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GB／T38901-2020 纤维混凝土盾构管片A.6.1管片可在出厂前粘贴密封垫与缓冲垫。粘结前应对管片粘结位置进行检查，无灰尘、雨天不得 进行密封垫粘结施工。密封垫宜采用机粘贴方式，涂刷粘接剂套上密封垫后，挤压时间不少于 min A.6.2纤维混凝土管片的杂散电流防护与普通钢筋混凝土管片应一致，无须针对杂散电流采取特殊防 护措施，
A.6.1管片可在出厂前粘贴密封垫与缓冲垫。粘结前应对管片粘结位置进行检查，无灰尘、雨天不得 进行密封垫粘结施工。密封垫宜采用机械粘贴方式，涂刷粘接剂套上密封垫后，挤压时间不少于 min A.6.2纤维混凝土管片的杂散电流防护与普通钢筋混凝土管片应一致，无须针对杂散电流采取特殊防 护措施
本附录适用于纤维混凝土切口梁的抗弯性能。
安GB/T50081规定制备的样品GB51427-2021 自动跟踪定位射流灭火系统技术标准及条文说明.pdf，规格为150mn
附录B （规范性附录） 纤维混凝土抗弯性能试验方法
B.3.1加载设备应具有足够的刚度和加载能力，采用液压伺服系统，可进行闭环加载， B.3.2裂缝口扩展宽度（CMOD)测量可采用夹式引伸计测量，挠度测量采用位移传感器（如LVDT）。 夹式引伸计和位移传感器的量程均不应小于10mm，测量精度均不应低于0.01mm。 B.3.3荷载传感器，测量精度不应低于0.1kN。 B.3.4数据采集系统可同时采集荷载和变形数据，采集频率可根据具体的试验要求确定，不宜低 于5Hz。 B.3.5挠度测量架，包括水平安装的刚性支架、转动固定端等
3.4.2将试件无偏心地放置于试验支座上，以试件切口面作为支撑面。采用两分点加载，作用点距支 座距离为二分之一跨度 B.4.3试验可同时测量裂缝口扩展宽度CMOD或跨中挠度，也可单独测量其中之一。 B.4.4试验装置如图B.1所示，在试件跨中位置底部切口处中央安装安装夹式引伸计测量裂缝口扩展 宽度CMOD。采用钢架和转动固定端固定位移传感器测量跨中挠度。。
图B.1试验装置示意图
3.4.5加载前应进行预加载，确保试件、加载装置以及铰支座充分接触，仪器设备工作正常。 3.4.6加载过程：当采用挠度控制时，加载速率为0.2mm/min；当采用测试CMOD时，应首先以 .05mm/min速率进行加载，当CMOD或者?达到0.1mm后，调整速率为0.2mm/min。 3.4.7当试件裂缝口扩展宽度CMOD达到4mm，或者挠度值达到3.5mm，或者试件破坏时，可终 上试验。 B.4.8若试件不在切口处断裂，则舍弃该测试结果
图B.2荷载裂缝口扩展宽度曲线
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表B.1CMOD与的对应关系
3FLL 2bh2 3F,1 2bh
3F L 4 2bhs ..( B.1 3F,l 2bh +.... B.2
式中： f 纤维混凝土的抗弯比例极限，单位为兆帕（MPa）； fR.i 对应于CMOD为CMOD,或为；的残余抗弯拉强度，单位为兆帕（MPa）； F1 f.对应的荷载，单位为千牛（kN)； F fR;对应的荷载，单位为千牛（kN)； 试件跨度，单位为毫米（mm）； 6 一试件宽度，单位为毫米（mm）； h一一跨中截面未切口高度，单位为毫米（mm）。 B.5.7试件抗弯比例极限fLk和残余抗弯强度fR.标准值的计算方法，按式（B.3)和式（B.4)：
式中： f iLm f的试验平均值，单位为兆帕（MPa）； fr.的试验平均值，单位为兆帕（MPa）
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使用阶段的强度标准值f和极限强度标准值f
简化的纤维混凝土的开裂后应力和裂缝宽度的本
.3.2 于Ftsk和fFtuk的计算方法按式（C.1）和式（C.2）： f Ftsk=f Ftuk fFtuk=f R3k/3 式中： fFs—纤维混凝土正常使用阶段的强度标准值； ffruk—纤维混凝土极限强度标准值； f rak取值见附录 B.
