标准规范下载简介

NBT_47013-2015 承压设备无损检测（全套带书签高清版）.pdf

NB/T47013.12—2015表2（续）指标名称标准清晰度检测器高清晰度检测器超高清晰度检测器周向传感器间距25mm8mm~17mm4mm~8mm轴向采样间距5mm3.33mm2mm最小深度10%t10%t5%t周向凹槽深度公差± 20%t± 15%t金属损失± 10%t长度公差±15mm± 10mm± 10mm最小深度10%t10%t5%t周向凹沟深度公差± 20%t± 15%t± 10%t金属损失长度公差± 15mm± 10mm± 10mm置信度80%80%80%注：1为被检管道的公称壁厚。为周向励磁检测器指标，不作为轴向励磁检测器指标。7.2.3地面标记器地面标记器应放置于管道上方，用于接收并记录内检测器通过的信号。7.2.4系统校准7.2.4.1应采用对比试件定期进行系统校准，至少每年一次，以保证检测结果的准确性，每次校准均应记录。7.2.4.2校准的要求依据制造商提供的说明书进行。7.3对比试件7.3.1漏磁内检测对比试件用于对检测设备主探头各独立通道、内外缺陷辨别探头各独立通道、位置记录单元进行功能测试，同时用于对被检测缺陷几何尺寸量化的评定。7.3.2应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料制作，对比试件的制作参考附录B。7.4检测程序7.4.1检测前的准备检测前的管道调查和现场勘查参照GB/T27699。7.4.2内检测器的调试检测前应按照被检管道参数及运行工况对内检测器工作参数进行设置和调试。7.4.3系统功能检查应在检测实施前和结束后，对设备进行系统功能检查并记录检查结果，包括电池、磁化单元、检测主探头、内外壁缺陷辨别探头、信号采集单元、信号存储单元、驱动单元、电磁低频发射单元、轴向和周向位置记录单元。7.4.4检测程序7.4.4.1发送漏磁内检测器：a)发送前漏磁内检测器应调试正常；b）漏磁内检测器的发送操作参照GB/T27699；440

c）漏磁内检测器发送期间，应对漏磁内检测器进行跟踪和设标； d）跟踪组之间、跟踪组与管道运行管理部门之间应保持通讯畅通。 7.4.4.2接收漏磁内检测器： a）漏磁内检测器的接收操作参照GB/T27699； b）漏磁内检测器从收球筒取出后，应对漏磁内检测器进行外观检查和维护处理。 7.4.4.3漏磁内检测器数据检查： a）备份检测数据； b）检查检测数据完整性； C）各通道信号应清晰、完整： d）地面标记数据应完整； e）若数据不完整，且影响检测结果有效性，应重新检测。

GB／T38785-2020 建筑用薄膜太阳能电池组件回收再利用通用技术要求.4.2接收漏磁内检测

7.4.5检测数据的有效性评价

7.4.5.1检测结束后，首先应对采集的数据进行评估以确定其有效性，至少应包括如下内容 a）传感器的物理性损坏导致重要信息丢失或数据异常； b） 数据丢失不超过总扫查量的5%，且不允许相邻数据连续丢失；对于首次检测和重要 风险或与用户协商）被检工件，数据丢失量不得超过1%； C 已知的法兰组、阀门或大内径三通等重要管道特征不得遗漏； d）受速度效应影响的距离不超过管道总长度的3%。 7.4.5.2若判定检测数据有效，应在现场完成检测数据预处理，向用户提交初步检测报告； 应重新进行检测。

7.5检测数据处理与评定

7.5.1检测数据的评定依据可采用对比试件或现场实际缺陷进行标定。 7.5.2检测数据的处理包括数据转换、滤波等。 7.5.3采用对比试件进行评价的，应依据对比试件的人工缺陷信号对该检测数据进行评定，对发 现的缺陷进行量化。 7.5.4采用现场实际缺陷进行评价的，应首先选择两个典型信号进行开挖，对管道上与信号对应 的缺陷进行几何尺寸测量，然后依据开挖的缺陷信号对该检测数据进行评定，对发现的其他缺陷进 行量化。

7.6.1检测结果的验证参照GB/T27699执行。 7.6.2对于开挖验证发现的管道外表面缺陷可用深度尺进行测量；对于管道内表面缺陷，可采用 超声检测方法按NB/T47013.3进行测量。

8.1应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据，检测时如遇不可排除因素 的噪声干扰，应在检测记录中注明。漏磁检测记录除符合NB/T47013.1的规定外，还至少应包括下 列内容： a）检测对象：承压设备类型，检测对象名称、编号、规格尺寸、盛装介质及使用年限、材质、 公称厚度、涂层厚度、检测部位和检测覆盖率、检测时的表面状态、检测时机：

