GB／T 35072-2018 标准规范下载简介

GB／T 35072-2018 石油天然气工业用耐腐蚀合金复合管件

GB/T350722018

9.15.6.2试验方法与要求

试验泵的输出能力应是按照式（2)计算的验证压力的1.25倍GB／T 11253-2019 碳素结构钢冷轧钢板及钢带，压力测试范围应为计算验证压力或 规定压力的1.5倍～4倍，压力测量设备应在6个月校准期内。 水压试验过程中应连续增压，升压速度不超过2.75MPa/min。当所有试件的爆破试验结果满足下 列条件之一时，爆破试验判定为成功： a）试件的爆破压力不低于式（2）的计算爆破压力； b）试件的量终试验压力达到式（2）的计算爆破压力的105%时，试件未爆破

9.15.7试验结果的可用性

按本标准要求进行的设计验证试验，其合格的试验结果可以验证以下范围内其他同类复合管件。

9.15.7.2材料强度等级

由不同强度等级碳钢或低合金钢作为基层材料制成的同类复合管件，其耐压能力与基层材料的拉 伸强度成正比。因此，只需对一个强度等级的复合管件进行试验即可验证其他几何结构相同或相似、且 为相同制造工艺的同类复合管件

9.15.7.3几何尺寸

一个合格的试验验证复合管件可代表以下所述范围内具有相似几何结构的复合管件： a）公称直径DN为试验复合管件DN的0.5倍～2倍的同类复合管件； b）基层壁厚与外径比值为试验管件基层壁厚与外径比值0.5倍～3倍的同类复合管件： c）较短曲率半径的试验复合弯头，可以验证符合本标准的较长曲率半径复合弯头，

处理完成后24h后进行，NDT前，应采用喷沙、打磨等方法去除复 合管件表面的氧化皮及其他污物，并保证其表面质量可满足NDT要求。 0.1.2NDT人员应按GB/T9445一2015或其他等效标准进行评定，上次评定合格的检测人员如从事 该项NDT工作未超过12个月，其资质应重新评定。显示结果的评定应在Ⅱ、Ⅲ级人员的监督下由 级人员进行，或直接由Ⅱ、Ⅲ级人员评定

10.2.1应对每件复合管件的外表面按照NB/T47013.4一2015进行100%MT或者按照 NB/T47013.5一2015进行100%PT，验收等级均为I级。检测发现的缺陷应进行修磨处理并圆滑过 度。修磨部位应进行100%MT或100%PT，确认缺陷已经完全消除后，按照9.2.2a)采用手动超声脉 中回波法对修磨部位测厚，最小剩余壁厚应满足6.2.1要求。 0.2.2复合管件内表面应按NB/T47013.5一2015要求进行100%PT，验收等级为I级。若经购方 与制造商协商，复合管件内表面也可按照NB/T47013.7进行目视检测，对于不便于直接目视位置应采 用内规镜或协议确定的其他计算机成像技术进行检测，内表面不应有裂纹、坑点及其他缺陷存在

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10.3.1所有复合管件应按照NB/T47013.3要求逐根进行100%UT，检测基层和内覆层界面结合状 态，检测结果应不低于7.3.3规定的复合板或7.4.5规定的母管相应要求。 10.3.2对存在焊缝的复合管件应逐根对所有焊缝按照SY/T6423.1一2013要求进行100%RT以及 按照SY/T6423.2一2013要求进行100%UT，验收等级均为I级， 10.3.3应采用手动UT对复合管件的弯曲段外弧侧进行横向裂纹缺陷检测，检测结果应满足 SY/T5257要求

10.3.1所有复合管件应按照NB/T47013.3要求逐根进行100%UT，检测基层和内覆层界面结合状 态，检测结果应不低于7.3.3规定的复合板或7.4.5规定的母管相应要求。 10.3.2对存在焊缝的复合管件应逐根对所有焊缝按照SY/T6423.1一2013要求进行100%RT以及 按照SY/T6423.2一2013要求进行100%UT，验收等级均为I级， 10.3.3应采用手动UT对复合管件的弯曲段外弧侧进行横向裂纹缺陷检测，检测结果应满足 SY/T5257要求。

