GBT14406-2011标准规范下载简介
GBT14406-2011通用门式起重机标准.pdf5.2.6小车轨道上任一点处相对应的两轨道刻点间高度差E的检测
已录调整塞尺使水平仪达到水平状态时的厚度
2020年一建市政精讲班 讲义整本.pdfGB/T 14406=2011
6.2.7小车轨距的检测
6.2.7.1双主梁时，使钢尺（或有依托钢卷尺)与轨距跨度中心线成90°，至少分别测量轨道的两端和 跨中三点，这三点的轨距实测值与公称值之差，不应大于小车轨距公差A。 6.2.7.2单主梁垂直和水平反滚轮时，使用大钢直尺、小钢尺和等高垫块，其中等高垫块的高度H2 （主械浴安装兰站产产
小车轨道上任一点处车轮接触点高度差h（
用刚性良好，四个车轮支承点平面度符合9级精度的模拟小车放在小车轨道上，在全长上移动，司 在任意位置上停止，用塞尺检查车轮踏面与轨道之间的间隙，在全长上取最大值定为此项实测值，如 图32
测量方向和位置可以任意选择，按图33方法测量，其量具内侧与腹板间隙的最大值即为主梁腹板 局部翘曲数值。测量长度为1m
6.2.10漆膜总厚度的检测
使用漆膜厚度仪在主梁、支腿和下横梁上每10m（不足10m的按10m²计）作为一处，每处测3～ 5点，每处所测各点厚度的平均值不低于总厚度的90%，也不高于总厚度的120%，测得的最小值不低 于总厚度的70%。
按GB/T9286中规定的刀具，用划格方法（如图34），在主梁、支腿分别取六处，在端梁、下横梁分别 取四处进行测试。划格时刀具与被测面垂直，用力均勾，划格后用软毛刷沿对角线方向轻轻地顺、逆各 制三次，再检查漆层剥落面积，切口交叉处涂层允许有少许薄片脱落，其剥落面积不应大于5%
5.3.1单主梁小车车轮跨度的检测
6.3.1.1宜在安装架设前，在地面进行复检。
6.3.1.1宜在安装架设前，在地面进行复检。 6.3.1.2利用大钢直尺、小钢尺、直角尺在专用台架上将空载小车垫平后，利用强力磁铁和卡兰使大钢
，1宜在安装架设前，在地面进行复检。 .2利用大钢直尺、小钢尺、直角尺在专用台架上将空载小车垫平后，利用强力磁铁和卡兰使 处于水平状态，按图测量，取三次测量平均值。 垂直反滚轮式小车（见图35）
两主车轮和反滚轮，按照一种固定状态测量，
6.3.2双主梁小车车轮跨度和车轮接触点高度差的检测
6.3.2.1小车车轮跨度的检测
用钢直尺（或有依托钢卷尺）测量小车车轮跨度，参见6.2.2及图26。
6.3.2.2车轮接触点高度差的检测
将被测小车安放在标准轨道上（也可在平台上放置等高块来代替），然后用塞尺检查每个车轮踏面 与轨道之间的间隙，如图38
6.3.3车轮轴线倾斜度的检测
6.3.3.1起重机及小车车轮在水平投影面内车轮轴中心线倾斜度的检测 方法1：适用于车轮轴承座为角型轴承箱式。 测出车轮基准端面跳动最大值（A点），使之处于铅垂方向位置如图39，在车轮基准端面侧测量。 在同一下横梁的两个车轮基准端面下部，用0.49mm～g0.52mm钢丝拉一直线，线端固定在专用支 架.上，将$8mm绝缘标准棒分别放在两个车轮上支持钢丝，使钢丝离开车轮端面。把电路通断装置两 根引线分别接在钢丝和下横梁上，用8.00mm标准尺寸以上或以下尺寸的检测棒（用0.02mm单位 递增或递减）试测P，及P2，当蜂鸣器或指示灯亮时，换用相邻下一级检测棒测试，若不响或不亮，则取 它们之间的平均数值分别为P，和P2P，和P，与绝缘标准棒之差的绝对值与测量长度（E,)的比值即 为此项实测值。
