DB13/T 5086-2019 公路水泥混凝土路面 再生利用技术规范

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DB13/T 5086-2019 公路水泥混凝土路面 再生利用技术规范

直接利用:旧水泥混凝土路面通过压浆、换板,经检测合格后,直接加铺沥青面层或水泥混 凝土面层; b 打裂利用:采用专业设备对旧水泥混凝土路面进行打裂、稳压等工艺处置后,作为路面基层 或底基层; C 碎石化利用:采用专业设备对旧水泥混凝土路面进行破碎、碾压稳定后,作为路面基层或底 基层; d 深理利用:将旧水泥混凝土路面板就地破碎或适当处置后作底基层,再加铺基层和面层,或 当路面设计标高不受限制时,直接稳压工艺处置后作为路床使用; e 集中回收再生利用:将旧水泥混凝土路面板挖除、回收,集中堆放或现场采用专业设备破碎、 分级等工艺,形成再生集料。

4.2.2根据水泥混凝土路面调查、检测和评价结果,再生利用选择见表1.

GB 50013-2018 室外给水设计标准(完整正版、清晰无水印)DB13/T 50862019

4.3.1根据使用要求,选用沥青混凝土加铺结构或水泥混凝土加铺结构,其加铺路面结构设计应符合 JTGD50和JTGD40有关规定。 4.3.2地表或地下排水不良路段,应采取措施改善或增设地表或地下排水设施。

4.3.1根据使用要求,选用沥青混凝土加铺结构或水泥混凝土加铺结构,其加铺路面结构设计 JTGD50和JTGD40有关规定。

旧水泥混凝土路面再生利用加铺沥青面层推荐

4.3.4旧水泥混凝土路面再生利用加铺水泥混凝土面层推荐结构见表3。

表3旧水泥混凝土路面再生利用加铺水泥混凝土

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表3旧水泥混凝土路面再生利用加铺水泥混凝土面层推荐结构(续)

1采用整块板更换和板的局部更换时,应符合

a 处治好基层或垫层,并设置好横向排水设施: b) 原有拉杆、传力杆应保持顺直、有效: C 重新浇筑的水泥混凝土强度应不低于原设计强度; d 重新浇筑的水泥混凝土材料要求、配合比、施工工艺、标准等应符合相关设计与施工规范要 求; e 修复后的路面平整度(含接缝)用3m直尺检测,高速公路、一级公路的应不大于3mm,其 他等级公路应不大于5mm 安 1.2 采用灌浆法和条带罩面法处治裂缝时,应符合下列要求: a) 灌浆法处治裂缝主要由压注灌浆、扩缝灌浆、直接灌浆等,应根据病害程度和施工条件等因 素进行选择; b 灌浆材料应具有较好防水性能和足够的强度与湿度稳定性,并应通过试验确定; C 当采用条带罩面法时,裂缝两侧的切缝应平行于横缝(或纵缝),且距裂缝距离不小于150mm, 凿除的混凝土深度以70mm为宜; d)平整度应符合5.1.1条中e项要求。

5.1.3采用注浆法处治板底脱空时,应符合下列要求!

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a) 根据检测结果,确定空隙部位,合理布置注浆孔: D 注浆材料应具有足够的强度和耐久性,采用沥青类材料时,注浆压力控制在200kPa~400kPa 水泥类材料控制在1.5MPa~2.0MPa,高聚物材料控制在5MPa~7MPa,待其抗压强度达至到 3.0MPa时,方能开放交通; C 注浆效果检查可采取钻孔取芯、超声波、雷达检测等方法,评定方法祥见附录A; d 注浆结束后,应将注浆孔及检查孔用水泥砂浆封填密实。

d)注浆结束后,应将注浆孔及检查孔用水泥砂浆封填密实。 5.1.4水泥混凝土路面板发生拱起、胀起、坑洞等病害时,应及时采取措施进行处治,具体处治措施 按照JTGH10的有关规定执行。