NB/T47013.122015

b）检测设备和器材：名称、规格型号和编号、扫查模式； c）校准试件的材料、尺寸、缺陷的形状和校准结果； d 仪器检测状态参数的设置值； e）原始检测数据文件名称； f）标识超出验收标准的不可接受信号及缺陷位置示意图。 8.2应依据检测记录出具检测报告。漏磁检测报告除符合NB/T47013.1的规定外，还至少应包括下列 内容： a） 检测对象：承压设备类型，检测对象名称、编号、规格尺寸、盛装介质及使用年限、材质 公称厚度、涂层厚度、检测部位和检测覆盖率、检测时的表面状态、检测时机； b） 检测设备和器材：名称、规格型号、扫查模式； C 校准试件的材料、尺寸、缺陷的形状和校准结果； d） 仪器检测状态参数的设置值； e 检测设置文件名称及数据文件名称； f） 标识不可接受信号及缺陷位置示意图。

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管件校准试件应选用与被检测管件几何尺寸相同、铁磁性能相同或相近的材料制作，试件的 厚度为8mm或不超过20mm，最小长度为2000mm。在校准试件上从管件外表面分别加工宽度为 2mm、深为壁厚的20%、40%、60%、80%的4条周向槽，槽宽度与深度的公差不大于±0.2mm， 槽与槽之间的间距至少为200mm。如有需要，也可从内壁加工。图A.3为管件校准试件的示意图。

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图B.5标准清晰度检测器周向凹沟金属损失对比

日B.6标准清晰度检测器周向凹沟金属损失对比试件

图B.16超高清晰度检测器周向凹槽金属损失对比试件

图B.17超高清晰度检测器周向凹沟金属损失对比试件

图B.18超高清晰度检测器周向凹沟金属损失对比试

注1：压力管道内检测一般不需要针孔金属损失的数据，故，本标准不对针孔对比试件做具体要求，若有需 求，应参考附录A.4制作。 注2：在核准检测器检测指标时，应加工一般金属损失对比试件；采用对比试件评定检测数据时，可不加工 一般金属损失对比试件。 注3：1为被检管道的公称壁厚。 注4：A是几何参数，如果1<10mm，那么A=10mm；如果t≥10mm，则A=l。 注5：1，m表示人工缺陷周向中心间距，1≥A+20mm，m≥5A。 注6：k表示人工缺陷轴向中心间距，k≥中o，中。为被检管道管径。

注1：压力管道内检测一般不需要针孔金属损失的数据，故，本标准不对针孔对比试件做具体要求，若有需 求，应参考附录A.4制作。 注2：在核准检测器检测指标时，应加工一般金属损失对比试件；采用对比试件评定检测数据时，可不加工 一般金属损失对比试件。 注3：t为被检管道的公称壁厚。 注4：A是几何参数，如果1<10mm，那么A=10mm；如果1≥10mm，则A=t。 注5：1，m表示人工缺陷周向中心间距，1≥A+20mm，m≥5A。 注6：k表示人工缺陷轴向中心间距，k≥中o，中。为被检管道管径。

NB/T 47013.132015

本标准NB/T47013《承压设备无损检测》分为以下13个部分：

承压设备无损检测 第13部分：脉冲涡流检测

聚焦模式focusedmode

圈组合，减小激励磁场在被检工件上感应面积

从事脉冲涡流检测的人员应满足NB/T 47013.1的有关规定，取得相应资格等级证书， 备电磁学的基础知识，方可从事相应资格等级规定的检测工作。

检测设备一般包括仪器主机、探头及前放、电池、电缆线等；辅助器材一般包括校准让 非导体垫块、金属薄板等。

a）应给出每个探头适用被检工件的材料、壁厚、最小直径、覆盖层材质和厚度、保护层材质和 厚度等性能参数； b）探头上宜设置检测和过热指示； c）在保证整个系统功能、灵敏度和精度的情况下，可用延长电缆连接探头和仪器主机； d）按线圈放置方式可分为扁平式（垂直磁场）和竖排式（平行磁场）两种；按激发方式可分为 聚焦和非聚焦两种。

