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《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011正式版5.4.1砂率（βs）应根据骨料的技术指指标、混凝土拌合物性能和施工要求，参考既有历史 资料确定。
1.落度小于10mm的混凝土，其砂率应经试验确定， 2.落度为10～60mm的混凝土砂率，可根据粗骨料品种、最大公称粒径及水灰比按 表5.4.1选取。 3.落度大于60mm的混凝土砂率，可经试验确定，也可在表5.4.2的基础上，按 落度每增大20mm、砂率增大1%的幅度予以调整。
表5.4.2混凝土的砂率（%）
5.5.1采用质量法计算粗、细骨料用量时JC／T 2277-2014 安全玻璃生产规程 第2部分：汽车用安全玻璃生产规程，应按下列公式计算：
只用一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大
5.5粗、细骨料用量
5.5粗、细骨料用量
mo+mo+mgo+mo+mwo=mep mso β, = ×100% mo +mso
meo + mo + go + mso Ps P
水泥密度（kg/m²），应按《水泥密度测定方法》GB/T208测定，也可取2900 kg/m~3100kg/m; 检验方法标准》JGJ52测定； 检验方法标准》JGJ52测定； Pw—水的密度（kg/m²），可取1000kg/m²； 一混凝土的含气量百分数，在不使用引气型外加剂时，α可取为1。
6.1.2试验室成型条件应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》 GB/T50080的规定。 6.1.3每盘混凝土试配的最小搅拌量应符合表6.1.3的规定，并不应小于搅拌机公称容量的 1/4且不应大于搅拌机公称容量
表6.1.3混凝士试配的最小搅拌量
6.1.4在计算配合比的基础上进行试拌。计算水胶比宜保持不变，并应通过调整配合t其他 参数使混凝土拌合辑佳能符合设计和施工要求，然后修正计算配合比，提出试持配合比。 6.1.5应在试拌配合比的基础上，进行混凝土强度试验，并应符合下列规定： 1．应至少采用三个不同的配合比。当采用三个不同的配合比时，其中一个应为本规程 第6.1.4条确定的试拌配合比，另外两个配合比的水胶比宜较试拌配合比分别增加和减少 0.05，用水量应与试拌配合比相同，砂率可分别增加和减少1%。 2.进行混凝土强度试验时，应继续保持拌合物性能符合设计和施工要求； 3.进行混凝土强度试验时，每个配合比至少应制作一组试件，标准养护到28d或设计 规定龄期时试压。
6.2.1配合比调整应符合下述规定：
6.2配合比的调整与确定
1.根据本规程6.1.5条混凝土强度试验结果，宜绘制强度和胶水比的线性关系图或插 值法确定略大于配制强度的强度对应的胶水比； 2.在试拌配合比的基础上，用水量（mw）和外加剂用量（ma）应根据确定的水胶比作调整； 3.胶凝材料用量（ms）应以用水量乘以确定的胶水比计算得出： 4.粗骨料和细骨料用量（mg和ms）应在用水量和胶凝材料用量进行调整。 6.2.2混凝土拌合物表观密度和配合比校正系数的计算应符合下列规定： 1.配合比调整后的混凝土拌合物的表观密度应按下式计算：
2.混凝土配合比校正系数按下式计算
式中混凝土配合比校正系数
式中混凝土配合比校正系数
Pc.混凝土拌合物表观密度实测值（kg/m）;
Pe. =m.+m, +m, +m, +m.
