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Q／CRRCJ 44-2019 轨道交通水性涂料技术条件

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，采用喷涂方法制备涂膜。涂服 干膜厚度为（30±5）μum 涂膜试板应放置7d后进行性能测试，

$.1.5.11重防腐涂料

Q/CRRCJ 442019

按GB/T1727的规定GB／T 50298-2018 风景名胜区总体规划标准，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，采用喷涂方法制备涂膜。喷涂 时可采用湿碰湿法一次或分次涂装完成。耐盐雾性、耐液体介质试板的涂膜干膜厚度为（150土20）um， 其他性能试板为（100±10）μm。 涂膜试板应放置7d后进行性能测试。

6.1.5.12沥青涂料

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，采用喷涂方法制备涂膜。喷涂 时可采用湿碰湿法一次或分次涂装完成。涂膜颜色及外观、划格试验、柔韧度和硬度试板的涂膜干膜厚度 为（20±2）μm，其他性能试板为（45±5）μm。 涂膜试板应放置7d后进行性能测试。

6.1.5.13机车配套涂层体系

6. 1.5. 13. 1体系A

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，按底层涂料、腻子、中间层涂 料和面层涂料的顺序依次进行涂装，采用自然干燥或强制干燥方式，强制干燥条件按6.1.5.1，每道涂层 间隔16h以上。底层涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μm，腻子层的涂膜干膜厚度应为（450土50）μm， 中间层涂料的涂膜干膜厚度应为（40土10）μm，面层涂料的涂膜干膜厚度应为（60土5）μm，底色涂料+罩 光透明涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）um。 在配套涂层体系全部涂装完成后，涂膜试板应放置7d以上再进行涂膜性能测试，

6.1.5.13.2体系B

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，按底层涂料、（中间层涂料） 和面层涂料的顺序依次进行涂装，采用自然干燥或强制干燥方式，强制干燥条件按6.1.5.1，每道涂层间 隔16h以上。底层涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μm，中间层涂料的涂膜干膜厚度应为（40土10）μm 面层涂料的涂膜干膜厚度应为（60土5）μm，底色涂料+罩光透明涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μm。 在配套涂层体系全部涂装完成后，涂膜试板应放置7d以上再进行涂膜性能测试。

6. 1. 5. 13. 3体系 C

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，按底层涂料、阻尼涂料的顺序 衣次进行涂装，采用自然干燥或强制干燥方式，强制干燥条件按6.1.5.1，底层涂料涂装完成后应放置16h 以上再涂覆阻尼涂料。底层涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μum，阻尼涂料的涂膜干膜厚度应为（2.0土 0.2）mm 在配套涂层体系全部涂装完成后，涂膜试板应放置10以上再进行涂膜性能测试，

6.1.5.14客车配套涂层体系

6. 1. 5. 14. 1 体系 A

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，按底层涂料、腻子、中间层涂 科和面层涂料的顺序依次进行涂装，每道涂层间隔16h以上（制备底层涂料与腻子的配套涂层时应间隔24h 以上）。底层涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μm，腻子层的涂膜干膜厚度应为（450土50）μm，中间层 涂料的涂膜干膜厚度应为（40土10）um，面层涂料的涂膜干膜厚度应为（60土5）μm，底色涂料+罩光透明 涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μm。 在配套涂层体系全部涂装完成后，涂膜试板应放置7d以上再进行涂膜性能测试

6. 1. 5. 14. 2体系 B

Q/CRRCJ442019 按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，按底层涂料、（中间层涂料） 和面层涂料的顺序依次进行涂装，每道涂层间隔16h以上。底层涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μm，中 间层涂料的涂膜干膜厚度应为（40土10）μum，面层涂料的涂膜干膜厚度应为（60土5）μm，底色涂料+罩光 透明涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μum。 在配套涂层体系全部涂装完成后，涂膜试板应放置7d以上再进行涂膜性能测试，

6. 1. 5. 14. 3体系 C

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，按底层涂料、重防腐涂料、阻 尼涂料的顺序依次进行涂装。底层涂料涂装完成后，放置16h以上涂装重防腐涂料，再放置48h以后涂覆阻 尼涂料。底层涂料的涂膜干膜厚度应为（70土5）μm，重防腐涂料的涂膜干膜厚度应为（150土20）μm，阻 尼涂料的涂膜干膜厚度应为（2.0土0.2）mm。 在配套涂层体系全部涂装完成后，涂膜试板应放置10d以上再进行涂膜性能测试。

6.1.5.15货车配套涂层体系

1.5.15货车配套涂层

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，采用喷涂方法制备涂膜。涂膜 干膜总厚度应为（120±10）μm 涂膜制备方法：底层涂料喷涂完成后先闪干30min，然后在（60土2）℃条件下烘烤1h，取出放置1h 后喷涂面层涂料；面层涂料喷涂完成后先闪干30min，然后在（60土2）℃条件下烘烤1h，取出放置7d以 上再进行涂膜性能测试