维混凝土的开裂后应力和裂缝宽度的本构关系见
图C.2线性模型的开裂后应力和裂缝宽度本构关系（实线代表应变软化，虚线代表应变硬化
l=min(sm*y) f em ds ....( C.8 T bm Psiet fFtsm=fFisk/0.7 .( C.9 Tbm =1.8f am ·( C.10 A: P sef ..( C.11 A
式中： rm 裂缝平均间距，单位为毫米（mm）； 中性轴到受拉截面边缘的距离，单位为毫米（mm）； Ismax 粘结应力作用长度（传递长度），单位为毫米（mm）； 混凝土保护层厚度影响系数，取1.0； C 混凝土保护层厚度，单位为毫米（mm）； Thm 钢筋与混凝土之间的平均粘结强度，单位为兆帕（MPa）；
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普通混凝土轴心抗拉强度的平均值，取值见表C.1，单位为兆帕（MPa）； 纤维混凝土正常使用阶段的标准值，单位为兆帕（MPa）； fFtsk 纤维混凝土正常使用阶段强度的平均值，按式（C.3)计算，单位为兆帕（MPa）； d 受拉区纵向普通钢筋的直径，单位为毫米（mm）； Ps.ef 有效配筋率； A 受拉区纵向普通钢筋的截面面积，单位为平方毫米（mm²）； Aef 混凝土有效受拉面积，单位为平方毫米（mm）； 6 管片的宽度，单位为毫米（mm）； 管片的厚度，单位为毫米（mm）； h 截面有效高度，单位为毫米（mm）； . 受压区高度，单位为毫米（mm）
fctm 普通混凝土轴心抗拉强度的平均值，取值见表C.1，单位为兆帕（MPa）； fFtsm一 纤维混凝土正常使用阶段的标准值，单位为兆帕（MPa）； fFtsk 纤维混凝土正常使用阶段强度的平均值，按式（C.3)计算，单位为兆帕（MPa）； d 受拉区纵向普通钢筋的直径，单位为毫米（mm）； Ps.ef 有效配筋率； A， 受拉区纵向普通钢筋的截面面积，单位为平方毫米（mm²）； 混凝土有效受拉面积，单位为平方毫米（mm）； 6 管片的宽度，单位为毫米（mm）； h 管片的厚度，单位为毫米（mm）； 截面有效高度，单位为毫米（mm）； 受压区高度，单位为毫米（mm）。
表C.1普通混凝土轴心抗拉强度的平均值
试件为按规定抽样的样品
附录D （规范性附录） 纤维含量检测试验方法
D.3.1电子天平：量程1kg，测量精度不应低于1g；量程200g，测量精度不应低于0.1g。 D.3.2容量筒：容积5L。 D.3.3振动台：频率宜为（50士3)Hz，空载时振幅宜为（0.5士0.1)mm，关闭磁吸功能。 D.3.4小型破碎机。 5ZC D.3.5不锈钢筛网：网孔尺寸2.5mm×2.5mm
D.4钢纤维含量的测定方法
).4.1.2将容量筒中的纤维混凝土拌合物倒入容积50L以上的容器中，加水搅拌后，浆体缓慢过筛 再用磁铁在砂石及钢纤维的残渣中收集钢纤维，并洗净钢纤维表面的异物。必要时可重复上述操作
D.4.2.1通过钻芯取样或其他方法对硬化后的纤维混凝土进行取样，样品体积2L左右。 D.4.2.2采用排水法测定混凝土样品的体积。 D.4.2.3采用小型破碎机对样品进行破碎，再用磁铁在破碎的混凝土中收集钢纤维，并人工清洗钢纤 维表面的异物
D.4.2.1 通过钻芯取样或其他方法对硬化后的纤维混凝土进行取样，样品体积2L左右。 D.4.2.2采用排水法测定混凝土样品的体积。 D.4.2.3采用小型破碎机对样品进行破碎，再用磁铁在破碎的混凝土中收集钢纤维，并人工清洗钢 维表面的异物
D.5粗合成纤维含量的测定方法
0.5.1.1将新拌的纤维混凝土分次装人5L容量筒中，并用振动台振