8= Pe. P.c
3.当混凝土拌合物表观密度实测值与计算值之差的绝对值不超过计算值的2%时，按 本规程第6.2.1条调整的配合比可维持不变：当二者之差超过2%时，应将配合比中每项材
料用量均乘以校正系数。 6.2.3配合比调整后，应测定拌合物水溶性氯离子含量，试验结果应符合本规程表3.0.6的规 定。 6.2.4生产单位可根据常用材料设计出常用的混凝土配合比备用，并应在使用过程中予以验 证或调整。遇有下列情况之一时，应重新进行配合比设计： 1.对混凝土性能有特殊要求时； 2.水泥外加剂或矿物掺合料品种质量有显著变化时。
7.1.1抗渗混凝土的原材料应符合下列规定：
7有特殊要求的混凝土配合比设计
1.水泥宜采用普通硅酸盐水泥； 2.粗骨料宜采用连续级配，其最大公称粒径不宜大于40.0mm，含泥量不得大于1.0% 泥块含量不得大于0.5%； 3.细骨料宜采用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%； 4．抗渗混凝土宜掺用外加剂和矿物掺合料；粉煤灰应采用F类，并不应低于II级。 7.1.2抗渗混凝土配合比应符合下列规定： 1．最大水胶比应符合表7.1.2的规定；
表7.1.2抗渗混凝士最大水胶比
1.配制抗渗混凝土要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa； 2.抗渗试验结果应符合下式要求：
式中P一 6个试件中不少于4个未出现渗水时的最大水压值（MPa)；
7.1.5掺用引气剂或引气型外加剂的抗渗混凝土，应进行含气量试验，含气量宜控制在 3.0%~5.0%。
7.2.1抗冻混凝土的原材料应符合下列规定：
7.2.2抗冻混凝土配合比应符合下列规定：
7.3.1高强混凝土的原材料应符合下列规定：
月硅酸盐水泥或普通硅酸
2.粗骨料宜采用连续级配，其最大公称粒径不宜大于25.0mm，针片状颗粒含量不宜 大于5.0%；含泥量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%； 3.细骨料的细度模数宜为2.6～3.0，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应大于0.5% 4.宜采用减水率不小于25%的高性能减水剂： 5.宜复合掺用粒化高炉矿渣粉、粉煤灰和硅灰等矿物掺合料；粉煤灰等级不应低于ⅡI 级；对强度等级不低于C80的高强混凝土宜掺用硅灰。 7.3.2高强混凝土配合比应经试验确定。在缺乏试验依据的情况下，高强混凝土配合比设计 宜符合下列要求：
凝材料用量和砂率可按表7.3.2选取，并应经试
表7.3.2高强混凝土水胶比、胶凝材料用量和石
2．外加剂和矿物掺合料的品种、掺量，应通过试配确定；矿物掺合料掺量宜为25%~ 40%；硅灰掺量不宜大于10%； 3.水泥用量不宜大于500kg/m。 7.3.3在试配过程中，应采用三个不同的配合比进行混凝土强度试验，其中一个可为依据表 7.3.2计算后调整拌合物的试拌配合比，另外两个配合比的水胶比，宜较试拌配合比分别增 加和减少0.02。 7.3.4高强混凝土设计配合比确定后，尚应用该配合比进行不少于三盘混凝土的重复试验， 每盘混凝土应至少成型一组试件，每组混凝土的抗压强度不应低于配制强度。 7.3.5高强混凝土抗压强度宜采用标准试件；使用非标准尺寸试件时，尺寸折算系数应经试 验确定。
7.4.1泵送混凝土所采用的原材料应符合下列规
7.4.1泵送混凝土所采用的原材料应符合下列规定： 1．泵送混凝土宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐 水泥； 2．粗骨料宜采用连续级配，其针片状颗粒含量不宜大于10%；粗骨料的最大公称粒径 与输送管径之比宜符合表7.4.1的规定：
表7.4.1粗骨料的最大公称粒径与输送管径之
3.细骨料宜采用中砂，其通过公称直径315um筛孔的颗粒含量不宜少于15%； 4.泵送混凝土应掺用泵送剂或减水剂，并宜掺用矿物掺合料。 .4.2泵送混凝土配合比应符合下列规定： 1.泵送混凝土的胶凝材料用量不宜小于300kg/m 2.泵送混凝土的砂率宜为35%～45%：
