标准规范下载简介
TB／T 3557-2020 铁路大型施工机械 隧道凿岩台车1.2试验前应对试验产品进行检查调试和式运转并使其处于正常工作状态。 1.3检验仪器、器具在试验前应进行检查和校准.开在有效期内，量程和精度应符合表2的要求。
表2主要测量仪器量程及精座
或等于4m的要求。 6.1.5型式检验时CJJ／T 284-2018 热力机械顶管技术标准，工作环境及介质应满足5.1的要求
检查结构、液压、电气等设计计算资料是否符合本标准相应条款提出的要求。检查检测记录、原材 科和外购件的合格证是否齐全、有效，查看外观质量检查记录和无损探伤报告是否符合设计要求，检查 整机配件是否齐全，是否按规定安置在合适位置。目视和手动检查各部螺栓、插销、销钉等的连接状 态。目视检查各运动部位的润滑状况及液压系统、压缩空气系统的渗漏情况。检查时不拆开任何部 件，但应打开在正常维护和检查时需要打开的盖子，如限位开关盖
.3.1最大作业高度、最大作业宽度、最天作业深度、最大钻孔深度、服务臂最大作业高度、服务臂革 大作业宽度、运输尺寸等按附录A进行检验。最大覆盖范围通过最大作业高度、最大作业宽度及其运 动轨迹模拟计算进行检验。 6.3.2目视检查凿岩台车是否设计吊装及运输固定用吊装耳板。 6.3.3爬坡能力按GB/T13751一2019中4.5.5进行检验。 6.3.4 行驶速度按3/T10913进行检验。 6.3.5 总质量按GB/T12674进行检验。 6.3.6 焊接件按JB/T5943过行检验。 6.3.7 机械加T.件按JB/T5936变求进行检验。 6.3.8 铸钢件按JB/T5939进行检验。V 6.3.9 正常工作试验过程中及试验结束后1mir内，目视检查管路系统连接部位是否渗漏 6.3.10 涂装按JB/T5946进行检验。 6.3.11 分别开启外接电源和发动机，检查两种工作方式能否使台车钻臂和服务臂完成基本动作。 6.3.12 凿岩台车应用于瓦斯隧道时，按GB/T19854进行检验人
6.4.1轮胎式底盘制动系统性能按GB/T21152一2018中6.5的方法进行检验。 6.4.2轮胎式底盘转向系统技术性能按GB/T14781一2014中10.1～10.4的方法进行检验。 6.4.3 轮胎式传动系统部件按GB7258一2017中10.2～10.4的方法进行检验。 6.4.4 轴重按GB/T12674进行检验。 6.4.5 履带式底盘总成按JB/T2602进行检验。 6.4.6 运输状态下履带式底盘直线行驶跑偏量，按照GB/T7586一2018中的8.6进行检验 6.4.7 履带式底盘制动性能按GB/T19929一2014中第5章和第6章进行检验。 6.4.8 支腿控制系统GB28395一2012中5.4.3的方法进行检验。 6.4.9将支腿油缸伸长至最大行程使轮胎离开地面，凿岩台车钻臂和服务臂处于运输状态，标 油缸活塞杆的长度，实验持续15min，检测支腿回缩量是否大于2mm。如果第一次实验油缸的 大于2mm，可再重复实验2次，取3次结果的平均值作为油缸的回缩量。 6.4.10测量门架式凿岩台车内部净空尺寸是否满足设计要求
6.5.1司机室视野按GB/T16937进行检验。 6.5.2 司机室内的操纵装置按GB/T8595的要求进行检验。 6.5.3目视检查司机室内部仪器仪表是否按照5.4.3和5.4.4的规定配置，并能正常T作。 6.5.4目视检查司机室内部照明是否按照5.4.5的规定配置，并用照度计在仪表盘上方300mm处
