NB／T 20450.4-2017 标准规范下载简介

NB／T 20450.4-2017 压水堆核电厂核岛机械设备焊接另一规范 第4部分：产品焊接和热处理

焊接到承压部件上的承压附件和非承压附件材料应满足设计要求。

7.3.2结构附件的焊接

结构附件与承压部件之间的焊接应满足与承压部件焊接相同的评定要求（焊接工艺、焊工或焊接 ）。焊接材料应满足NB/T20450.2的要求。

JGJ／T 463-2019 古建筑工职业技能标准7.3.3内部结构支撑件与堆焊层部件的焊接

对于机械焊或自动焊，验证U和V；对于手工焊，当热输出范围包含在有关焊接工艺评定有效范围内时验 和V。

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对于内壁有堆焊层的部件，除非对堆焊层有机械性能要求，否则内部结构支承件应与部件基体母材 焊接，而不应与堆焊层焊接。

结构附件和临时性附件白

7.3. 4. 1焊摇

非结构附件与承压部件的焊接可不使用满足NB/T20450.2的焊材，可采用连续的或断续的角焊缝或 部分焊透焊缝，但应满足下列条件： a）焊接工艺评定和焊工考核要求满足本标准的规定： b）附件材料牌号明确，且与相连接材料相当： c）焊接材料牌号明确，且与被焊材料相当； d）当8.2有要求时，焊缝应进行焊后热处理。

7. 3. 4. 2拆除

非结构的临时性附件的拆除应满足下列要求： a）采用适当的方法在非结构的临时性附件的周围邻近区域做标记，以保证在附件拆除后，一直到 按照c)的要求完成检测，该区域始终可被识别： b）临时性附件应采用机械方法，或者热加工之后再进行机械加工的方法完全拆除； c）拆除临时性附件后，应对标记区域进行液体渗透检测或磁粉检测，检验方法和验收标准应符合 NB/T20450.5的要求： d)允许7.3.4.1.d）要求的焊后热 除后进行

7.3.5压力试验后管道上附件的焊接

在满足下列要求时，可将附件焊在完成压力试验后的管道上： a）根据8.2.2.7，焊缝可免除焊后热处理； b）角焊缝的焊喉尺寸不超过10mm，采用全焊透焊缝的附件厚度不超过13mm； c）角焊缝的焊缝总长不超过600mm，全焊透焊缝的焊缝总长应不超过300mm； d）焊缝按照NB/T20450.5进行检测

对于加强圈，无论是作为永久性附件还是临时性附件，其焊缝（包括定位焊缝）都应由考核合 工使用评定过的焊接工艺完成

7.3.7支承件焊接的特殊要求

7.3.7.1对于轧制材料，应避免使用在厚度方向产生显著的拉伸应力的接头设计。当不可避免时，应 在可行的情况下尽量减小焊缝尺寸和轧制材料表面的焊接热输入。 7.3.7.2设计有要求时，对于在厚度方向承受显著拉应力的此类结构，应满足下列条件之一： a）完成焊接后，位于焊缝下的母材按NB/T20450.5进行超声检测： b）应按图2进行内部或外部的同质堆焊，并在附件和同质堆焊层焊接前，对同质堆焊按 NB/T20450.5进行超声检测： c）使用设计规定的具有厚度方向拉伸性能要求的材料。

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注1：T为轧制母材表面上测量的焊缝区宽度； 注2：附件可能焊在母材的一面或两面； 注3：=25mm时，内、外同质堆焊层厚度W的最小值为6mm，之后，t每增加10mm，W增加1.5mm，最大不超过 13mm; 注4：当T大于时，T和t的差值每增加10mm，W增加1.5mm，最大不超过13mm： 注5：用于内部和外部同质堆焊的焊条熔敷金属规定最小抗拉强度不得比母材规定最小抗拉强度高83MPa。

图2沿厚度承载的焊接接头的制作

7.4.1.1对于在NB/T20450.5规定的检验中发现的焊缝缺陷，或者水压试验中发现的缺陷，应去除 必要时通过焊接返修。 7.4.1.2在获得设计批准前，不得使用回火焊道技术。

7.4.2表面缺陷的去除

在满足下列a)～c)的条件下，焊缝表面缺陷可以使用打磨或机加工方法去除，而不必通过焊接返修 a）剩余的截面厚度不低于设计规定的最小壁厚； b）缺陷去除后，挖凿处与周围表面平滑过渡：

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c）平滑过渡后，该部位须使用符合NB/T20450.5规定的磁粉检测或液体渗透检测方法进行表面检 测，结果应满足NB/T20450.5相应的验收标准。对于使用目视检测或体积检测方法发现的，位 于内表面上的缺陷，如果由于可达性原因无法对去除后的部位进行表面检测，则应使用原来发 现缺陷的检测方法进行重新检测。