5.1.4水泥混凝土路面板发生拱起、胀起、坑洞等病害时,应及时采取措施进行处治,具体处治措施

5.2直接加铺沥青混凝土施工

5.2直接加铺沥青混凝

5.2.1沥青混凝土加铺层要求旧混凝土路面稳定、清洁,对面板损坏部分应维修,其病害处江 5.1.1、5.1.2、5.1.3、5.1.4条的规定。 5.2.2沥青加铺层原材料、配合比、技术标准等应满足JTGF40中要求。 5.2.3沥青路面在施工前应铺筑试验段,试验段长度不宜小于200m,宜选择在主线上铺筑

5.3直接加铺水泥混凝士面层施工

5.3.2水泥混凝土加铺层原材料、配合比、技术标准等应满足JTG/TF30中要求。 5.3.3在水泥混凝土路面正式摊铺前,应修筑试验路段,长度不宜小于200m

5.4.1沥青混凝土路面加铺层施工质量与验收应满足JTGF40的要求。

6.1.1打裂施工应根据设计文件编制施工组织设计,合理选择施工设备。 6.1.2打裂现场施工的交通组织应按JTGH30进行,打裂作业完成且未加铺结构层路段可开放交通进 行碾压。 6.1.3核实沿线上跨构造物、房屋、桥梁、涵洞、地下管线和边沟等构造物的位置,并分别标注,采 取开挖隔振沟等减轻振动影响的措施。

6.1.1打裂施工应根据设计文件编制施工组织设计,合理选择施工设备。 6.1.2打裂现场施工的交通组织应按JTGH30进行,打裂作业完成且未加铺结构层路段可开放 行碾压。

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6.1.6合理安排作业时间,减少噪声和振动对环境的影响

6.2水泥混凝土板打裂利用

2.1.1板式打裂压稳施工应采用板式破碎机和重型胶轮压路机等设备。 2.1.2板式破碎机的破碎能力应与待破碎水泥混凝土路面板强度、厚度相适应,能使水泥混凝 板全深度开裂,主要性能参数见表4。

表4板式破碎机主要性能参数

6.2. 1.3重型胶轮压路机自重不应小于 24 t。

2.1.4冲击打裂施工设备宜采用四边形或五边形冲击压路机,不宜采用三边形冲击压路机,主 参数见表5。

表5冲击压路机主要性能参数

6. 2. 2 试验路段

6.2.2.1 选取有代表性的路段作为试验路段,长度不宜小于500m。 6.2.2.2试验路段应按拟采用的工艺进行施工,试验过程中应实测相关的施工参数,并及时评价处置 效果。

6.2.2.3通过试验路段,确定下列施工参数

冲击压路机型号; 信息服 a) b) 冲击压路机的行进速度及冲压遍数; 板式破碎机的落锤间距和高度; d)标准施工工艺流程。

6.2.2.4就地打裂施工完成后应实测顶面当量回弹模量,每500m检测点数不宜少于6个,作为优化 设计阶段的顶面当量回弹模量实测值,并计算其代表值,应满足设计要求。 6.2.2.5试验段施工结束后,应及时整理数据,确定标准施工工艺流程,编制总结报告,完善施工组 织设计。 6.2.2.6冲压施工过程中,如遇到板底脱空严重、桥头和涵洞顶面等复杂路段时,应暂停施工,采取 其它方式破碎。

6.2.3板式打裂压稳施工

6.2.3.1板式打裂压稳施工应按下列工序进行

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修复或增设排水设施; b 路基软弱路段处置; C 线路内、外及地下构造物标记; d 设置施工测量控制点; e 按照试验路段确定相关施工参数,打裂旧水泥混凝土路面,并清除嵌缝料; f 重型胶轮压路机碾压; g) 质量检验; h 加铺新结构层, 5.2.3.2按行车方向从距路面板边缘20cm处开始逐幅打裂,相邻两幅的间隔宽度宜为20cm~50cm。 .2.3.3 完成打裂作业后,应采用重型胶轮压路机压稳,遍数不应少于3遍。 5.2.3.4加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节规定执行。