方法2：适用于车轮轴承座为腹板镗孔式（只在型式试验时检测）。 建立测量点：如图40所示，各车轮处均以O为圆心，在接近于车轮踏面直径的E圆周上确定四个 测量点A、B、C及D,其中前三点带在腹板上分别钻出$18mm的孔备测量用。 确定基准线：在小车轨道两端S1、S：距离处（见图40），用卡子固定一根钢尺（或钢卷尺），并以两斩 道的内侧面为量点，分别找出两钢尺上的小车轨距的中分点，并做标记
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将经纬仪放置在下横梁外侧的中间部位，待整平后，观察两根钢卷尺上的读数（轨距中分点），一直 调到两中分点重合为止。然后将经纬仪的照准部转动90°，这是从望远镜中观察出的方向（通过镜中的 十字线）可作为一条垂直于大车横向中心线（或平行于纵向中心线）的测量基准线。 测点读数：将内径千分尺的固定测头碰靠在测点上（或通过18的孔），为使测量稳定，可用一个磁 铁支架支撑住内径千分尺，见图41。 检测时，拧动内径千分尺的微分简；另一人则从经纬仪的望远镜中进行观察。先使固定套管的纵刻 线与望远镜中的刻线相重合，然后再调整微分简，使微分筒端面与望远镜中的垂直线相重合。这时，内 径千分尺上的刻度值，即为该点的第一次读数。当各点的测值读出后，再将被测车轮转过180°仍用上 法，对各个测点读数。故此法亦可称为“二次读数法”。 当个车轮各点测读完毕。可以将经纬仪的镜筒垂直反向转动180°，这样就可以测量另一个车轮 上四个测点的二次读数了。 另一根下横梁上的两个车轮，如上所述的测量方法可分别测得各点的一次读数
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计算偏斜值：图42为车轮在垂直与水平平面内的安装状态。 设图示车轮的偏斜方向为正，则反其向者为负。图中α、6、c及d代表相应各测点到基准线之间的 距离。在计算中，所注下脚编号即表某个车轮的数据，所注上脚“""和“"”即表示该点的第一及第二次 读数。 例如：如图42中车轮1在水平面内车轮轴中心线倾斜度1：
方法1（仲裁）：适用于车轮轴承座为角型轴承箱式。 把磁力座垂直倾斜仪吸在车轮基准端面上，如43。顺时针旋转百分尺，当听到百分尺棘轮响声 时，记下百分尺读数，设其为。继续旋转百分尺同时观察水平指示器，当水平指示器水平时，停止施 转，并且记下百分尺读数设其为b。则α、b二个读数之差与测量长度之比即为此项实测值。
方法2：适用于车轮轴承座为角型轴承箱式， 将矩形水平仪靠在车轮的基准端面上，下部垫塞尺使水平仪器恢复水平，此时所垫塞尺总厚度与汉 量长度之比即为此项实测值，如图44
适用于车轮轴承座为腹板镗孔式。 3.3.1中方法2的内容，得出各车轮测最点C、D的第一次和第二次读数，然后计算偏斜值 图42中车轮1的垂直平面内车轮轴中心线倾斜度公差（车轮垂直倾斜度）.的检测
平导向轮在垂直于轨道和浩轨道方尚上的轴线倾斜度公差αF和F的检测 水平仪分别沿垂直轨道（αF)和平行轨道（βF)方向，放于水平导向轮的上水平侧面，在水平 尺使水平仪恢复水平，此时所垫塞尺总厚度与测量长度之比即为此项实测值。
6.4机构速度与制动距离的检测
6.4.1机构速度的检测
各起升机构的升、降速度和各运行机构的运行速度均可用下述方法中的一种进行检测。 方法1（仲裁）：
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设置两个已记录距离的开关，当触杆离并第一并关即触动并始计时，触杆触到第二开关时则计时图 了，并用该记录的时间间隔去除记录的距离，即得出所测速度。 方法2： 在规定的稳定运行状态下，记录仪表所测得电动机或卷筒的相应转速，再进行速度和调速比的 换算