3.细骨料宜采用中砂，其通过公称直径315um筛孔的颗粒含量不宜少于15%； 并宜掺用矿物掺合料
7.5.1大体积混凝土所用的原材料应符合下列规定：
7.5.5配合比应满足施工对混凝士凝结时间的要求。
7.5.5配合比应满足施工对湿凝士凝结时间的要求。
为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的； 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的采用“可”。 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合.....的规定”或“应按...执行
1. 《水泥密度测定方法》GB/T208 2. 《水泥水化热测定方法》GB/T12959 3 《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T17671 4. 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080 5 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50081 6 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GBT50082 7. 《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476 8. 《混凝土试验用搅拌机》JG244 9. 《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法标准》JGJ52 10. 《早期推定混凝土强度试验方法标准》JGJ/T15 11. 《水运工程混凝土试验规程》JTJ270
混凝土配合比设计规程
月XX日以第XX号公告批准发布。 本规程修订过程中，编制组进行了广泛而深入的调查研究，总结了我国工程建设中普通 混凝土配合比设计的实践经验，同时参考了国外先进技术法规、技术标准，通过试验取得了 普通混凝土配合比设计的重要技术参数。 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行 条文规定，《普通混凝土配合比设计规程》编制组按章、节、条顺序编制了本规程的条文说 明，供使用者参考。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为 理解和把握规程规定的参考，
总则 术语、符号 2.1术语... 基本规定. 24 混凝土配制强度的确定. 混凝土配合比计算 26 5..水胶比.... 26 5.2用水量和外加剂用量. 26 5.3胶凝材料、矿物掺合料和水泥用量.. 26 5.4砂率... 26 5.5粗、细骨料用量 26 混凝土配合比的试配、调整与确定.. 27 6.1试配.... 6.2配合比的调整与确定 27 有特殊要求的混凝土配合比设计. .28 7.1抗渗混凝土， 28 7.2抗冻混凝土. 28 7.3高强混凝土. 28 7.4 泵送混凝土. 29 7.5 大体积混凝土 29
1.0.1混凝土配合比是生产施工的关键环节之一 一，对于保证混凝土工程质量和节约资源具有 重要意义。 1.0.2普通混凝土配合比设计的适用范围非常广泛，除一些专业工程以及特殊构筑物的混凝 土外，一般混凝土工程都可以采用。 1.0.3与本规程有关的、难以详尽的技术要求，应符合国家现行有关标准的规定
2.1.1目前我国普通混凝土的定义是按干表观密度范围确定的。在建工行业，普通混凝土简 称混凝土，是指水泥混凝土。 2.1.2用维勃时间（s）可以合理表示落度很小甚至为零的混凝土拌合物稠度，维勃时间 等级划分应符合表2.1.2的规定。
表2.1.2混凝士拌合物的维勃时间等级划分