电池的连续供电时间应不少于4h。

4.2.5检测系统性能

对于选定的探头，在有效检测范围内设定参考值时，应能够检出被检工件10%的壁厚变化。 2.5.2信号显示 应能够显示检测信号的衰减曲线、幅值和特征时间

4.2.5.3信号分析

能对信号的幅值、弯曲点、提离、衰减斜率、信噪比以及离散性进行分析，并可将当 与其他检测信号（包括参考信号）进行对比分析，给出结果。

4.2.6.2非导体垫块

可采用不同数量并已知厚度的非导体垫块来模拟不同厚度的覆盖层，推荐垫块厚度为5： 整数倍。

4.2.6.3金属薄板

可采用已知厚度的铝、不锈钢或镀锌铁薄板来模拟保护层。推荐金属薄板的厚度不大于 .8mma

4.2.7检测设备的维护和校准

4.2.7.1应制定书面规程，对检测设备进行周期性维护和检查，以保证仪器功能。 4.2.7.2在去现场进行检测之前，应在实验室内选择相应规格的校准试样对检测仪器进行校准 若检测结果与已知试件厚度分布相符，则表明仪器正常。 4.2.7.3在现场进行检测时，如怀疑设备的检测结果，应对设备进行功能检查和调整，并对每次 维检本的纯用进保灵

a） 被检产品环境调查要求； b） 被检产品基本信息和运行状况； c）美 系统核查的要求； d） 参考点选择和实测要求； e） 检测原始数据记录要求； f) 数据分析要求； 。）检测结果的处理规定，

4.3.3工艺规程还应规定4.3.3.1所列相关因素的具体范围或要求；如相关因素的变化超 时，应重新编制或修订工艺规程。

4.3.3.1工艺规程涉及的相关因素

a）产品范围（工件形状、规格、材质、壁厚、覆盖层等）； b）依据的规范、标准； c）检测设备和器材以及校准、核查、运行核查或检查的要求； d）检测工艺（探头配置、检测方式等）； e） 检测前的表面准备要求； 参考区域； 。）检测激据的分析和解察

g）检测数据的分析和解释。

4.3.3.2主要相关因素说明

4.3.3.2.1覆盖层

a）不同种类、结构和厚度的覆盖层都会影响检测的灵敏度和精度。覆盖层越单一检测效果 越好； b） 带有非铁磁性材料如铝、不锈钢的保护层比带有铁磁性的保护层检测效果好； c）对于带有铁磁性保护层的覆盖层，采取外加磁化方式将保护层磁化到饱和，则检测效果 更好。

4.3.3.2.2被检件： a）被检工件的材料均匀性越好则检测偏差越小； b）被检工件过小、过薄或过厚、曲率过大、内部不连续都会使检测效果变差或者无法进行 检测； c）被检工件温度会影响其电磁特性，进而影响检测结果； d）检测时被检工件振动也会造成检测结果不准确。 4.3.3.2.3探头： a）检测时探头移动会造成检测结果不准确。检测过程中应确保探头与被测区域平行或者对 正相切，否则会影响检测结果； b 磁场探测区域与探头尺寸相对应，大的磁场探测区域会降低检测精度，因而在保证检测 灵敏度、精度和信号质量的情况下，尽可能选择小尺寸的探头； c）检测时在探头附近两倍提离距离范围内不应有其他电磁导体或电磁场，否则可能对检测 结果有影响。

4.3.3.2.2被检工件

4.3.3.2.4参考区域

当检测区域与参考区域之间存在较大的物理特性或工况条件差异时，检测结果在在会有一定 为偏差。 3.4应根据工艺规程的内容以及被检工件的检测要求编制操作指导书，其内容除满足NB/ 7013.1中的要求外，至少还应包括： a）检测对象：设计与运行参数、覆盖层类型与厚度、金属外表面温度、环境情况以及设备 振动、温度波动情况等； b）检测设备和器材：探头、信号线、前置放大器、电缆线、仪器主机、检测数据采集和分 析软件以及校准试件、非导体垫块、金属薄板等； C） 校准试件； d）系统核查； e）激励磁场类型； f）参考点选择和实测； g）检测原始数据记录的规定； h）检测结果判定。 3.5操作指导书在首次应用时要进行验证，验证的方式可以采用对比试块、模拟试块或实际检领 约对象。

本部分没有完全列出进行检测时所有的安全要求，使用本部分的用户有义务石 当的安全和健康准则。检测过程中的基本安全要求如下： a）检测人员应遵守现场的安全要求，根据要求穿戴防护工作服和佩带有关防护设备； b）在线检测时，应注意被检工件的温度状态，避免人员及探头、电缆被烫伤或冻伤。

资料审查应包括下列内容： a）被检工件制造文件资料：产品合格证、质量证明文件、工图等； b）被检工件运行记录资料：开停车情况、运行参数、工作介质、载荷变化情况以及运行中 出现的异常情况等； c）检验资料：历次检验与检测报告； d）其他资料：修理和改造的文件资料等，

