5.1.1割切锚外钢绞线。露头锚具外部多余的预应力需割切，预应力筋割切后的余留长度不超过2cm。

5.5.1.2封锚：锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，并预留排气孔。

5.5.1.3冲洗孔道：若孔道已经污染，则先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。

5.5.2.1水泥：水泥宜采用普通硅酸盐水泥，水泥的标号不低于425号。

5.5.2.2强度：符合设计要求，设计要求抗压强度不低于50Mpa，抗折强度不低于10Mpa。

5.5.2.3泌水率：最大不超过3%。拌合后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。

5.5.2.4流动性：在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s。

5.5.3压浆工艺：张拉完毕后，尽快压浆，一般不超过24h。水泥浆用压浆机从锚塞中央的压浆孔压入；采用活塞式压浆机，先下后上，从一端压向另一端；压力控制在0.5～0.7Mpa；当另一端冒出相同浓度浆时，将另一端封闭，保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，时间不小于2分钟；最后关闭压浆机，停止压浆。压浆机以0.5～0.7MPa的常压连续作业，压浆时严格控制水灰比，每个孔道一次压浆完成，不中断，做到密实可靠；压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌，在泵的全部缓冲板上装上1.0mm标准孔的筛式滤净器；压浆过程中及压浆后48h内，采取相应措施使结构砼的温度保持5℃以上。

5.5.4压浆注意事项：

5.5.4.1每个压浆孔道两端的锚塞进、出口均安装一节带阀门短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

5.5.4.2每一孔道于两端先后各压浆一次，两次间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30～45min。

5.5.4.3压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐渐增加，达到最大压力后，稳压，待孔道另一端饱满和出浆，并到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

5.5.4.4压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理纠正。拌制水泥浆的同时，制作标准试件，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可撤消养护，进行移动和吊装。

5.5.4.5压浆完毕后，认真填写施工记录。并及时送至监理工程师签认。

6封端：孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛、湿润砼表面，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土浇筑程序如下：

6.1设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，将部分箍筋点焊在支承垫板上。

6.2妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

6.3封端混凝土强度，符合设计规定为C50砼，配合比同T梁预制配合比。

6.4浇筑封端混凝土时，要仔细操作认真插捣，务必使锚具处的混凝土密实。

6.6标注：及时对压浆及封端进行养护，并对梁标注生产日期和梁号。

7确保工程质量和工期的措施

7.1确保工程质量的措施

7.1.1工程质量目标

工程合格率100％，工程优良率大于90％；确保部优，争创国优。

7.1.2工程质量保证总体措施

本工程将以项目经理部的形式建立组织严密完善的职能管理机构，按照我分部保证质量体系正常运转的要求，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。

7.1.2.1加强施工前的质量控制工作

7.1.2.1.1施工前，组织技术人员认真会审设计文件和图纸，切实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准，如有不清楚或不明确之处，及时向项目部或设计单位提出书面报告。

7.1.2.1.2开工前要做好各部位、工序的技术交底工作，严格按照工区质量体系规定的内容做好技术交底，按照三级技术交底的要求，使各级施工人员清楚地掌握将要进行施工的部位、工序、施工工艺、技术规范要求，对特殊和重点部位要真正做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。

7.1.2.2做好施工全过程的质量控制工作

7.1.2.2.1配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前岗位培训，以保证工程施工的技术要求，特殊工种作业人员须持有效上岗操作证，技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。

7.1.2.2.2配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机、检验合格后，方能进场施工，外租设备在进场前，要进行检验和认可，证明能满足工程施工需要后，方可进行施工。并严格执行“设备维修保养管理规定”及“施工机械操作规程”，保证各类设备在施工中的作用，满足整个工程施工的需要。

7.1.2.2.3工程施工实行现场标牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。

7.1.2.2.4对已经认可的施工方案、方法、工艺技术参数和指标进行严密的监视和控制，保证在具体施工操作过程中，能够实现业主的期望，尤其是对工程的特殊重点部位和工序，则要专门制定施工方案，并加强监督的力度和控制的手段，使工程的每个部分、工序均达到优良标准。

7.1.2.2.5通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每一部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照“过程检验和试验控制程序”的内容和要求保证验收制度的效能，及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，并按检验点分类和按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录，对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，以确保达到其实施效果。并及时通知业主和监理单位，经现场认可后，才能进行下一工序的施工。

7.1.3做好施工材料的质量控制

做好施工材料的质量控制，并根据业主的要求选择适用的材料，我们将采取以下措施保证材料质量并满足工程要求。

7.1.3.1所有采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，在有保证持续供货能力的分承包处采购。

7.1.3.2做好材料进货的检验和标识工作。按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。

7.1.3.3做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到各种证明、合格证（单）、验收、试验单据齐全，确保其可追溯和完整性。

7.1.4保证施工中的资料完整齐全

根据工程验收和公司质量体系对工程竣工资料和施工管理控制资料的要求，做好各类资料的收集、保存、归档工作，严格按照公司“文件和资料控制程序”的内容和要求，对图、表、签证、原始凭证、施工文件、往来信函等在内容、格式等方面进行管理和控制，保证文件资料控制的有效性和可追溯性，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。