2.1.3~2.1.5用落度可以合理表示具有塑性或流动性混凝土拌合物稠度，落度等级划分 应符合表2.1.3~2.1.5的规定
表2.1.3~2.1.5混凝土拌合物的珊落度等级划分
2.1.6本条特指设计提出抗渗要求的混凝土，抗渗等级不低于P6。 2.1.7本条特指设计提出抗冻要求的混凝土，F50是混凝土抗冻性能划分的最低抗冻等级。 2.1.8本条定义已被混凝土工程界普遍接受，正在编制的高强混凝土应用技术规程中高强混 凝土定义与本条相同。 2.1.9泵送混凝土包括流动性混凝土和大流动性混凝土，泵送时落度不小于100mm应用 极为广泛。 2.1.10大体积混凝土也可以定义为，混凝土结构物实体最小几何尺寸不小于1m的大体量 混凝土，或预计会因混凝土中胶凝材料水化引起的温度变化和收缩而导致有害裂缝产生的混 凝土。 2.1.11~2.1.12胶凝材料、胶凝材料用量的术语和定义在混凝土工程技术领域已被普遍接受。 2.1.13国内外已经普遍采用水胶比取代水灰比。
矿物掺合料，对预防混凝土碱骨料反应具有重要意义。混凝土中碱含量是测定的混凝土各原 材料碱含量计算之和，而实测的粉煤灰和粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料碱含量并不是参与碱 骨料反应的有效碱含量，对于矿物掺合料中有效碱含量，粉煤灰碱含量取实测值的1/6，粒 化高炉矿渣粉碱含量取实测值的1/2，已经被混凝土工程界采纳。
4混凝土配制强度的确定
4.0.2根据实际生产技术水平和大量调研，适当调高了按公式4.0.2计算的强度标准差取值， 并给出表4.0.2的强度标准差取值，这些取值与目前实际控制水平的标准差比较，是偏于安 全的，也与国际上提高安全性的总体趋势是一致的
5.2用水量和外加剂用量
5.3.1~5.3.3水胶比、用水量和矿物掺合料掺量确定后，胶凝材料、矿物掺合料和水泥的用 量就可以通过计算得出，其中，计算矿物掺合料用量的采用的矿物掺合料掺量是在计算水胶 比过程中选用不同掺量经过比较后确定的。计算得出的胶凝材料、矿物掺合料和水泥的用量 还要在试配过程中调整验证，
5.4.1~5.4.2本条对砂率的取值具有指导性，经实际应用，证明基本符合实际。在实际工作 中，也可以根据经验和历史资料初选砂率。砂率对混凝土拌合物性能影响较大，可调整范围 略宽，也关系到材料成本，因此，按本条选取的砂率仅是初步的，需要在试配过程中调整后 确定合理的砂率。
采用体积法，可视具体技术需要选用。与质量法比较，体积法需要测定水泥和矿物掺合料的 密度以及骨料的表观密度等，对技术条件要求略高。
6混凝土配合比的试配、调整与确定
6.1.1本条提及的搅拌方法的内涵主要包括搅拌方式、投料方式和搅拌时间等。 6.1.2本条规范了试配过程中试件成型的基本要求。 6.1.3如果搅拌量太小，由于混凝土拌合物浆体粘锅因素影响和体量不足等原因，拌合物的 代表性不足。 6.1.4在试配过程中，首先是试拌，调整混凝土拌合物。在试拌调整过程中，在计算配合比 的基础上，尽量保持水胶比不变，采用适当的胶凝材料用量，通过调整外加剂用量和砂率， 使混凝土拌合物落度和和易性等性能满足施工要求，提出试拌配合比。 6.1.5调整好混凝土拌合物并形成试拌配合比后，即开始混凝土强度试验。无论是计算配合 比还是试拌配合比，都不能保证混凝土配制强度是否满足要求，混凝土强度试验的目的是通 过三个不同水胶比的配合比的比较，取得能够满足配制强度要求的、胶凝材料用量经济合理 的配合比。由于混凝土强度试验是在混凝土拌合物调整适宜后进行，所以强度试验采用三个 不同水胶比的配合比的混凝土拌合物性能应维持不变，即维持用水量不变，增加和减少胶凝 材料用量，并相应减少和增加砂率，外加剂掺量也做减少和增加的微调。 在没有特殊规定的情况下，混凝土强度试件在28d龄期进行抗压试验；当设计规定采用 60d或90d等其它龄期强度时，混凝土强度试件在相应的龄期进行抗压试验。