7. 4. 3. 1缺陷的去除

可以采用机械方法或热刨方法去除缺陷。去除缺陷后的区域应使用符合NB/T20450.5的磁粉或液体 参透检测方法进行检测，结果应满足NB/T20450.5相应的验收标准。当需要去除焊缝全部厚度，或缺陷 位于焊接接头背面而不易清除无损检测用材料时，不要求进行上述检测

7.4.3.2焊接材料、焊接工艺和焊工的要求

焊接返修所用焊材应符合NB/T20450.2的要求，焊工和焊接操作工应符合NB/T20450.1的要求，焊 接工艺应按NB/T20450.3进行评定。

7.4.3.3返修区域的过渡

返修后的表面应与周围表面平滑过渡。

返修后的表面应与周围表面平滑过渡

7.4.3.4返修后的检验

表5缺陷凹坑尺寸限值

7.4.3.5返修后的热处理

返修后应按第8章的相关规定进行热处理。

对于使用405型材料 如无焊后热处理

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板，按NB/T20450.3取2个试样进行面弯试验，

8.1.1需要预热的场合

8. 1. 3道间温度

8.2.1加热和冷却方法

如能保证要求的加热和冷却速率、热处理温度、热处理温度的均匀性以及温度的控制要求，则可 何合适的加热和冷却方法进行焊后热处理（PWHT）

8.2.2焊后热处理的时间和温度要求

8. 2. 2. 1通用要求

除8.2.2.7允许的免除焊后热处理的情况外， 包括返修焊缝在内的所有焊缝都应进行焊后热处理 在焊后热处理过程中，除8.2.2.4允许的使用较低的保温温度和较长的保温时间的情况外，保温

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度和最短保温时间应符合表6的规定。 为确认热处理温度，焊后热处理应在完成了温度测量和温度标定的炉内进行，或者使用热电偶测量 被处理的工件温度，热电偶应与工件紧密接触，也可将热电偶连接到与工件紧密接触的金属块上。 此外，还应满足以下各条的要求。

8.2.2.2时间一温度记录

8.2.2.3决定焊后热处理的名义厚度的定义

表8中的名义厚度是指焊缝厚度、结构附件焊接连接的承压材料厚度，或被连接的承压材料中的较 薄者厚度，取其中的最小厚度。当成形余量、减薄余量或机加工余量的数值不超过3mm时，名义厚度 不计这部分材料。 角焊缝的名义厚度是指角焊缝的焊喉尺寸，部分焊透焊缝的名义厚度是指焊接坡口的深度，材料修

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补焊缝的名义厚度是指返修凹坑深度。

8. 2. 2. 4 保温时间

表7另一保温温度和保温时间

8.2.2.6非承压工件的焊后热处理

8.2.2.7免除强制性焊后热处理要求的情形

对于下列材料和焊缝不要求按本节规定进行焊后热处理： a)非铁基材料； b）按表8免除强制性焊后热处理的焊缝； c）焊缝经受的热处理温度高于表6规定的焊后热处理温度范围，且相应的焊接工艺按NB/T20450.3 评定合格，同时母材和焊接材料在该高的热处理温度下试验合格； d）满足8.2.2.8的要求的接管嘴与部件之间的连接焊缝或支管与主管之间的连接焊缝； e）满足8.2.2.9的要求的最终焊后热处理之后的部件补焊、堆焊层补焊、异种金属焊缝补焊；

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表8免除强制性焊后热处理的条件

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8.2.2.9回火焊道返修

如果焊接返修后的焊后热处理不具备可操作性，则在满足下多 焊后热处理，或可在最终焊后热处理后进行焊接返修： 一般要求： 1）补焊工艺规程：应按NB/T20450.3有关回火焊道的要求进行工艺评定，使用基于冲击试验的 有关规定； 2）焊接工艺评定试件：用于焊接工艺评定的母材应经历与待返修材料的保温时间和保温温度至 少等效的热处理； 3）中子注量：如果返修区域承受显著的快中子注量辐照（大于10l°N/cm²,E>IMev），焊缝熔 敷金属的铜含量应不大于0.10%； 4）无损检测：无损检测应符合NB/T20450.5的规定。返修焊缝应在室温下放置至少48h后再进 行最终的无损检测； 5）待返修区域准备：单个返修区域完工表面的最大面积为3230cm²，返修深度对于1级设备不 大于母材厚度的三分之一，对于2级设备不大于母材或焊缝厚度的50%或13mm的较小值。 待返修区域应按书面的规程进行制备，以便于后续焊接。返修焊前，该区域应进行磁粉检测 或液体渗透检测； 6）焊接返修记录：焊接返修记录应至少包括：一张表示返修凹坑位置和尺寸的图表、焊接材料 识别号、焊工号、焊接工艺规程以及返修后的检测结果； 7）焊工考核：如果周围物体妨碍焊工实施焊接返修操作，施焊前应采用相同工艺参数在模拟实 际障碍条件下对焊工进行考核，以证明在该受限情况下焊工具有获得良好焊缝质量的能力； 8）焊条电弧焊焊条：应满足下列要求： 一一焊条应该保存在密封包装中。从包装中取出后，焊条应放入到105℃～175℃的恒温箱 中：