应对被检工件现场进行勘察，找出所有可能影响检测的因素，如支吊架、内部或外部附件、 设备振动、温度波动、覆盖层变化及电磁干扰等情况。在检测时应设法尽可能避免这些因素的干 扰。

5.1.3被检工件条件

被检工件表面应无大面积疏松的锈蚀层、焊疤及其他金属连接结构等；同时，还应满足以下 条件： a 设备材质电磁特性基本一致； b）相邻部位的温差不宜过大； c）无较大的振动； d）探头背侧两倍提离距离范围内 200mm）应无其他金属物体

覆盖层应连续、厚度均匀、没有污染。当由于覆盖层的原因不能保证检测的灵敏度时 除部分或全部覆盖层。

5.2探头选择及参数设置

根据被检工件情况，可利用校准试件预选探头及对检测参数预设置。检验前把预选用 放置在待检工件上，通过调整设置进行随机的检测，以获得满意的检测灵敏度和衰减信号。 时，为了获得满意的检测效果，需要去除部分覆盖层。

5.3.1在设备本体上选定

参考点选择的原则应满足如下几点： a）选择已知壁厚点或可进行超声波测量； b）应选择最佳信号显示的检测点设为参考点； c）壁厚均匀、无腐蚀，覆盖层厚度适中，保护层完整、无形变； d）弯头可单独标定，并在侧面选定参考点。 对于需要进行超声波测量的参考点，应局部去除覆盖层，根据NB/T47013.3进行超声波测厚， 对测量的结果做综合分析后可作为参考点的壁厚值。

存有的检测数据中有和被检 相同覆盖层材料及厚度、相同表面条件、 上况以及使用相同探头等情况时，也可采用已知壁厚的数据作为参考值。

NB/T47013.13—2015

内金属网的布置不规则或者 境存在很大的电磁特性差异等情况）时，可重新选 参考点或参考附录B对部分检测结果进行修正。

检测之前一般按适当的网格模式对即将进行检测的部位进行标定苏J33-2008 建筑外遮阳.pdf，对轴向和周向分别编号， 细记录，确保测量结果与具体检测点一一对应。检测点标定示例如附录A，其他设备可参 或管道模式进行标定。

5.4.2.1按照网格轴向或周向顺序对各点进行检测。每个检测点应重复检测3次，测量误差保持 在±5%之内方可记录数据，最后结果取平均值。检测过程中，如果发现检测点的物理特性和参考点 相比发生了较大的变化时要详细记录。当测量数据不稳定而出现较大范围的浮动或随机变化时， 可放弃这一点的检测或调整检测点位置。 5.4.2.2检测时应使探头发射磁场垂直或平行于工件表面切面，检测中防止移动或振动。对不同 的检测点，应使探头与被检设备的相对位置保持稳定。 5.4.2.3全部检测点结束后，对数据进行存储。必要时，根据检测结果绘制工件腐蚀态势图。

按GB/T287052012附录A执行。

6.1检测完成后，检测人员应对检测结果及绘制的工件腐蚀态势图认真分析，并与用户协商确定 被检工件需要进一步验证的范围。 6.2当需要对检测结果进行验证时，应至少去除整个探头面积的覆盖层，采用超声波测厚方法按照 NB/T47013.3的要求进行验证，并进行均匀多点测量。

验测完成后，检测人员应对检测结果及绘制的工件腐蚀态势图认真分析，并与用户协商确定 件需要进一步验证的范围。 当需要对检测结果进行验证时，应至少去除整个探头面积的覆盖层，采用超声波测厚方法按照 7013.3的要求进行验证，并进行均匀多点测量。

7.1应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据。脉冲涡流检测记录除符合 NB/T47013.1的规定外，还至少应包括下列内容： a）检测对象：设计与运行参数、覆盖层类型和厚度、金属外表面温度、环境情况以及设备 振动、温度波动情况等； b）检测设备和器材：探头型号规格、激励磁场类型（垂直场、平行场）； C）参考点位置、特征和实测厚度值； d）用草图、标记或照相等方式描述并定位超出验收标准的不可接受信号。 7.2应依据检测记录出具检测报告。脉冲涡流检测报告除符合NB/T47013.1的规定外，还至少应包 括下列内容： a）设备使用单位或委托单位； b）检测单位； C）工艺规程版次、操作指导书编号； d）报告签发日期。

a）设备使用单位或委托单位； b）检测单位； c）工艺规程版次、操作指导书编号； d）报告签发日期。

JT／T 1180.14-2018标准下载NB/T47013.13—2015附录A（资料性附录）推荐的检测点标定示例图容器等等图A.1检测点标定示例图一管道图A.2检测点标定示例图二464