6.1.5.15.2体系C涂料及配套涂层体系

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，喷涂时采用湿碰湿法一次或分 次涂装完成。底层涂料的涂膜干膜厚度为（65土5）μm，耐磨抗冲击涂料的涂膜干膜厚度为（150土20）μm。 配套涂层体系试板制备时先涂装底层涂料，再涂装耐磨抗冲击涂料。底层涂料的涂膜干膜厚度应为（65 土5）um，耐磨抗冲击涂料的涂膜干膜厚度为（150土20）um，总干膜厚度为耐磨抗冲击涂料的涂膜干膜厚 涂膜制备方法：底层涂料喷涂完成后，先闪干30min，然后在（60土2）℃条件下烘烤1h，取出放置 h后喷涂耐磨抗冲击涂料：耐磨抗冲击涂料喷涂完成后先闪干30min，然后在（602）℃条件下烘烤1h， 取出放置7d以上再进行涂膜性能测试。 配套涂层体系全部涂装工作完成后，涂膜试板应放置7d后再进行性能测试

6.1.5.16城轨车辆和动车组配套涂层体系

按GB/T1727的规定，基板按6.1.4的要求，经打磨、清理清洁处理后，按底层涂料、腻子、中间层涂 料和面层涂料（底色涂料+罩光透明涂料）的顺序依次进行涂装，每道涂层间隔16h以上。涂装工艺按6.1.5 中各类涂料的要求执行，涂装前可根据样板情况进行打磨和清洁。在配套涂层体系全部涂装工作完成后， 涂膜试板应放置7d后再进行性能测试。 底层涂料的涂膜干膜厚度应为（65土5）um，腻子层的厚度应为（450土50）μm，中间层涂料的涂膜干 模厚度应为（50土5）um，面层涂料的涂膜干膜厚度应为（60土5）μm，底色涂料+罩光透明涂料的涂膜干 膜厚度应为（70±5）um

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6.2.7不挥发物含量的测定按GB/T1725

6.2.7不挥发物含量的测定按GB/T1725一2007的规定进行。除货车用银粉面层涂料的烘烤条

土2）℃、1h外，其他双组份涂料烘烤条件为（125土2）℃、2h，单组份涂料烘烤条件为（80土2）℃、 2h。双组份涂料应将两组份按规定比例混合后进行测定。 6.2.8细度的测定按GB/T6753.1的规定进行。双组份涂料应将两组份按规定比例混合后进行测定。 6.2.9流出时间的测定按GB/T6753.4的规定进行，使用IS06*流出杯。双组份涂料应将两组份按规定 比例混合后进行测定

6.2.10粘度的测试方法应按附录A的规定进行。

6.2.31阻尼涂料涂膜密度的测定方法如下

吏用矩形平板为基板（金属或非金属板） 面积不小于2000mm，在其上刮涂制备阻尼涂料涂膜 后打磨并修整，得到表面平整、厚度均匀的矩形涂膜试板，涂膜干膜厚度应为（2.0土0.2）mm （1）计算得到涂膜密度D，单位为克每立方厘米（g/cm）。取3块试板的平均值作为测试结果。

式中： G。一一矩形基板质量，单位为克（g），精确至0.001g； G一一涂膜试板总质量，单位为克（g），精确至0.001g

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6.2.42耐低温冲击性的测定方法如下

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二阶共振频率数据进行计算，取三条试板的平均值作为测量结果。 试板制备时，使用规格为（220～230）mm×10mm×1.0mm的冷轧钢板做底材，按照6.1.5中的相关规定 制备单侧涂膜试板。试板上涂膜长度应为200mm，干膜厚度应为（2.0～0.2）mm，一端的夹持部分不涂覆。 测试时，应使试板涂膜的顶端与根部或夹具之间的空隙为（1.0土0.2）mm，激振器应置于试板的下方， 检测传感器中心位于距夹持部（50土1）mm处试板底材侧面。 测量应每间隔10℃C进行一次，并在试验报告中给出各温度点的测量结果。测量时，应保证试板的温度 到设定值（误差不大于土0.5℃），+20℃及以上温度时控制湿度为（50土5）%RH；待温度和相对湿度 意定10min以上再进行测定。应在试板附近设置专门的温度检测装置，以保证测量时温度的准确性 测量分两阶段进行：首先进行+20℃的数据测量，接着按+30℃、+40℃和+50℃的顺序进行测量；第 二阶段为+10℃及0℃以下温度的测量，按温度由高向低依次进行。每阶段测试前，试板均应在标准环境条 件下状态调节24h以上。