检测仪表盘照度，在照明灯光源前方500mm处检测其照度。 6.5.5司机的最小活动空间按GB/T8420的要求进行检验。 6.5.6目视检查司机室座椅是否配置安全带。 6.5.7手动检查封闭式司机室是否具有冷暖空调系统，分别检查外接电源和启动发动机两种模式是 否使空调系统正常工作。 6.5.8封闭司机室内司机耳边噪声，设备辐射噪声声功率按GB/T16710进行测量
可控。 6.6.2手动检查刚性底盘和铰接底盘式凿岩台车钻臂前端（推进机构连接端）是否具有翻转功能，且 不少于2个自由度。 6.6.3操作钻臂回转机构和滑移装置，检查是否具有止锁、限位、支撑功能的装置， 6.6.4操作钻臂，检查是否包括有伸缩、平移、升降、回转等运动功能。 6.6.5钻臂俯仰和撑动速度的测试，在空载状态下试验，换向阀开口至最大，将伸缩臂伸至最大位 置，分别测定钻臂上升下降和左右摆动的时间及距离，重复测量不少于5次，取平均值，按公式（1） 计算。
置是否装配耐磨钢皮 6.7.2目视检查推进梁 嵌耐磨块
6.8.1开启电机，启动凿岩机旋转和推进。将钻臂置于水平位置、上下左右极限位置，各运转不少于5 min，检查电机、凿岩机等是否运转平稳、无异响，是否存在过热现象。 6.8.2凿岩机T作时，噪声按照GB19872一2005中第5章给出的方法进行测量。 6.8.3试验过程中及试验结束后15min，检查凿岩机各连接部位是否渗漏油
6.9.1台车正常凿岩作业时，目视检查水系统是否能够及时将凿岩时产生的岩石碎片、残渣从钻孔内 冲出。 6.9.2关闭凿岩机水路出口，目视检查水泄压阀是否安全泄压。模拟系统缺水T.况，目视检查水系统 是否具有缺水停机保护功能。 6.9.3开启回路残余水吹净功能，目视检查是否能够将系统内的残余水除于净。 6.9.4目视检查水系统是否安装水路压力和温度显示装置.并检测其是否正常工作
6.9.5目视检查水系统是否安装水路过滤装置
6.9.5目视检查水系统是否安装水路过滤装置
6.10油雾润滑系统检验
6.10.1目视检查油雾润滑系统是否安装压力监测装置，并检测其是否正常T作 6.10.2用符合GB/T12804标准的5mL标准量筒置于凿岩机润滑泵出口处，测量每分钟润滑泵的 出油量是否满足所用凿岩机所需润滑油量的使用要求 6.10.3目视检查油雾润滑系统是否安装凿岩机润滑油量监测装置，并检测其是否正常T.作。 6.10.4目视检查油雾润滑系统是否安装润滑油缺油保护警示装置.并检测其是否正常工作
6.11压缩空气系统检验
11.1调节气量、气压装置，确认空压机气量、气压能否改变，封堵气路出口确保气路泄压装置安 效。 11.2目视检查压缩空气系统是否安装压力监测装置，并检测其是否正常T.作。 11.3压缩空气净化等级按GB/T13277.1一2008中7.1~7.3进行检验
6.12.1目视检查.T.作平台否设计有防护顶棚安装接口，防护顶棚按GB/T17771进行检验。 6.12.2操作.T.作平台承载额定载尚年任一T.作位置，使用角度测量仪测量T.作平台底面与水平面的 夹角是否大于5°，然后再起升、下降或摆动十午平台到任意其他位置，再次测量工作平台底面与水平面 的夹角是否大于5°，重复测量不少于3次。7一 6.12.3调平T作平台，观察调平过程是否平稳、革，无振额、冲击、打滑等现象。 6.12.4服务臂起升、下降，分别以低速和最高速在最大允许T作对围内进行，观察有无异常现象。 6.12.5T作平台上升、下降和摆动速度的测试，在空载状态下记验，换向阅开口至最大，将伸缩臂伸 至最大位置，分别测定工作平台上升、下降和左右摆动的时间及距离，重量不少于5次，取平均值， 按公式（2）计算