管件距离管端50mm范围内，应按照SY/T6423.4 合管件整个坡口面应采用PT进行分层检查PT方

复合管件出厂前，应逐根按照APISpec5L规定测量并记录成品复合管件的管端剩磁，管端剩磁 强度应不超过15Gs，如大于15Gs，应对管端重新按照APISpec5L进行消磁处理，直至满足本标准 要求。

11表面质量、缺欠和缺陷处理

出厂前应逐根对复合管件表面质量按照NB/T47013.7进行目视检测，在目视检测前，复合管件外 表面应达到GB/T8923.1一2011所规定的Sa2级。复合管件表面质量应符合下列要求： a）内、外表面应清洁，不得有污垢、油脂、油漆、氧化皮等外来物； b）内、外表面应光滑平整，不得有裂纹、硬点、电弧烧伤、过热、过烧等缺陷存在，焊缝不得有未熔 合、未焊透、咬边等缺陷，基层表面不得有深度超过基层公称壁厚5%且深度大于0.8mm的凿 痕、折叠、分层等缺陷存在，内覆层表面不得有凿痕、折叠、凹坑和机械划痕等缺陷存在； c）内、外焊缝余高应符合表6的规定。

11.2缺欠和缺陷处理

11.2.1复合管件内、外表面存在的尖缺口、凿痕和其他能引起较大应力集中的划痕应修磨并圆滑过 度，修磨后的部位应进行100%MT或100%PT以确认缺陷已经完全消除。平滑、孤立的圆底凹痕可 以不修磨。焊缝打磨后，焊缝表面应不低于母材表面。耐腐蚀合金内覆层的修磨应采用专用的砂轮片， 以防止耐腐蚀合金被污染。修磨后应对修磨部位按照9.2.2a)要求测厚，最小剩余壁厚应满足6.2 要求。 11.2.2复合管件上任何裂纹、过烧、过热或硬点判定为不合格，不准许修磨或焊接修补；不准许采用锤 击或补焊修补凹痕；基层母材上深度超过12%基层公称壁厚或大于1.6mm的凹坑或机械划痕判定为 不合格，不准许修补。

合缺陷彻底清除掉，并进行PT检验以确认缺陷已清除，对补焊后区域应进行UT和PT检验 UT结果应符合7.3.3要求，PT结果应符合NB/T47013.5—2015中I级要求； 除非协议，距管端200mm以内的耐腐蚀合金层纵向焊缝不准许进行焊接修补，单根复合管件

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耐腐蚀合金层纵向焊缝的焊接修补点应不多于3处，单个修补点长度应不小于50mm，修补 焊缝相邻间距应不小于100mm，且修补焊缝总长度应不大于复合管件焊缝总长度的5%；焊 缝补焊后应进行PT检验且应符合NB/T47013.5一2015中I级要求； c）一般不准许对复合管件基层母材任何部分进行焊接修补，经购方同意，对基层焊缝非裂纹缺陷 允许在同一位置采用一次焊接修补，修补后的焊缝应进行UT和RT检验，并满足10.3.2 要求； d) 应由有资质的焊工按经评定合格的焊接工艺进行补焊，并作出补焊记录，补焊记录应附在产品 质量证明书中； e) 同一缺陷位置最多只能有一次焊接修补； f) 内覆层修补焊接后部位的耐腐蚀性能应不低于母材，内覆层各部位焊接修补部位的总面积应 不大于单根复合管件内覆层总面积的1%； g) 静水压试验后不准许任何焊接修补

耐腐蚀合金层纵向焊缝的焊接修补点应不多于3处，单个修补点长度应不小于50mm，修补 焊缝相邻间距应不小于100mm，且修补焊缝总长度应不大于复合管件焊缝总长度的5%；焊 缝补焊后应进行PT检验且应符合NB/T47013.5一2015中I级要求； C) 一般不准许对复合管件基层母材任何部分进行焊接修补，经购方同意，对基层焊缝非裂纹缺陷 允许在同一位置采用一次焊接修补，修补后的焊缝应进行UT和RT检验，并满足10.3.2 要求； d)J 应由有资质的焊工按经评定合格的焊接工艺进行补焊，并作出补焊记录，补焊记录应附在产品 质量证明书中； e) 同一缺陷位置最多只能有一次焊接修补； f) 内覆层修补焊接后部位的耐腐蚀性能应不低于母材，内覆层各部位焊接修补部位的总面积应 不大于单根复合管件内覆层总面积的1%； g）静水压试验后不准许任何焊接修补