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3）焊缝返修区域及周围100mm范围内的母材都应进行液体渗透检测； 4）返修焊缝应进行射线检测，可行的情况下还应进行超声波检测： 5）对于部分焊透焊缝的焊接返修，如无法按上述8.2.2.9d)4)规定实施有效的射线和超声波检 测，应按下述规定进行液体渗透检测： 一当缺陷去除区深度不大于5mm时，应在焊接完成后进行液体渗透检测： 一当缺陷去除区深度超过5mm时，应在熔敷金属厚度超过5mm，并按8.2.2.9a）10)的 规定进行后热消氢处理后进行液体渗透检测。之后熔敷金属厚度每增加约5mm进行 一次液体渗透检测，但不需进行后热消氢处理。

8.2.3焊后热处理的加热速率和冷却速率的要

图3异种金属返修区域测量

2.4焊后热处理的方法

焊后热处理方法应符合以下方法中的一种： a）炉内加热一一次加热： 在密闭炉内通过一次加热对工件进行热处理是优先选用的方法，只要可能就应采用该方法。应 当控制炉内气氛以避免工件过度氧化，禁止火焰直接接触工件。 b）炉内加热一多次加热： 可以采用炉内多次加热对工件进行热处理，该方法也应满足8.2.4.1关于控制炉内气氛的要求， 并且工件加热部位的重叠长度至少为1.5m。当采用该方法时，工件位于炉外的部分应进行保温 以避免产生有害的温度梯度。工件在与加热炉相交部位的截面上不应有接管或其他的结构不连 续。 c）局部加热： 当部件或工件不能进行整体热处理时，可对焊缝进行局部焊后热处理。在局部焊后热处理时， 应沿部件或工件的整个圆周加热一个环形带，加热温度应符合本节规定的范围。对于焊缝的每 一侧（从焊缝最宽处算起），达到热处理温度的最小加热宽度不应少于焊缝厚度或50mm两个

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数值中的较小值。部件或工件的温度从受控加热区域的边缘向外应逐渐降低，以避免有害的温 度梯度。这个方法也可用于补焊后的焊后热处理。 d)工件的内部加热 部件或工件可以用任何适当的方法从内部加热，并应采用适当的温度指示和温度记录装置来控 制和保持工件内的温度均匀分布。内部加热前，工件外部应全部用保温材料包置。

8.3最终焊后热处理以外的焊缝热处理

最终焊后热处理以外的焊缝热处理的保温温度、保温时间、加热速率和冷却速率不必满足本部

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本附录规定的预热温度是对NB/T20450.3中各类 科的一股指导。由于预益的业 最低预热温度要求取决于很多因素，如化学成分、拘束度、材料物理特性及厚度等，同一类别号 材料，在具体应用中下列要求可能偏严或偏松，所以本附录只是作为指导使用。

在整个焊接过程中预热过程不应中断，并在整个过程中进行监测。 应采用诸如热电偶、高温计、接触式温度计或测温笔等对预热温度进行监测。在焊接奥氏体不锈钢 时XJJ 135-2021 高延性混凝土加固技术标准.pdf，禁止使用测温笔测量

对于厚度大于38mm的材料，若含碳量小于等于0.30%，则推荐的温度为95℃；若含碳量大于0.30%， 则推荐的温度为120℃。 上述温度不适用于焊脚尺寸小于等于13mm的用于连接保温层夹头和其他不承受内压载荷部件之 间的角焊缝。 对于本组中的其他材料，推荐温度为10℃。

对于厚度大于25mm的材料，若含碳量小于等于0.30%，则推荐的温度为95℃；若含碳量 则推荐的温度为120℃

对于最低抗拉强度规定值大于485MPa或者厚度大于16mm的材料，推荐温度为120℃ 对干本组中的其他材料，推荐温度为10℃

对于最低抗拉强度规定值大于415MPa或者厚度大于13mm的材料，推荐温度为150℃。 对本组中的其他材料，推荐温度为10℃

对于最低抗拉强度规定值大于415MP 度为205℃。 对于本组中的其他材料，推荐温度为150℃。

GTCC-042-2018 铁道货车旁承磨耗板-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则NB/T20450.42017