6.2.49涂膜中锌粉含量的测定按HG/T3668一2009附录A的规定进行。

安实际工艺规范对有涂敷预涂底层涂料的试板进行焊接和切割，对焊接接头的外观和力学性能（ 金相、探伤、硬度等）进行检验，应达到设计要求；切割试验时无明显影响。必要时应与无预 料的试板进行比较，

7.1.1型式检验的项目见表22

7.1.1型式检验的项目见表22。 7.1.2在正常生产情况下，当发生下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品定型时或首次生产时：

b）连续生产3年时（货车用涂料连续生产1年时）； C) 当涂料的配方、关键工艺、原材料有重大改变，可能影响性能时； d）出厂检验结果与前次检验有较大差异时； 产品停产1年及以上，重新恢复生产时； ? f）转场生产时； g）质量管理部门提出型式检验要求时

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表22检验项目（续）

7. 2. 1 组批与抽样

同一批原料、同一工艺、同一生产日期和同一生产线生产的涂料为一批。 在每批产品中随机抽取5桶，每桶抽取200g混合后分为两份，一份送检，一份备样

出厂检验的项目见表22

7. 2. 3检验规则

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7.2.3.1所有检验项目的检验结果均符合规定的要求时，则该检验样品代表的该批涂料为合格。 7.2.3.2检验结果若有不符合本标准规定的技术指标，应对不合格项重新加倍抽样检验；若复检结果仍 有不合格，则判定该批涂料为不合格

入厂检验的项目见表22，除表22中规定的项目外， 企业可根据自身需求增加检验项目。

7.3.2.1用户应对净含量（质量）大于20kg的每批涂料进行入厂检验。 7.3.2.2所有检验项目的检验结果均符合规定的要求时，则该检验样品代表的该批涂料为合格。 7.3.2.3检验结果若有不符合本标准规定的技术指标，应对不合格项重新加倍抽样检验；若复检结果仍 有不合格，则判定该批涂料为不合格。

按GB/T13491一1992中二级包装要求的规定进行。

8.2.1涂料应在5℃～35℃的条件下运输储存。 8.2.2成品（桶）在运输中的堆码高度不应超过3层。 8.2.3成品在运输中应做好防护，装卸时不能摔、滚、倒置等。 8.2.4涂料的储存应符合HG/T2458的规定。 8.2.5涂料储存应保证通风、干燥，防止阳光直接照射。 8.2.6成品（桶）在储存中的堆码高度不应超过5层。 8.2.7涂料自生产之日起有效储存期为6个月

按GB/T9750的规定，涂料包装上的中文标志应包括以下内容： a) 产品名称和型号、配比： b) 生产日期； 产品批号； d) 注册商标； e) 生产厂名和厂址：

Q/CRRCJ44—2019 f）执行标准； g）有效期； h）净含量，以质量（kg）或体积（L）标识。 9.1.2包装上的储运图示标志应符合GB/T191的规定。 9.1.3应按GB15258的规定，在包装上设置安全标签

9.2.1应按照GB/T16483的规定，提供涂料的化学品安全技术说明书（SDS）。 9.2.2应提供第三方型式检验报告。 9.2.3应提供出厂检验合格证。

采用ND.J1型旋转粘度计进行测试

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将仪器安装在固定架上，并校正水平。 将被测试样的温度控制在（23土0.5）℃，选用3#转子，转速为6r/min，每个样品测定3次，每 于10%，取其平均值

采用公式A.1计算涂料的粘度

式中： n——动力粘度，Pa·s; S一一圆盘上指针读数；

CA. 1 1000

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附录B （规范性附录） 表面涂层抗石击碎裂性试验方法

附录B （规范性附录） 表面涂层抗石击碎裂性试验方法

本附录规定了轨道交通装备表面涂层的抗石击碎裂性测定方法 本附录适用于轨道交通装备车体、转向架及零部件表面的保护性和装饰性涂膜或涂层体系

在一定的高度，将一定数量的特定冲击物，以自由落体的方式作用于试板涂膜表面，对涂膜形成撞击 以模拟轨道交通装备在运行过程中，表面涂层受石碓、硬物或其他粒子冲击，造成碎裂或其他形式的损坏 通过评判损坏情况对表面涂层抗石击性能做出评价。 落砂式石击试验装置由样品架和冲击物导向装置（立管）等组成，通过控制冲击物的种类、大小及费 量（体积或重量），使其落向试板表面，对涂层造成冲击。冲击完成后，用胶带去除试板表面松动的涂层 察冲击完成后涂层的损坏状况，根据涂膜破损的大小、数量和损坏的位置（涂层或界面）评定涂层的折 石击碎裂性等级。