应采用模版喷涂法进行标记，字体与颜色应易于辨认，标志应清楚和耐久。不应采用冷、热字冲模 锤印标志。

复合管件尺寸允许情况下，应从距管端100mm处开始，在复合管件内、外表面做标志，外表面标志 应在复合管件的侧面中心线附近，且易于观察的部位，标志应避开高应力区和焊缝部位。

在复合管件上按顺序清楚地标明以下内容： a) 制造厂名或商标； b) 公称尺寸，包括外径系列，外径为I系列时，不单独标记；外径为Ⅱ系列时，应进行标记； c) 壁厚，包括基层壁厚或壁厚等级与内覆层的公称壁厚； d) 基层与内覆层材料牌号； e) 产品代号（见表1)； 产品编号，每根复合管件应标识唯一编号以便于追溯，如复合管件尺寸过小无法满足，可 方与制造商协商采用其他标识方法； g）本标准编号。 当复合管件规格不能对上述所列内容进行宝 采用标然

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13.1装运前，复合管件内、外表面应保持清洁与干燥，可采用防锈剂防止坡口或管端产生锈蚀，应采用 管端保护器或其他保护装置对管端进行有效保护，避免搬运和运输过程中对成型坡口和复合管件内部 造成机械损伤和污染。 13.2应确保复合管件在包装、搬运、运输和储存过程中免受机械损伤和环境侵蚀，确保复合管件内、外 表面免受铜、铝、锡、铅、锌等低熔点金属污染，应避免铁离子污染耐腐蚀合金层表面，如果产生，应采用 有效的方法进行清除和检验。 13.3制造商应以书面的形式提交复合管件包装、搬运、运输和储存方法说明或图纸供购方审查，装运 至少应符合公路、铁路或海路运输的要求

4.1接规定应进行的所有试验和检验，均应在交货前完成，并向购方提供完整的检测文件。 14.2按本标准生产的复合管件，每批均应有产品质量合格证明书，质量合格证明书至少应包括：

4.1接规定应进行的所有试验和检验，均应在交货前完成，并向购方提供完整的检测文件。

a）制造商名称与制造日期； b）产品名称、规格、制造标准号； c）原材料检验报告； d）产品外形尺寸检测报告； e）产品化学成分和物理试验报告； f）内覆层材料腐蚀试验报告； g）产品NDT报告； h）热处理报告； 由购方指定的其他文件

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附录A （规范性附录） 内覆层材料腐蚀试验方法

复合管件内覆层材料腐蚀试验包括内 层母材和焊缝或耐腐蚀合金堆焊层的SSC和/或SCC试 验、失重腐蚀和点腐蚀试验

A.2SSC/SCC试验

依据GB/T15970.2采用四点弯曲法对内 SSC/SCC试验。试样加载应力为材料的 100%Rto.s（Rto.5表示屈服强度）。若征得购买方同意并有证明文件，可选择较低的加载应力。 对于焊接试样，焊缝应位于试样中心部位，通常用母材的屈服强度来确定试验应力，当焊缝区的屈 服强度低于母材的屈服强度时，应采用焊接区的屈服强度来确定试验应力

SSC/SCC试验应在复合管件输送介质模拟环境中进行，通常采用高压釜实现高压或高温高压输送

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应接照9.1.2规定组批方式，从每批成品复合管件中抽取1根，取样位置和试样方向宜参照附录C 进行，如果成品复合管件结构尺寸无法满足取横向试样要求，经制造商与购方协商，可取纵向试样、或从 用于制造复合管件的母管、复合板上取样或免做该项试验。对于带焊缝的复合管件，焊缝试样宜取横向 试样，且焊缝应位于试样中心，3件平行试样作为一组。 若采用热切割法切取试样，则应采用机械加工方法去除全部热影响区域，基层材料应清除干净