表面粗合成纤维收集起来，若粗合成纤维不能浮起，可在水中加入适量的NaC1等可溶性盐至纤维浮 起。必要时可重复上述操作
D.5.2.1通过钻芯取样或其他方法对硬化后的纤维混凝土进行取样，样品体积（2士0.2)L。 D.5.2.2采用排水法测定混凝土样品的体积。 D.5.2.3采用小型破碎机对样品进行破碎，并人工清洗纤维表面的异物。将破碎后的样品装人容积 50L以上的容器中，加水搅拌后静置。将浮在浆体表面粗合成纤维收集起来，若粗合成纤维不能浮起， 可在水中加人适量的NaC1等可溶性盐至纤维浮起
D.5.3粗合成纤维称重
将收集的粗合成纤维在（105土5）℃的温度下烘干至恒重。烘干时间不应小于4h，然后每隔1h称 量一次，直至连续两次称量之差小于较小值的0.5%时为止。冷却至室温后再次称量，精确至1g。
D.6.1纤维的含量按照式(D.1)计算
1纤维的含量按照式(I
式中： W；一纤维含量，单位为千克每立方米（kg/m）； m：一容量筒中纤维的质量，单位为克（g）； V纤维混凝土的体积，单位为升（L）。 D.6.2试验应进行两次，两次试验值之差应小于平均值的5%，则将两次试验的平均值作为纤维混凝土 的纤维含量。
式中： W；一纤维含量，单位为千克每立方米（kg/m）； m：一容量筒中纤维的质量，单位为克（g）； V纤维混凝土的体积，单位为升（L）。 D.6.2试验应进行两次，两次试验值之差应小于平均值的5%，则将两次试验的平均值作为纤维混凝土 的纤维含量。
附录E （规范性附录） 盾构管片抗弯性能试验方法
本附求适用于纤维混凝土盾构管 性能试验，测定开裂荷载、裂缝宽度达0.2mm时的荷载 和破坏荷载，以及各等级荷载下对管片的挠度和水平位移
试件为按规定抽样的纤维混凝土盾构管片。
E.3.1用于固定试件的门式反力试验架，最大承载能力应满足试验要求， E.3.2千斤顶的加载能力应满足试验要求，不宜小于500kN。 E.3.3荷载、位移测量宜采用数据采集系统和荷载传感器、位移传感器进行自动测定。荷载传感器量 程不宜小于管片设计极限承载力的120%且不宜小于500kN，测量精度不应低于0.1kN。位移传感器 量程不宜小于30mm，精度不应低于0.01mm。采集频率根据具体的试验要求确定，不宜低于5Hz。 E.3.4荷载、位移测量可采用荷载测试仪和百分表，量程和精度应满足E.3的要求 E.3.5裂缝宽度测量采用裂缝宽度测定仪.量程不应小于10mm.精度不应低于0.01mm。
.3.1用于固定试件的门式反力试验架，最大承载能力应满足试验要求 E.3.2千斤顶的加载能力应满足试验要求，不宜小于500kN。 E.3.3荷载、位移测量宜采用数据采集系统和荷载传感器、位移传感器进行自动测定。荷载传感器量 程不宜小于管片设计极限承载力的120%且不宜小于500kN，测量精度不应低于0.1kN。位移传感器 量程不宜小于30mm，精度不应低于0.01mm。采集频率根据具体的试验要求确定，不宜低于5Hz。 E.3.4荷载、位移测量可采用荷载测试仪和百分表，量程和精度应满足E.3的要求 E.3.5裂缝宽度测量采用裂缝宽度测定仪.量程不应小于10mm精度不应低于0.01mm
E.4.1按照图E.1安装管片试件
E.4.2按照图E.2布置挠度和水平位移测
2按照图E.2布置挠度和水平位移测试点
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图E.1管片抗弯性能试验装置示意图
图E.2位移测试点示意图
E.4.3采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点标距为900mm或管片两支点距离的1/3，或根据设计确 定。加压棒的长度不小于管片宽度，支承管片两端的小车可沿地面轨道滚动。 .4.4管片抗弯性能检验采用分级加载方式，加载方案见表E.1。一般情况下加载至步骤8即可终止 试验。如设计有要求时，则进行至步骤10