6.4.2起升机构下降制动距离的检测
方法1（仲裁）： 在机构高速级轴线上的一个传动件（如：轴或联轴器）上，对圆周作不少于12等分的标记（越明显越 好），将光电计数器与机构控制系统联锁，断电瞬时开始计数。计数器的测头对准等分标记，在起升机构 以慢速挡稳定下降制动停止后，用所测的计数值进行换算。 方法2： 来用直径为1mm钢丝绳，一端系一小碗，另一端与固定的微动开关（触点常闭）相连，带闭触点接 在用接触器控制的下降回路中，碗的质量应足以使开关动作，切断下降电路，测量时小碗放在载荷（础 码）上，当额定载荷以慢速档下降到某一位置时，小碗与载荷分离，此时下降电路立即被切断，载荷随即 开始下降制动，到载荷停住后，所测得小驼与载荷之间的垂直距离，即为下降制动距离，连测三次，取其 平均值。
6.5起重机噪声的检测
在跨中起吊额定载荷，商时开动起重机运行机构和起升机构，但不得同时开动两个起升机构。在操 作座椅处用声级计A档读数测噪声，测试时脉冲声峰值除外。总噪声与背景噪声之差应大于3dB （A）。总噪声值减去表16（背景噪声修正值）所列的修正值即为实际噪声，然后取三次的平均值
对于地面操纵的起重机（含遥控起重机），噪声测定取为地面的模拟位置，距负载小车垂线下旁不大 于6m处测量。
6.6电控设备中各电路绝缘电阻的检测
在空气的相对湿度小于85%，用500V兆欧表分别测量各机构主回路、控制回路，对地的绝缘 电阻。
6.7验证抓斗的抓满率
在新堆放的松散物料中，物料面成水平状态，抓取五次，以平均值计算抓满率。物料的粒度，当抓斗 容积不应大于2m时，90%在40mm以下，最大粒度不应大于100mm；当容积大于2m²时，90%在 60mm以下，最大粒度不应大于150mm。当试验物料的堆积容重小于抓斗的设计值时，以体积计抓满 率；当堆积容重大于抓斗的设计值时，以抓取重量计抓满率。 试验、计量应在天气无风、视野良好、无障碍物的平坦地面及面积不小于25m²的场地上进行。 体积计量法：在计量场地中心向外成90°拉钢卷尺，以0.5m单位连续做标志，如图45。由操作熟
练，经验丰富的司机操纵抓 设放到标志中心（O)处。连续抓取投 5次，取新堆物料在标志线接触处数值的 新物料堆底圆半径R、高度h，然后按圆锥体体积 公式，计算实际抓取物料的体积 比即为抓斗抓满率。
孔一一料堆高度，单位为米（m）； R一一料堆底圆半径，单位为米（m）。 重量计量法：将五次抓取的物料放入一个容器内，称取总重量，再除以5后，再与设计抓取重量之 比，即为抓斗抓满率，
6.8验证起重电磁铁的吸重能力和电控系统的保磁能力
6.8.1验证起重电磁铁的吸重能力
用表面平面度应小于3mm、面积应大于起重电磁铁吸盘面积，其重量与起重电磁铁额定吸持能力 相等的试块进行吸重试验。 将起重电磁铁放在被吸持物的表面上，起重电磁铁通电后，开动起升机构离地100mm~200mm 验证其吸重能力
6.8.2验证起重电磁铁电控系统的正确性
重电磁铁通电吸得 按动百利室 断起重机内部电源后，吸持 叠的交流彻接在起童机的电源线
6.8.3验证起重电磁铁备用电源的保磁能力
起重电磁铁通电吸持重物，开动起升机构使重物离地100mm～200mm悬空，从按动司机室 切断起重机内部电源开始计时，在规定时间内被吸持的重物不应坠落。此间，观察自动充电 压的指示器达到或超过规定保磁时间时，灯光和声响警告装置应正常报警或警示。
6. 9. 1且测检验
装置；吊钩或其他取物装置及其连接件；钢丝绳及其周定件；滑轮组及其轴向的紧固件。检查时，不必拆 开任何部件，但应打开在正常维护和检查时应打开的盖子，如限位开关益。 自测检验还应包括检查必备的证书是否已提供并经过审核