6.1.1本条提及的搅拌方法的内涵主要包括搅拌方式、投料方式和搅拌时间等。 6.1.2本条规范了试配过程中试件成型的基本要求。 6.1.3如果搅拌量太小，由于混凝土拌合物浆体粘锅因素影响和体量不足等原因，拌合物的 代表性不足。 6.1.4在试配过程中，首先是试拌，调整混凝土拌合物。在试拌调整过程中，在计算配合比 的基础上，尽量保持水胶比不变，采用适当的胶凝材料用量，通过调整外加剂用量和砂率， 使混凝土拌合物落度和和易性等性能满足施工要求，提出试拌配合比。
3.1.5调整好混凝土拌合物并形成试拌配合比后，即开始混凝土强度试验。无论是计算配合 比还是试拌配合比，都不能保证混凝土配制强度是否满足要求，混凝土强度试验的目的是通 过三个不同水胶比的配合比的比较，取得能够满足配制强度要求的、胶凝材料用量经济合理 的配合比。由于混凝土强度试验是在混凝土拌合物调整适宜后进行，所以强度试验采用三个 不同水胶比的配合比的混凝土拌合物性能应维持不变，即维持用水量不变，增加和减少胶凝 材料用量，并相应减少和增加砂率，外加剂掺量也做减少和增加的微调。 在没有特殊规定的情况下，混凝土强度试件在28d龄期进行抗压试验；当设计规定采用 60d或90d等其它龄期强度时，混凝土强度试件在相应的龄期进行抗压试验。
6.2配合比的调整与确定
6.2.1通过绘制强度和胶水比关系图，按线性比例关系，采用略大于配制强度的强度对应的 交水比做进一步配合比调整偏于安全。也可以直接采用前述至少3个水胶比混凝土强度试验 中一个满足配制强度的胶水比做进一步配合比调整，虽然相对比较简明，但有时可能强度富 余较多，经济代价略多
6.2.2混凝土配合比是指每立方米混凝土中各种材料的用量。在配合比计算、混凝土试配和 配合比调整过程中，每立方米混凝土的各种材料混成的混凝土可能不足或超过1立方米，即 通常所说的亏方或盈方，通过配合比校正，可使依据配合比计算的混凝土生产方量更为准确。
6.2.3在确定设计配合比前
6.2.4备用的混凝土配合比在启用时，即便是条件 类同，进行配合比验证试验是不可省略的
6.2.4备用的混凝土配合比在启用时，即便是条件类同，进行配合比验证试验是不可省略的
7有特殊要求的混凝土配合比设计
7.1.1除本规程第3、4、5和6章的规定外，对抗渗混凝土配合比尚有一些特殊要求，需要 进行规定。
7.1.2原材料的选用和质量控制对抗渗混凝土非常重要。大量抗渗混凝土用于
了提高抗渗性能和适合地下环境特点，掺加外加剂和矿物掺合料十分有利，也是普遍的做法， 在以胶凝材料最小用量作为控制指标的情况下，采用普通硅酸盐水泥有利于混凝土耐久性能 和质量控制。骨料粒径太大和含泥（包括泥快）较多都对混凝土抗渗性能不利。 7.1.3采用较小的水胶比可提高混凝土的密实性，从而使其有较好和抗渗性，因此，控制最 大水胶比是抗渗混凝土配合比设计的重要法则。另外，胶凝材料和细骨料用量太少也对混凝 土抗渗性能不利。 7.1.4抗渗混凝土的配制抗渗等级比设计值要求高，有利于确保实际工程混凝土抗渗性能满 足设计要求。
7.2.1除本规程第3、4、5和6章的规定外，对抗渗混凝土配合比尚有一些特殊要求，需要 进行规定。
7.2.2采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制抗冻混凝土是一个基本做法，目前寒冷或严寒 地区一般都这样做。含泥（包括泥快）较多和骨料坚固性差都对混凝土抗冻性能不利。一些 混凝土防冻剂中掺用氯盐，如果采用会引起混凝土中钢筋锈蚀，导致严重的结构混凝土耐久 性问题。
混凝土防冻剂中掺用氯盐，如果采用会引起混凝土中钢筋锈蚀，导致严重的结构混凝土耐久 性问题， 7.2.3混凝土水胶比大则密实性差，对抗冻性能不利，因此要控制混凝土最大水胶比。 在通常水胶比情况下，混凝土中掺入过量矿物掺合料也对混凝土抗冻性能不利。混凝土中掺 用引气剂是提高混凝土抗冻性能最有效的方法
在通常水胶比情况下，混凝土中掺入过量矿物掺合料也对混凝土抗冻性能不利。混凝土中掺 用引气剂是提高混凝土抗冻性能最有效的方法，
7.3.1除本规程第3、4、5和6章的规定外，对高强混凝土配合比尚有一些特殊要求，需要 进行规定。
7.3.2原材料的选用和质量控制对高强混凝土