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表E.1管片抗弯试验加载方案
E.4.5持荷阶段记录荷载和位移值，并观察开裂情况，测量并记录最大裂缝宽度，直到最大裂缝宽度大 于0.2mm
表E.2管片抗弯试验记录表
表E.3管片抗弯试验记录表2
E.5.3根据各中心点、荷载点、水平点的位移变量绘制荷载与位移的关系曲线
附录F （资料性附录） 预埋槽道的径 拔性能和抗剪切性能试验方法
向和垂直槽道方向的抗剪切性能试验方法
试件为按规定抽样的盾构管片
.3.1反力支座和传力杆的最大承载能力和刚度应满足试验要求
.3.1反力支座和传力杆的最大承载能力和刚度应满足试验要求 F.3.2拉拔千斤顶的加载能力应满足试验要求，不宜小于50kN。 F.3.3荷载测试仪，量程一般不小于50kN，测量精度不低于0.1kN。 F.3.4位移测量可采用百分表，量程不小于10mm，精度不应低于0.01mm。
百分表。T型螺栓一端与槽道相连，另一端与转换杆相连，转换杆与传力杆连接，传力杆穿过拉拔仪的 夜压穿心千斤顶，通过卡具和螺母固定
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预埋槽道径向抗拔性能试验仪器设备安装示
沿槽道方向抗剪切性能试验仪器设备安装示
图F.3垂直槽道方向抗剪性能试验仪器设备安装示意图
2试验采用分级加载方式，加载方案见表F.1。一般情况下加载至步骤5即可终止试验。如设 要求时，则进行至步骤7
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埋槽道的径向抗拔性能和抗剪切性能试验加载方
3持荷阶段测量并记录荷载值和T型螺栓位移
F.5.1有设计要求时，拉拨荷载和两个方向的剪切荷载均达到设计承载力；持荷10min，预理槽道及 T型螺栓未有变化，T型螺栓位移小于0.5mm，视为通过测试。 F.5.2无设计要求时，管片预埋槽道的径向拉拔荷载达到14kN、两个方向的剪切荷载均达到10kN。 特荷10min，预埋槽道及T型螺栓未有变化，T型螺栓位移小于0.5mm，视为通过测试。 F.5.3如设计有要求加载至30kN，在拉拔荷载和两个方向的剪切荷载均为30kN时，管片未破坏，视 为通过测试
本附录适用于盾构管片整环径向承载力的验证。
试件为按规定抽样的整环纤维混凝土盾构管月
JGJ／T185-2009建筑工程资料管理规程附录 G （资料性附录） 盾构管片整环径向承载力的验证试验
G.3.1环形反力试验架，最天承载能力应满足试验要求。 G.3.2千斤顶的加载能力应满足试验要求，不宜小于500kN。 G.3.3荷载传感器，量程不宜小于管片设计极限承载力的120%且不宜小于500kN，测量精度不应低 于0.1kN G.3.4位移传感器，量程不应小于100mm，测量精度不应低于0.01mm。 G.3.5裂缝宽度测量采用裂缝宽度测定仪，量程不应小于10mm，测量精度不应低于0.01mm
图G.1安装管片试件，根据设计要求拼装1~3环
GB/T389012020
G.4.2根据设计要求径向布置千斤
G.1管片整环径向承载力验证试验装置示意图
4.2根据设计要求径向布置于斤顶，每环于斤顶的数量宜为12支 4.3根据设计要求布置挠度、位移测试点DB35／T 1830-2019 废弃矿区植被恢复技术规范， 4.4根据设计要求和所模拟的围岩情况确定加载方案，加载应采用分级加载