6. 9. 2 空载试验
6.9.2.1试验前，用500V兆欧表分别测量各机构主回路、控制回路，对地的绝缘电阻。 6.9.2.2接通电源，开动各机构，使小车沿主梁全长、起重机沿轨道适当长度往返运行各不少于3次： 应无任何卡阻现象，检查限位开关、缓冲器工作是否正常，吊具左右极限位置是否符合要求。分别开动 主、副起升机构作起升范围全程运行，检查运转是否正常，控制系统和安全装置是否符合要求及灵敏准 确，检查起升范围是否符合要求。 6.9.2.3空运转试验时，分别开动各机构，做正，反方向运转，累计时间不少于5min。并做好记录
静载试验的目的是检验起重机及其部件的结构承载能力。 每个起升机构的静载试验应分别进行，静载试验的载荷为1.25G。，试验前应调整好制动器。 首先对主起升机构作静载试验，起升额定载荷（遂渐增至额定载荷），小车在门架全行程往返运行， 并开动起重机运行机构（不充许同时开动3个机构），检查各项性能应达到设计要求。卸去载荷，将空载 小车停放在支腿支点（无基臂时，在极限位置）（抓斗、起重电磁铁应放至落地），分别定出主梁中部、悬臂 端的检测基准点。 主起升机构依次置于主梁和悬臂最不利位置（主梁中部和悬臂端），分别按1.0G。加载（双小车或 多小车时，按合同约定进行试验），起升离地面100mm~200mm处悬空，再无冲击地逐渐加载至 1.25G.后，悬空时间不少于10min。卸去载荷将空载小车停放在支腿支点（无悬臂时，在极限位置）（抓 斗及起重电磁铁应使之落地），按6.2.3.2的方法检查起重机主梁和悬臂各基准点处应无永久变形、且 主梁实有上拱度和悬臂的上翘度符合5.3.9的规定，即可终止试验。如有永久变形，需从头再做试验， 但总共不应超过三次，不应再有永久变形。 试验后，目测检查是否出现永久变形、油漆剥落或对起重机的性能和安全有影响的损坏，检查连按 处是否出现松动或损坏。 试验的超载载荷部分，应是无冲击地加载。抓斗起重机的静载试验，宜在额定裁荷的基础上，再向 斗内一块一块无冲击地添加比重较大的重物（例如，生铁块）直至达到静载试验载荷；吊钩起重机的静载 试验的超载部分（电磁起重机，可摘下起重电磁铁，在吊钩上按此法加载），宜采用附加水箱，向箱内注 水，达到无冲击地加载。
6.9.4额定载荷试验
自的是通过额定载荷试验进一步测试起重机的相关功能指标。 主起升机构按1.0G。加载，作起重机和小车运行机构、起升机构的联合动作，只允许同时开动两个 机构（但主、副起升机构不应同时开动）。此间按6.4.1、6.4.2和6.5分别检测各机构的速度（含调速）、 制动距离和起重机的噪声。 按6.7方法检测抓斗的抓取性能，按6.8.1、6.8.2和6.8.3方法验证起重电磁铁的吸重能力、电控 系统的正确性和备用电源的保磁能力。 依合同约定检测静刚性。先将空载小车停放在支腿支点（无悬臂时，在极限位置），在主梁跨中和有 效悬臂位置找好基准点，然后将小车起升机构依次放在主梁和悬臂最不利位置（主梁中部，悬臂端部）， 分别按额定起重量加载，载荷离地面100mm～200mm，保持10min。测量基准点的下挠数值后卸载， 将主梁基点下挠数值除以起重机的跨度，即为起重机跨中的静态刚性；将悬臂基点下挠数值除以有效悬
臂长度，即为悬暨的静态刚性！
6. 9. 5 动载试验