B.3.1试验装置原理图

落砂式石击试验装置原理见图B.1

图B.1落砂式石击试验装置结构原理图

B.3.2温度调节设备

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可以使用钢板或铝板作为底材。对保护性涂层应使用钢板，规格100mm×200mm。底才应具有 度和强度，在受试后不应发生明显的变形

B.3.4.1鹅卵石：平均粒径（9.5~16）mm

注：平均粒径（9.5～16）mm的鹅卵石可通过标准筛取得，即通过网格空间为16mm（5/8in）的筛网，但留在网格空间 内9.5mm（3/8in）的筛网上的筛余物。 3.3.4.2螺母：符合GB/T6170一2015规定的1型六角螺母，规格为M8，性能等级为6级或8级。 B.3.4.3铸铁丸：经破碎的铸铁丸，平均粒径（4~5）mm。 3.3.4.4其他经供需双方认可的冲击物。 3.3.4.5根据使用次数的多少，冲击物应定期更换，通常进行（50～100）次试验后应进行更换

注：平均粒径（9.5～16）mm的鹅卵石可通过标准筛取得，即通过网格空间为16mm（5/8in）的筛网，但留在网格空间 内9.5mm（3/8in）的筛网上的筛余物。 3.3.4.2螺母：符合GB/T6170一2015规定的1型六角螺母，规格为M8，性能等级为6级或8级。 B.3.4.3铸铁丸：经破碎的铸铁丸，平均粒径（4～5）mm。 3.3.4.4其他经供需双方认可的冲击物。 3.3.4.5根据使用次数的多少， 冲击物应定期更换，通常进行（50～100）次试验后应进行更换

胶带应为具有较高粘接强度的厚膜型纤维增强或布基胶带产品。用于冲击完成后去除试板表面碎 涂膜。

B 4. 1 试验准备

B.4.1.1试样状态调节：试验前试样应在标准环境条件下状态调节至少16h，低温试验时则应在所规定 的测试温度条件下放置至少4h。 B.4.1.2冲击物：重量为（1.0土0.025）kg，或其他规定的重量。冲击物应无杂质。鹅卵石在首次使用 前，应进行清洗，剔除碎裂的鹅卵石：螺母、铸铁丸表面应无锈蚀。

B. 4. 2 试验过程

B.4.2.1将涂膜试板固定到位，试验的涂膜面向上放置， B.4.2.2将冲击物放入进料口，冲击物将沿导向装置落向试板涂膜表面。整个过程应在30s内完成。 B.4.2.3取出试板，用毛刷清除脱落的碎片，再用胶带粘帖涂膜表面，全面压实后撕去胶带，记录结果 并评级。对于低温试验的试板，应在标准环境条件下状态调节16h后再用胶带进行粘贴。

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B. 5. 1. 1原理

冲击完成后，使用布基胶带去除试板表面松脱的碎裂涂膜（应从各个方向反复进行粘贴，已全部去除 起松动的涂膜），用放大镜进行观察，对表面破损脱落处进行计数（对表面仅凹陷、失光但无碎裂处不计 数）。按破损的数量进行评级，并以字母代号表示破损的大小和位置。 为了方便，可采用分区法对测试区域内的碎裂数量进行统计。例如：对受试面积均匀划分为4×4网 格，分区统计碎裂破损处的数量、大小及位置。 宜采用至少3块试验试板进行重复试验，结果取中间值，各试板间涂层破损数量和大小的评级结果不 应超过2个等级单位，

B. 5. 1. 2 破损数量

根据实际测试面积区域内涂膜碎裂破损的数量，按表B.1进行评级。

表B.1碎裂破损数量评级方法

B.5. 1.3 碎裂大小

以字母符号来表示碎裂破损处的大小。由于破损通常为不规则形状，因此应取其最大处粒径。具体评 级方法见表B.2。

表B.2破损大小评级方法

B.5.1.4 碎裂层位置

以字母符号（或组合符号）表示碎裂出涂层的损环位置。各字母符号的含义列于表B.3，表示方法见 表B.4。

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表 B.3涂层字母符号表示方法

DB23T 2588-2020 国有林场森林火险区划等级.pdf表B.4碎裂层位置表示方法

B.5.1.5结果表示

冲击完成后，使用布基胶带去除试板表面松脱的碎裂涂层（应从各个方向反复进行粘贴，全部去除已 碎裂松动的涂层），对试板封底和封边处理后，按GB/T1771的规定进行24h中性盐雾试验。根据试验后 试板冲击区域（立管投影面积内）锈蚀面积的比例，按表B.5进行等级评定，结果以0～5级表示。需要 时，可提供试验后试板的彩色照片

表B.5破损面积评级方法

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GB/T 42069-2022 瘦肉型猪肉质量分级表B.5破损面积评级方法（续）