经SSC/SCC试验后，目测试样标距段没有断裂或放大10倍没有发现裂纹为通过该项检验。标距 段如果有裂纹应采用金相显微镜观察以确定裂纹是否属于环境敏感断裂。 一组试样中全部试样通过检验则判该组试样通过SSC/SCC检验。在所有情形下，导致金属损失 的任何腐蚀迹象，包括点蚀或缝隙腐蚀都应被报告。 注：在试样受力区之外发生的点蚀或缝隙腐蚀可能会抑制试样的SSC/SCC

A.3失重腐蚀和点腐蚀试验

失重腐蚀和点腐蚀试验采用高温高压挂片法进行，试验方法宜依据ASTMG111进行。经购方与 制造商协议，也可在进行SSC/SCC试验时，检测SSC/SCC试样前后质量变化以及表面腐蚀形貌取得 失重腐蚀和点腐蚀结果。

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单个试样的平均腐蚀速率是由单位面积的金属质量损失和试验时间决定，计算方法如式（A.1） 所示：

365000.△W p·Ten.S

式中： Ucorr 平均腐蚀速率，单位为毫米每年（mm/a）； AW 腐蚀试样的质量损失，单位为克（g）； p 试样材料的密度，单位为克每立方厘米（g/cm）； Teor—) 腐蚀试验时间，单位为天（d）； S一腐蚀试样面积，单位为平方毫米（mm）。 计算一组试样中3件平行试样的数学平均值作为材料平均失重腐蚀速率，并应报告3件平行试样 腐蚀速率的单个值。 应对试验后试样表面进行放大（放大5倍～10倍）观察，若有点腐蚀坑存在，应依据GB/T18590对 点腐蚀坑的大小、分布密度及分布均匀性、深度（平均深度和最大深度）进行检测并报告

式中： Ucorr 平均腐蚀速率，单位为毫米每年（mm/a）； W 腐蚀试样的质量损失，单位为克（g）； p 试样材料的密度，单位为克每立方厘米（g/cm）； Teoer— 腐蚀试验时间，单位为天（d）； S一腐蚀试样面积，单位为平方毫米（mm）。 计算一组试样中3件平行试样的数学平均值作为材料平均失重腐蚀速率，并应报告3件平行试样 腐蚀速率的单个值， 应对试验后试样表面进行放大（放大5倍～10倍）观察，若有点腐蚀坑存在，应依据GB/T18590对 点腐蚀坑的大小、分布密度及分布均匀性、深度（平均深度和最大深度）进行检测并报告

依据A.2.5进行。腐蚀试样的制备和试验后的清洗宣

除非购方与制造商达成协议，每组试样平均失重腐蚀速率和单个值均应不大于0.025mm/a。点腐 独合格性判据由购方与制造商协商确定

B.1.1有以下情况之一时，应进行制造工艺评定： a) 新产品鉴定； b) 材料、结构、工艺有明显改变可能影响产品性能时； c) 连续一年以上停产后恢复生产时。 B.1.2 制造工艺评定包括以下两部分： a)MPS; b)MPQT.

B.2.1MPS 制定程序

MPS制定程序包括： a）制定初步MPS； b）按照初步MPS试制复合管件； c）进行9.15设计验证试验（即水压爆破试验）； 按照第9章要求进行除设计验证试验以外的其他试验和检验； e）根据试制报告，修改初步MPS，并按照B.3.2要求进行评审，形成正式MPS； f)将MPS报购方认可

B.2.2MPS内容要求

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MPS至少应包括如下内容： a) 制造复合管件所用复合板、母管、钢制管件和焊材等原材料的技术要求、质量证明书和人厂复 验要求； b) 基层和内覆层材料选择、壁厚和复合管件压力等级确定或设计文件； c) 复合管件的成形工艺以及焊接工艺的详细说明； d) 热处理工艺的详细说明以及温度控制仪器类型要求； e) 几何尺寸及圆度校正工艺； f) 检验、试验和NDT方法和设备的详细说明； g）购方补充要求（如管端加工、表面涂层、标志等）