7.2.1从组织管理上保证工期

7.2.1.2建立以项目为核心的责权利体系，定岗、定人、定权，各负其责。

7.2.1.3每月由项目经理主持的生产总调度会，总结上个月的施工进度情况，安排下个月的施工生产；及时解决工程施工内部矛盾，及时协调各队伍之间和各职能部门之间的关系；对施工机械设备、生产物资和劳动力进行安排计划；并对资金进行合理分配，保证施工进度的落实和完成。

7.2.1.5建立奖罚严明的经济责任制，每月进行一次总结，对提前完成任务的相关责任人进行奖励；未能按时完成任务的按拖延的天数进行罚款，谁拖延谁受罚。多次完成任务不力者调离岗位，同时广泛开展“劳动竞赛”等活动，激发广大职工的工作热情和创造性，提高劳动效率，确保工期的实现。

7.2.2从计划安排上保证工期

7.2.2.1在工程开工前，按照总工期要求提出工程施工总进度计划，并对其科学性和合理性，以及能否满足合同工期的要求并有所提前等问题，进行认真审查。

7.2.2.2在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐月（旬）编制出具体的工程施工计划和工作安排。

7.2.2.3制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成。

7.2.2.4对生产要素认真进行优化组合、动态管理。灵活机动地对人员、设备、物质进行调度安排，及时组织施工所需的人员、物质进场，保障后勤供应，满足施工需要，保证连续施工作业。

7.2.2.5缩短进场后的筹备时间，边筹备、边施工。

7.2.2.6工程计划执行过程中，如发现未能按期完成计划的情况时，必须及时检查分析原因，立即采取有效的措施，调整下旬的工作计划，使上旬延误的工期在下旬赶回来。在整个工程的实施过程中，坚持“以日保旬，以旬保月”的进度保证方针，实行“雨天的损失晴天补，白天的损失晚上补，本旬的损失下旬补，本月的损失下月补”的补赶意外耽误工期的措施，确保总工程进度计划的实现。

7.2.3从资源上保证工期

7.2.3.2“工欲善其事，必先利其器”。施工机械做到统筹安排、统一调配、合理使用。尽可能组织机械化流水作业，利用施工机械高效生产力，做好施工机械的维修、保养工作，保证施工机械的正常运转。对重要的、常用的机械和机具应留有富余备用设备，以防万一。

7.2.3.3制定严格的材料供应计划，根据现场的施工进度情况保证各施工段材料的及时供应，杜绝停工待料的情况出现以免耽误工期。

7.2.4从技术上保证工期

7.2.4.1由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。

7.2.4.2实行图纸会审制度，在工程开工前由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其它技术文件中的错误和不足之处，使工程顺利进行。

7.2.4.3实行技术交底制度，施工技术人员应在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底，勤到现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期。

8冬季和雨季的施工安排

8.1.1当进入雨季后，即进入汛期，工地要做好防洪、御洪安全处理措施，在预制场内开挖排水沟，以保证施工正常进行；

8.1.2进入雨季后，施工员每天要按时听取天气预报及温度情况，并做好记录，根据天气情况，安排砼施工；

8.1.3砼施工过程中，如遇大雨袭击，砼浇注必须连续进行时，需尽快在砼搅拌站和砼浇筑现场搭临时工棚以防淋，预制场预制台座区在雨季到来前搭好防雨工棚；

冬季施工时，要严格监控施工用材料质量及现场混凝土试验配比，除按规范要求进行检查外，进行混凝土拌和骨料的加热温度、混凝土在浇筑及养护期间的环境温度、混凝土的加热养护方法和时间检查，将检查结果分别记入砼施工记录和温度检查记录。

8.2.2冬季施工用的混凝土，在保证和易性的同时，应采用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌和的用水量；

8.2.3施工时应加入防冻减水剂，并采用塑料薄膜覆盖等养护措施，当气温低于5℃，不得向混凝土覆盖材料上洒水养生；

8.2.4模板的拆除应根据同条件养生试件的试验，证明砼已达到要求的抗冻强度后可拆模，拆模时应采取缓慢冷却的措施。

LY／T 2880-2017 浸渍纸层压定向刨花板地板9.1保证安全的主要措施

为杜绝重大事故和人身伤亡事故的发生，把一般事故减少到最低限度，确保施工的顺利进展，特制订安全措施如下：

9.1.2利用各种宣传工具，采用多种教育形式，使职工树立安全第一的思想，不断强化安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化，教育经常化。

9.1.4认真执行定期安全教育，安全检查制度，设立安全监督岗，充分发挥群众安全人员的作用，对发现事故隐患和危及到工程人身安全的事项，要及时处理，作出记录，及时改正，落实到人。

9.1.5工地修建的临时房、架设照明线路、库房，都必须符合防火、防电、防爆炸的要求，配置足够的消防设施，安全避雷设备。

图1后张预应力T梁预制施工工艺流程

图2钢筋工程质量控制程序

图3模板工程质量控制程序

安全施工组织设计方案图4砼工程质量控制程序