6.2.3.2按行车方向从距路面板边缘20cm处开始逐幅打裂,相邻两幅的间隔宽度宜为20cm 6.2.3.3完成打裂作业后,应采用重型胶轮压路机压稳,遍数不应少于3遍。 6.2.3.4加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节规定执行

6.2.4冲击打裂施工

6.2.4.1冲击打裂施工应按下列工序进行:

a 修复或增设排水设施; b) 路基软弱路段处置; C 线路内、外及地下构造物标记; d 设置施工测量控制点; e 按照试验路段确定相关施工参数,冲压旧水泥混凝土路面,施工中应有安全监控措施; f) 冲压完路面应测量顶面高程,并按设计要求进行调平层施工; g 质量检验; h 加铺新结构层。

“S”形路线。 6.2.4.3四边形冲击压路机冲压遍数宜为7~15遍,五边形冲击压路机冲压遍数宜为10~20遍,具 体数值应根据现场情况确定。 6.2.4.4冲击压路机工作速度宜为7km/h~12km/h。 6.2.4.5冲击打裂作业时振动强烈,应预留安全间距并注意对冲压区域构造物的观察。当发现异常情 况时,应立即中断施工,采取其他方式打裂,避免造成构造物损伤。 5.2.4.6加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节规定执行

6.3.1打裂施工应对旧水泥混凝土路面的开裂情况和高程差进行检验,打裂施工质量检验宜 的要求。

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表6打裂施工质量检验

裂施工后, 良 点数量每公里不宜少于3个,并计算其代表值, 应满足试

1.1碎石化施工应根据设计文件编制施工组织设计,合理选择设备, 1.2碎石化现场施工的交通组织应按JTGH30进行,未施工封层的已破碎路段不得开放交通。 1.3碎石化施工前期准备工作应满足6.1.3、6.1.4、6.1.5、6.1.6条的规定。

7.2水泥混土板碎石化

7.2. 1 设备要求

7.2.1.1多锤头碎石化施工应采用多锤头破碎机和Z型单钢轮振动压路机等设备。

7.2.1.1多锤头碎石化施工应采用多锤头破碎机和Z型单钢轮振动压路机等设备。 7.2.1.2多锤头破碎机各锤头应能独立工作,提升高度应能自由调节;当多个锤头同时工作时,各锤 头应能交替间隔落地,主要性能参数宜满足表7的要求,

表7多锤头破碎机主要性能参数

.2.1.3 支且 2.5cm~3.0cm,宽度不宜小于1cm。 7.2.1.4共振碎石化施工应采用共振破碎机、单钢轮振动压路机等设备。 7.2.1.5共振破碎机应根据旧水泥混凝土路面实际情况选定,宜采用高频低幅类机械设备,主要性能 参数宜满足表8的要求,

表8共振破碎机主要性能参数

7.2.1.6单钢轮振动压路机的自重不宜小于12t。

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7.2.2.1试验路段应选取病害特征、工程特点和施工环境能反映设计路段的普遍特征,可全面指导设 计路段的再生利用施工,并对其工程进度、质量和效益起到保证作用的有代表性的路段,长度不宜小 于500m。

7.2.2.3通过试验路段,确定下列施工参数

a)多锤头破碎机锤头落锤高度和间距; b)共振破碎机的振动频率和振幅; c)工作速度。 7.2.2.4乳化沥青封层破乳成型后,应实测顶面当量回弹模量,检测点不宜少于6个,作为优化设计 价段的顶面回弹模量实测值,并计算其代表值,其结果应满足设计要求。 7.2.2.5试验路段施工结束后,应及时整理数据,确定标准施工工艺流程,编制总结报告,完善施工 组织设计。