式中2一.T作平台上升、下降和左右摆动的速度，单位为米每秒（m/s）； S2一.T作平台上升、下降和左右摆动在测定时间运动的距离，单位为米（m）； t2—T作平台上升、下降和左右摆动所用的时间，单位为秒（s）。 6.12.6操作T作平台承载额定载荷提升至一定高度后，停置15min，使用卷尺测量T.作平台下沉量， 然后再起升或下降或摆动服务臂到任意其他位置，停置15min，再次测量丁作平台下沉量，重复上述步 骤测量平台车下沉量不少于3个位置， 6.12.7手动检查工作平台及司机室内是否各设置一套操作装置，手动检查两套操作装置功能是否相 同且能互锁。 6.12.8目视检查服务臂是否设计为伸缩或折叠结构，操作钻臂，使钻臂在T作范围内任意运动，目视 验查服务臂能否有效避让十涉。 6.12.9操作服务臂至任意位置，拍下急停按钮，手动检查服务臂是否具有应急安全降落功能
13.1目视检查液压系统是否安装过载和冲击保护 并模拟过载和冲击条件，确保过载和冲 护装置安全有效。 13.2目视检查过滤器是否安装堵塞报警装置
6.13.3目视检查臂架和支腿油缸是否安装液压锁或平衡阀等使油缸锁止的装置。 6.13.4用量程为0～40MPa的压力表安装在液压泵出口测压点，加载并保压，目视检查压力表读数 是否大于系统额定T.作压力的110%。 6.13.5液压油固体污染清洁度按GB/T20082的方法进行检测。 6.13.6凿岩台车连续钻孔作业，温升达到平衡。用红外线测温仪每隔20min测量一次液压油温度。 连续记录不少于5次，取平均值；相对温升为测得的温度减去系统平衡温度。 6.13.7目视检查高原型凿岩台车液压系统是否安装液压油预热装置和加强型散热系统
6.14.1低压设备按GB/T14048.1进行检验。 6.14.2配电柜、配电箱外壳防护等级按GB/T4208一2017中IP55的要求进行检验。按钮和指示灯 防护等级按GB/T4208一2017中IP65的要求进行检验。 6.14.3分别调整电气系统急停、电压、电流、相序来确定急停、过载、欠压、短路、漏电、缺相、相序保护 功能，检验是否可以正常使用。 6.14.4高原型凿岩台车电气设计按GB/T20645的方法进行检验。 6.14.5高原型凿岩台车低压电路绝缘强度按照GB311.1一2012的方法进行检验。
6.15.1电缆卷筒检验，启动电缆卷筒马达，.i电缆卷筒正反转，观察卷筒绕线及放线情况，目视电缆 缠绕情况是否顺畅。 6.15.2电缆卷筒放空限位功能检验，启动电缆卷高马达电缆卷筒放线，目视电缆剩余2～3圈时 是否自动停止放线。 6.15.3水管卷简检验，启动水管卷筒马达，让水管卷筒正反转，实卷简绕管及放管情况，目视水管 缠绕情况是否顺畅
6.16操作控制方式及要求检验
6.16.1止常试验.1.作过程中，对凿岩机控制系统旋转速度、冲击压力和推进压力控制元件进行调节， 自视检查旋转速度、冲击压力、推进压力是否产生连续变化 6.16.2正常试验工作过程中，分别操作凿岩机旋转、冲击和推进手柄，目视检查其是否具备自锁 功能。 6.16.3 模拟报警条件，目视检查相应声光报警功能是否正常。 6.16.4操作、指示件的布置按GB/T14776的要求进行检验。 6.16.5开关按GB/T14048.5进行检验。 6.16.6 模拟开孔、卡钎、空打、回退工况，检查凿岩控制方式是否具备开孔、自动防卡钎、自动防空打、 自动回退保护功能。 