1.在水泥方面，由于高强混凝土强度高，水胶比低，所以采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐 （泥无论是技术还是经济都比较合理：既胶砂强度较高，适合配制高强度等级混凝土；又混 材较少，可掺加较多的矿物掺合料来改善高强混凝土的施工性能。 2.在骨料方面，如果粗骨料粒径太大或（和）针片状颗粒含量较多，不利于混凝土中骨
科合理堆积和应力合理分布，直接影响混凝土强度，也影响混凝土拌合物性能；细度模数为 2.6～3.0的细骨料最适用于高强混凝土，使胶凝材料胶多的高强混凝土中总体材料颗粒级配 更加合理；骨料含泥（包括泥快）较多将明显影响高强混凝土强度。 3.在减水剂方面，目前采用具有高减水率的聚羧酸高性能减水剂配制高强混凝土相对较 多，其主要优点是减水率高，大都不低于28%，混凝土拌合物保塑性较好，混凝土收缩较 小；在矿物掺合料方面，采用复合掺用粒化高炉矿渣粉和粉煤灰配制高强混凝土比较普遍， 对于强度等级不低于C80的高强混凝土，复合掺用粒化高炉矿渣粉、粉煤灰和硅灰比较合 理，硅灰掺量一般为3~8%。 7.3.3近年来，高强混凝土研究已经较多，工程应用也逐渐增多，根据国内外研究和工程应 用的经验和成果，推荐高强混凝土配合比参数范围对高强混凝土配合比设计具有指导意义， .3.4高强混凝土水胶比变化对强度影响比一般强度等级混凝土敏感，因此，在试配的强度 式验中，三个不同配合比的水胶比间距为0.02比较合理。 .3.5因为高强混凝土强度稳定性和用于结构的重要性受到高度重视，所以对高强混凝土配 合比进行复验是必要的。
7.4.1除本规程第3、4、5和6章的规定外，对泵送混凝土配合比尚有一些特殊要求，需要 进行规定
7.4.2硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥配制的混凝土的 半合物性能比较稳定，易于泵送。良好的骨料颗粒粒型和级配有利于配制泵送性能良好混凝 土。在混凝土中掺用泵送剂或减水剂以及粉煤灰，并调整其掺用量，是配制泵送混凝土的基 本方法。
7.4.3如果胶凝材料用量太少，水胶比大则浆体太稀，黏度不足，混凝土容易离析，水胶比 小则浆体不足GB／T 51250-2017 微电网接入配电网系统调试与验收规范，混凝土中骨料量相对过多，这些都不利于混凝土的泵送。工程中泵送混凝士 的砂率通常控制在35%～45%。
7.4.3如果胶凝材料用量太少，水胶比大则浆体太稀，黏度不足，混凝土容易离析，水
.4.4泵送混凝土出机到泵送时间段内的势落度经时损失值可以通过调整外加剂进行控制，
7.4.4泵送混凝土出机到泵送时间段内的落度经时损失值可以通过调整外加剂进行控制， 通常落度经时损失控制在30mm/h以内比较好
7.5.1除本规程第3、4、5和6章的规定外，对大体积混凝土配合比尚有一些特殊要求，需 要进行规定。 7.5.2采用低水化热的胶凝材料，有利于限制大体积混凝土由温度应力引起的裂缝。粗骨料 粒径太小则限制混凝土变形作用较小。掺用缓凝型减水剂有利于缓解温升，起到温控作用。 7.5.3由于采用低水化热的胶凝材料有利于限制大体积混凝土由温度应力引起的裂缝，所以
7.5.3由于采用低水化热的胶凝材料有利于限制大体积混凝土由温度应力引起的裂缝GB 51364-2019 船舶工业工程项目环境保护设施设计标准，所以 大体积混凝土中胶凝材料中往往掺用大量粉煤灰等矿物掺合料，使混凝土强度发展较慢，设
计采用混凝土60d或90d龄期强度也是合理的。当标准养护时间和标准试件未能两全时，维 持标准试件比较合理。 7.5.4水胶比大，用水量多对限制裂缝不利。混凝土中粗骨料较多有利于限制胶凝材料硬化 体的变形作用。减少胶凝材料中的水泥用量目的是降低水化热，因为水泥水化热相对较高。 7.5.5可在配合比试配和调整时通过混凝土绝热温升测试设备测定混凝土的绝热温升，或通 过计算求出混凝土的绝热温升，从而在配合比设计过程中控制混凝土绝热温升。 7.5.6大体积混凝土中往往掺用大量粉煤灰，还可能是质量比较低的粉煤灰，因此，大体积 混凝土拌合物泌水的情况时有发生，应尽量避免这种情况。