7.2.3多锤头碎石化施工

7.2.3.1多锤头碎石化施工应按下列工序进行

a) 清除现有的沥青混合料修补层; b 修复或增设排水设施; C 路基软弱路段处治; d) 线路内、外及地下结构物标记; e 设置施工测量控制点; f 按照试验路段确定的相关施工参数,破碎旧水泥混凝土路面,清除嵌缝料; 8 Z型单钢轮振动压路机碾压2~3遍,钢轮压路机碾压2~3遍,洒布乳化沥青封层后再撒布集 h 质量检验; i 加铺新结构层。 3.2破碎施工应按先破碎路面两侧车道,再破碎中问行车道的顺序进行;破碎时应重复破碎搭接 搭接宽度不应小于10cm。 3.4破碎硬路肩时应适当降低外侧锤头高度,减小落锤间距。 3.5破碎路段下有涵洞时,应适当降低锤头高度,减小落锤间距。 3.6基层强度过高或水泥板过厚路段,应适当提高锤头高度,减小落锤间距;锤击强度不够时 王破碎施工前采用打裂或其他手段对混凝土路面进行预裂处理。

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7.2.3.8乳化沥青封层表面应均匀撒布集料,合理用量以钢轮压路机碾压时不粘轮为准。 7.2.3.9加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节规定执行。

7.2.3.8乳化沥青封层表面应均匀撒布集料,合理用量以钢轮压路机碾压时不粘轮为准。

7.2. 4 共振碎石化施工

7.2.4.1共振碎石化施工应按下列工序进行

a 清除现有的沥青混合料修补层; b 修复或增设排水设施; C 路基软弱路段处治; d 设置施工测量控制点; e 按照试验路段确定的相关施工参数,破碎旧水泥混凝土路面,清除嵌缝料; f 钢轮振动压路机碾压2~3遍,洒布乳化沥青封层后再撒布集料,钢轮压路机静压2~3遍。 质量检验; h) 加铺新结构层, 2.4.2破碎施工应按先破碎路面两侧车道,再破碎中间行车道的顺序进行;破碎时应有重复破碎搭 面,搭接宽度不应小于5cm。

g)质量检验; h)加铺新结构层。 7.2.4.2破碎施工应按先破碎路面两侧车道,再破碎中间行车道的顺序进行;破碎时应有重复破碎搭 接面,搭接宽度不应小于5cm。 7.2.4.3当距路面两侧边缘50cm~75cm破碎时,应将锤头与路边缘调成30°~50°的夹角进行边 缘破碎。 7.2.4.4水泥板强度过高或过厚路段,应适当提高振动频率或在破碎施工前采用打裂或其他手段对混 凝土路面进行预裂处理。

7.2.4.3当距路面两侧边缘50cm~75cm破碎时,应将锤头与路边缘调成30°~50°的夹角进行边 缘破碎。 7.2.4.4水泥板强度过高或过厚路段,应适当提高振动频率或在破碎施工前采用打裂或其他手段对混 凝土路面进行预裂处理,

5加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节

3.2共振碎石化试坑开挖尺寸不宜小于50cm×50cm,开挖深度不宜小于旧混凝土面板厚度 碎石化施工质量检验参见表9。

表9共振碎石化施工质量检验

多锤头碎石化试坑开挖尺寸不宜小于80cm×80cm,开挖深度不宜小于旧混凝土面板厚度的 锤头碎石化施工质量检验参见表10。

表10多锤头碎石化施工质量检验

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7.3.4碎石化施工后应检测顶面当量回弹模量值,测点数量每公里不宜少于3个,并计算其代表值, 其代表值应满足试验路段顶面当量回弹模量代表值要求,

8.1.1挖除旧路面前,按设计要求修复或增设排水设施,挖除后应及时做好基层防排水工作。 8.1.2 施工现场的交通组织应符合JTGH30有关规定,挖除路段未加铺结构层前不得开放交通 8.1.3 集中破碎时应有防尘等措施。 8.1.4挖除水泥混凝土路面板后应及时进行后续施工。 8.1.5集中破碎场地应进行硬化处理,并做好防排水措施。 8.1.6 再生集料应根据设计要求分级筛分、分级堆放, 3.1.7 再生集料使用前,应进行混合料配合比设计和性能试验,确定再生集料的使用比例。 8.2施工工艺