6.16.7 正常试验丁作过程中，目视检查是否具有凿岩机冲击计时功能。 6.16.8 目视检查智能型凿岩台车是否配备车载电脑。 6.16.9 模拟突然断电工况，检查智能型凿岩台车是否具有自动存储功能。 6.16.10操作车载电脑系统，模拟故障T.况，目视检查该系统是否能及时反映故障信息 6.16.11 手动操作智能型凿岩台车车载电脑系统，目视检查是否具有操作权限设置， 6.16.12 止常试验T.作过程中，操作车载电脑系统，目视检查该系统是否具有边钻边测功能，是否显 示钻孔位置、钻孔深度、钻孔角度、钻孔速度等参数。 6.16.13 在试验场地，利用全站仪模拟建站并给出虚拟隧道中心线，然后把全站仪测量出来的台车校
镜坐标输入电脑系统，让台车在虚拟隧道内开始导航，利用全站仪测量台车上指定坐标原点与台车导 航系统计算的坐标数值进行对比，检查坐标位置偏差是否在土10mm范围内，从T作人员用全站仪建 站开始用秒表计时，到电脑上生成导航坐标，并满足误差要求，结束计时，检查整个过程是否超出 5min。 6.16.14导人布孔图和钻孔路线后，开启自动钻孔模式，目视检查智能型凿岩台车是否按照导人的布 孔图及钻孔路线自动对点、自动钻孔。 6.16.15自动钻孔模式丁.作过程中，模拟人员误入钻臂T.作区域进行试验，目视检查智能型凿岩台车 是否具有自动停止功能。 6.16.16操作大臂，让天臂处手临近十涉或碰撞状态，启动肖动钻孔模式，目视检验钻臂之间是否具 有防干涉或防撞功能，上述检验需在不同位置进行5次以上试验。 6.16.17正常工作试验结束后，操作车载电脑系统，目视检查该系统是否具有施T数据记录、生成报 告等功能，且检查数据能否被修改
6. 17 安全、环保检验
6.17.1司机室的落7保护结构和翻车保护结构按GB/T17771和GB/T17922规定的方法进行检验。 6.17.2安全警示标识、操作及T位指示功能标志、运动机构转向标志按GB20178的要求进行检验。 6.17.3目视检查凿岩台车垒否设置警示灯、行车照明灯、钻臂和服务臂T作照明灯、扶梯照明灯、走 道照明灯。 6.17.4目视检查凿岩台车两侧面以及后方具有反光标识，反光标识按GB/T23254的要求进行 检验。 6.17.5 目视检查蓄能器或靠近蓄能器的明显处是否具有安全警示标志。 6.17.6 目视检查支腿上是否具有最大支承力标识。 6.17.7 目视检查T作台、过道、扶梯是否符合5.16.7的要求。 6.17.8 使用通用量具测量扶手、护栏是否符合5.16.8的要求， 6.17.9 逐个按下急停装置，检查急停装置是否可靠， 6.17.10目视检查是否配置钻臂、服务臂T作照明灯、警示灯、行车照明灯。照灯、警示灯按 GB/T20418一2011的要求进行检验。 6.17.11目视检查灭火器配置
可靠性检验按附录C的要求进行。
凿岩台车的检验分为出厂检验和型式检验。 每台凿岩台车均应进行出厂检验，检验项目应按表3中带“S"符号的项目进行检验。 凿岩台车在下列情况之一时，应进行型式检验，其项目按表3中带“T”符号的项目进行 a）新设计制造的凿岩台车； b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响凿岩台车性能时； c）转场生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e）停产3年及以上恢复生产时