动载试验的目的主要是验证起重机各机构和制动器的功能。 起重机各机构的动载试验应先分别进行，然后作联合动作。作联合动作试验时，同时开动的机构不 超过两个。 起升机构按1.1G。加载，试验中对每种动作应在其行程范内作反复运动的起动和制动，对悬挂 着的试验载荷作空中起动时，试验载荷不应出现反向动作。试验时应按该机的电动机接电持续率留有 操作的间歇时间，按操作规程进行控制，且必须注意把加速度、减速度和速度限制在起重机正常工作的 范围内。按接电持续率及其工作循环，试验时间至少应延续1h。 试验后，目测检查各机构或结构的构件是否有摄坏，检查连接处是否出现松动或损坏，
起重机的检验分出厂检验和型式试验，
每台起重机出厂前都应进行相关检验，检验合格后（包括用户的特殊要求检验项目）方能 商应向用户提供起重机《产品合格证明书》和检测报告。 出厂检验项目见表17。
7.2.2出厂检验项见表17
7.2.3起重机宜在制造商进行总体预装或小车（钢丝绳及吊具除外）、支腿与下横梁、支腿与主梁、大车 运行机构等分别进行预装，达到总体预装的要求。检查零部件的完整性及几何尺寸的正确性，并应有预 装标记。支腿与主梁若不预装，则应采取可靠的工艺方法保证其几何尺寸的正确性。 7.2.4组装后各部件应分别进行空运转试验，正、反方向运转，各试验累计时间不应少于5min。 7.2.5制造商的质量检验部门按产品图样及本标准进行逐项检验，只有检验合格后才准予验收，并向 用户签发《产品合格证明书》。
7.3.1有下列情况之时，应进行型式试验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定 b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c 产品停产达一年以上后恢复生产时； d 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 7.3.2 型式检验项且见表17。
8标志、包装、运输及贮存
GB/T 144062011
8.1.1标志一般采用标牌表示，标牌应符合GB/T13306的规定。 8.1.2每台起重机应在跨中醒目位置设置额定起重量标牌，并可另设置产品质蛋等级标牌。在额 重量标牌上应标出： & 额定起重量： b） 制造商名称和厂标、商标（如有时）。 3.1.3在起重机司机室内（无司机室时在小车上）明显位置应安装起重机标牌，标牌的内容应有 a）起重机名称； b） 主要性能参数； c）制造日期或生产编号； d）制造商名称，
8.2.1起重机的包装应符合GB/T191及GB/T13384的有关规定。 8.2.2需要解体的零部件连接处应有清晰的对应性永久标记和编号；电线接头应进行编号。 8.2.3外露加工面应涂上防锈剂大石桥火车站幕墙工程施工组织设计，防止锈蚀。 a
a）产品合格证明书； b）产品使用操作维护说明书： c） 装箱单； d 安装图； e） 备件及易损件清单； f） 主要外购件的合格证和说明书； g） 专用工具、仪器清单（如有时）； h）其他。 3.2.5危险、易碎、防潮等包装箱、件，应分别注明危险、易碎、放置方向等符号字样。
3.2.6大型签部件和包装箱的质量、重心、吊挂点、应有标志，并应标明件号。
8.3.1起重机的运输应符合铁路、公路、航运的有关运输要求。 8.3.2起重机的贮存，应对零部件要善保管，注意防锈、防潮、通风和防止变形。 8.3.3起重机的贮存，应防止大型结构件的变形和锈蚀
8.3.1起重机的运输应符合铁路、公路、航运的有关运输要求。
8.3.1起重机的运输应符合铁路、公路、航运的有关运输要求。 8.3.2起重机的贮存2#楼工程施工组织设计，应对零部件要善保管，注意防锈、防潮、通风和防止变形。 8.3.3起重机的贮存，应防止大型结构件的变形和锈蚀