8. 2. 1设备要求

8.2.1.1旧水泥混凝路面挖除设备应对路面基层强度和结构无影响。 8.2.1.2集中破碎机械应具备两级破碎功能,并应具备除尘和钢筋剔除功能。 8.2.1.3集料筛分设备应配备除尘装置

8. 2. 2 生产工艺

8.2.2.1再生集料应由专门的再生粗集料加工厂生产,水泥混凝土板再生骨料生产工艺见图1

8.2.2.1再生集料应由专门的再生粗集料加工厂生产,水泥混凝土板再生骨料生产工艺见图1

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图1再生骨料生产工艺

2.2.2再生集料的最大公称粒径,应不大于其原水泥混凝土粗集料的最大公称粒径,宜比其小

再生集料的最大公称粒径,应不大于其原水泥混凝土粗集料的最大公称粒径,宜比其小一个

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8.2.2.3再生粗集料筛分、分级后,可采用搅拌机干搅拌去除部分骨料表面粘附的硬化水泥砂浆,并 去掉颗粒上较为突出的棱角,改善再生集料的品质。 8.2.2.4再生粗集料的出料口,应设置鼓风机。

8.2.3再生集料储存

8.2.3.1不同等级、不同粒级的再生集料应插牌标识,分类堆放和运输。

8.2.3.1不同等级、不同粒级的再生集料应插牌标识,分类堆放和运输, 8.2.3.2再生集料的堆放场地应进行硬化处理,防止混入泥土和其他可能改变其品质的杂质; 应具有足够的面积和完善的排水系统。

B.3再生集料质量检验

8.3.1再生集料取样、检验方法等应按JTGE42执行。 8.3.2再生粗集料中的金属、塑料、沥青、木头、玻璃等杂质含量不得超过0.5%(按质量计)。 8.3.3再生粗集料经配合比验证后可用于水泥混凝土面层,其技术指标应满足JTG/TF30要求,再生 细集料不宜用于水泥混凝土面层。 8.3.4再生集料经配合比验证后可用于水泥稳定碎石、级配碎石和贫水泥混凝土基层,其技术指标应 满足JTG/TF20要求。

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GB 50180-2018 城市居住区规划设计标准附录A (规范性附录) 水泥混凝土路面板底脱空评定方法

A.1.1水泥混凝土面板脱空可采用人工目测法、弯沉测定法、落锤式弯沉仪(FWD)多级加载法、路 面雷达扫描法,以及物元评价方法等方式确定。 A.1.2对于高速公路和一级公路宜采用联合法测定,即先采用路面探地雷达进行快速扫描,定性板底 脱空轻重状况及范围,再采用FWD或贝克曼梁弯沉仪逐板检测弯沉,并采用脱空检测物元评价方法, 以准确地测定具体板块的脱空情况。 A.1.3对于低等级或地方公路不具备专门设备检测条件的,可用人工目测法对水泥混凝土路面进行脱 空判定。

b一相邻板块弯沉差测量

图A.1弯沉测点布置示意图

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A.2.7记录:应在裂缝图上标记测点位置,并记录弯沉值。 A.2.8确定:当采用FWD(50kN)或贝克曼梁弯沉仪测试的水泥混凝土路面弯沉值超过0.3mm的, 应确定为板块脱空。

A.3FWD多级加载法

图A.2水泥砼板角脱空FWD检测示意图

人工目测法是通过肉眼观察接缝、裂缝、唧泥等情况初步判定脱空。在没有专门的仪器设备进行 脱空检测时,一般可根据经验对脱空的大致情况进行定性的判断。常用的板底脱空区的定性判断方法 有: a 重型车辆通行时,人处于相邻板处能感觉到垂直位移和板块翘动; b 板角相邻两条缝的填缝材料产生严重剥落破坏; C 相邻板出现错台5mm以上时,位置较低板一般有脱空存在; d 板的接缝和裂缝产生卿泥的位置; 人工使用大锤敲打板块时有脱空的回响DB15T 353.4-2020 建筑消防设施检验规程 第4部分:消防炮灭火系统.pdf

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