1凿岩台车的检验分为出厂检验和型式检验 2每台凿岩台车均应进行出厂检验，检验项目应按表3中带"S"符号的项目进行检验。 3凿岩台车在下列情况之一时，应进行型式检验，其项目按表3中带“T”符号的项目进行 a）新设计制造的凿岩台车； b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响凿岩台车性能时； ） 转场生产时； d 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e） 停产3年及以上恢复生产时
表3检验项目表（续）
8标志、包装、运输和假
标志、包装、运输和储存
凿岩台车应在醒目位置 a）设备名称； 设备型号： C 商标； 整机参数，包括整机质量、发动机功率、电机总功率、额定电压、额定电流等； e) 设备出厂编号、日期； f 制造商名称。
8.2.1凿岩台车外露切削加.T表面应做防锈处理。
3.3.1凿岩台车为整机运输，运输前各机构应调整到运输状态，采取防止钻臂及支腿意外打开的 猎施。 8.3.2凿岩台车运输时应固定，防止运输过程中移动、跌落。 8.3.3高原型凿岩台车发往高原地区前加装油料应符合GB/T20969.2一2007中4.4.9和4.4.10的 腰求
3.4.1凿岩台车应存放在通风、十燥的场地；若放置露大场地，应采取防晒、防潮措施， 8.4.2凿岩台车长期停放时，应切断电源，放尽燃油，锁闭门窗，并按照使用说明书的要求定期保养
3.4.1凿岩台车应存放在通风、十燥的场地；若放置露大场地，应采取防晒、防潮措施
附录A （规范性附录） 凿岩台车几何参数测量示意图
凿岩台车T作状态如图A.1所示
附录A （规范性附录） 凿岩台车几何参数测量示意图
图A.1工作状态示意
凿岩台车运输状态如图A.2所示
凿岩台车运输状态如图A.2所示
图A.2运输状态示意
图A.3转弯行驶尺寸示意
附录B （规范性附录） 岩台车结构件强度和整机抗倾覆稳定性计算方法
附录B 【规范性附录】
B.1.1.1本标准采用许用应力法计算，金属结构件应进行强度、稳定性和刚度计算，其计算方法按 GB/T3811规定。 B.1.1.2在无系数的主要载荷状态下和结构件或连接的应力循环总数超过32000次时，应进行疲劳 强度计算，其计算方法接GB/T3811的规定。结构.丁.作级别根据实际的结构件应力状态和应力循环总 饮数参照GB/T3811的规定确定。 结构件的最大应力mx（文Ta）和最小应力mim（或tmin），是按无系数的主要载荷所确定的同一计 算位置的计算点上的绝对值最大的：力和绝对值最小的应力，
B. 1. 2 计算载荷
B.1.2.1作用在结构件的载荷分为主要载荷和附加载荷。 B.1.2.2 主要载荷是始终和经常作用在凿岩台车结构上的卖荷，包括自重载荷、工作载荷和惯性力。 B.1.2.3附加载荷是凿岩台车在正常T.作状态下，结构件所受的经常性作用的载荷，包括风载荷和 坡度载荷，
B. 1. 3 主要载荷
3.1.3.1自重载荷是指凿岩台车上固有的所有固定的和移动的部件重力，包括以下允许载荷：装满燃 由的燃油箱、满载液压油的液压油箱、缠满电缆的卷筒、缠满水管的卷筒。鉴于动态负荷的影响，在进 行结构件强度计算时，还应在自重载荷的数值上乘以1.4（系数）。 B.1.3.2T.作载荷是凿岩台车钻孔时，作用在结构件上的反冲力。鉴于凿岩台车钻孔时作用在结构 牛上的反冲力根据岩层的变化不断变化，在进行结构件强度计算时，还应在工作载荷的数值上乘以1.4 系数）。 B.1.3.3惯性力是凿岩台车作业时钻臂加速运动或减速运动所产生的最大冲击力