B.3.1MPQT应按以下规定进行

于MPQT的试制复合管件应是与正式生产复合管件具有同熔炼炉批次材料、同公称直径

a）用于MPQT的试制复合管件应是与正式生产复合管件具有同熔炼炉批次材料、同公

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同基层钢级、同制造工 的友合 管件； b) 试制复合管件数量应不少于5根； c) 试制复合管件的试验和检验包括：几何尺寸、化学成分、物理试验、腐蚀试验、NDT和设计验证 试验等，具体试验和检验项目如表4所示，结果应满足本标准的要求。 B.3.2制造商应组织由高级工程师、高级技师或更高职称的人员组成不少于5人评审组，根据试制复 合管件的MPQT结果对MPS进行评定，并向购方提供评定报告。 B.3.3制造商在正式生产复合管件过程中应遵守经购方书面认可后的MPS，制造商对MPS的任何修 改，都应取得购方的书面认可。

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C.1复合管件检验和试验用试样的取样方向和位置见表C.1、表C.2、表C.3、图C.1和图C.2。 C.2检验和试验用试样应取自最终热处理的复合管件，如果用热切割法切取试样，则应用机械加工方 法将试样的全部热影响区去除。

D）带一条焊缝的三通

）无缝三通（堆焊内层）

图C.1三通取样位置示意图

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表C.1三通力学和腐蚀试验取样位置

如果成品复合管件结构尺寸无法满足取横向试样要求，经制造商与购方协商，可取纵向试样、或从用于制造复 合管件的母管、复合板上取样或免做该项试验， 若复合管件采用堆焊工艺制造，可不做内覆层结合强度试验

图C.2弯头取样位置示意图

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表C.2弯头力学和腐蚀试验试样取样位置

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表C3异径接头和管帽力学和腐蚀试验试样取样位置

如果成品复合管件结构尺寸无法满足取横向试样要求，经制造商与购方协商，可取纵向试样、或从用于制造管 件的母管、复合板上取样或免做该项试验， 若复合管件采用堆焊工艺制造，可不做内覆层结合强度试验。

取样受复合管件尺寸限制，若不能取得标准 尺寸试样时，可以免做该项目试接， 如果成品复合管件结构尺寸无法满足取横向试样要求，经制造商与购方协商，可取纵向试样、或从用于制造管 件的母管、复合板上取样或免做该项试验， 若复合管件采用堆焊工艺制造，可不做内覆层结合强度试验。

基层母材和焊缝腐蚀试验包括HIC试验和SSC试验

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附录D （资料性附录） 基层材料腐蚀试验方法

).2.1接照9.1.2规定组批方式T／CIS 71001-2021 化工安全仪表系统安全要求规格书编制导则.pdf，从每批成品复合管件 录C进行，SSC试验和HIC试验应分别从复合管件相应位置宜分别取3件横向试样或纵向试样；对于 焊缝的复合管件，SSC试验和HIC试验应从复合管件相应位置焊缝处分别取3件横向试样，且焊缝 应位于试样中心。 ).2.2试样可由展平的毛坏试块进行加工。如果成品复合管件结构尺寸无法满足取横向试样要求，经 制造商与购方协商，可取纵向试样、或从用于

A溶液，每个试样的3个截面的各最大平均值应符合下列验收指标： a)CSR≤2%; b)CLR≤15%; c)CTR≤5%。 D.3.2经购方与制造商协议，HIC试验可在模拟服役介质环境或NACETM0284：2016所列B溶液中 进行，并协商确定验收指标。 D.3.3试验结果应报告每个试样的CSR、CLR和CTR，报告应提供相应截面照片

D.4.1SSC试验宜在NACETM0177:2016所列A溶液中进行，SSC试验方法和验收指标如表D.1所 示。由购方选择，可选择表D.1中所列两种方法中任一种对基层材料进行SSC性能试验。 D.4.2对于焊接试样，通常用母材的屈服强度来确定试验应力。当焊缝区的屈服强度低于母材的屈服 强度时，应采用焊接区的屈服强度确定试验应力。 D.4.3若购方同意并有证明文件，可选择较低的试验应力、其他SSC试验方法、其他试验环境（包括适 合模拟服役条件的H,S分压以及模拟溶液）和相应的验收指标。如果采用其他试验方法和条件，应将 试验方法与条件的所有细节随结果一起报告。

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表D.1基层材料SSC试验方法

DB32／T 4039-2021 工贸企业安全风险管控实施评价规范.pdfGB/T350722018