1.4.1附加载荷有风载荷和坡度载荷。 1.4.2风载荷是凿岩台车在有风的状态下运行时沿任意方向的水平力，计算风压力为250N/m 1.4.3坡度载荷是凿岩台车作业时由 重载荷和丁作载荷所产生的分力，
B.2整车抗倾覆稳定性计算
B.2.1稳定性判定原则
凿岩台车在作业状态时满足下述条件则认为是稳定的：当自重载荷（无系数1.4时）、T作载荷（无
系数1.4时）、附加载荷（无系数）和1.1倍的惯性力共同作用于最不利的倾覆线时，其力矩之和大于 零。（1.4倍系数）计算时，起稳定作用的力矩为正值，起倾覆作用的力矩为负值
B.2.2倾覆线的确定
在下列情况下，凿 a)凿岩台车在下坡工况作业时.倾覆线A为支腿接触地面的中心连线，如图B.1所示：
图R1作业妆态时倾覆线位置示意
图B.2下坡行驶时倾覆线位置示意
图B.3转弯时倾覆线位置示意
C.1.1凿岩台车累计可靠性试验时间不应小于150h。 C.1.2首次故障（轻度故障出现不大于5次)前.T.作时间不应小于100h。 C. 1. 3可靠度不应低于 85%。
C.2.1试验条件应满是5.17作环境及介质适应性要求。 C.2.2围岩等级为Ⅲ、IV围者，围岩圣固系数f8～f12。 C.2.3在工地现场试验
附录C （规范性附录） 可靠性要求及试验方法
C.3.1凿岩台车在可靠性试验期间应按说明书要求进行正常的继了利保养
C.3.1凿岩台车在可靠性试验期间应按说明书要求进行正常的维产保养。 C.3.2凿岩台车应按正常的作业钻孔，每班累计作业时间不应低乙h。 C.3.3易损件在正常磨损范围内更换不计算为故障。 C.3.4试验期内正常的维护保养时间不计人试验时间和故障排除时间。 C.3.5单次故障计时从故障发生到故障维修排除后，凿岩台车能正常工作的时间，期间用于等待排除 故障时间：如等待维修人员、等待采购维修部件时间不计入故障排除时间 C.3.6凿岩台车自身潜在因素固有缺陷所致的故障为考核故障，如因操作人员违反操作规程、外作用 而产生的故障不计人可靠性试验故障。 C.3.7试验期间不应带故障作业。 C.3.8试验时当量故障危害度系数之和≥3时，判定该台凿岩台车可靠性试验不合格，应退出可靠 性试验。 注：当量故障危害度系数：按表C.1故障危害度系标折算的一个系数。
C.4.1按故障的严重程度分类，分为致命故障、严重故障、一般故障和轻度故
4.1按故障的严重程度分类，分为致命故障、严重故障、一般故障和轻度故障。 4.2故障划分原则表C.1。
4.1按故障的严重程度分类，分为致命故障、严重故障、一般故障和轻度故障。 4.2故障划分原则表C.1。
表C.1故障划分原则表
GB／T 18477.3-2019 埋地排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）结构壁管道系统 第3部分：轴向中空壁管材C.5可靠性试验记录方法
C.5.1可靠性试验按表C.2记录
表 C.2可靠性现场记录表
C.5.2可靠性试验记录按表C.3汇总
表C.3可靠性试验记录汇总表
.6.1累计可靠性试验时间按公式（C.1)计算
DB15／T 1641-2019 煤化工企业输煤栈桥施工技术规范(蒙).6.1累计可靠性试验时间按公式（C.1)计算
式中T。一累计可靠性时间，单位为小时（h）； T，一一累计钻孔作业时间，单位为小时（h）： T2一累计排除故障时间，单位为小时（h）。 C.6.2当凿岩台车按规定完成可靠性试验后，未发生故障或累计轻度故障不超过5次的时间，则为首 饮故障前丁工作时间。 C.6.3可靠度按公式（C.2)计算