506 钢网架结构地面拼装施工工艺

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506 钢网架结构地面拼装施工工艺

9 套筒两端面的平行度 0.3

注: 1. 封板、锥头、套筒应分别进行检验评定。

GB 51356-2019-T:绿色校园评价标准(无水印 带标签) 2. r为套筒的外接圆半径。

项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法

1 节点板长度及宽度 ±2.0mm 用钢板尺检查

2 节点板厚度 ±0.5mm 用游标卡尺检查

3 十字节点板间夹角 ±20′

4 十字节点板与盖板间夹角 ±20′

项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法

1 角钢杆件制作长度 ±2 用钢尺检查

2 焊接球网架钢管杆件制作长度 ±1

3 螺栓球网架钢管杆件成品长度 ±1

4 杆件轴线不平直度 L/1000且≯5

5 封板或锥头与钢管轴线垂直度 0.5%r

注:L一杆件长度,r一封板或锥头底半径。

2.2 主要机具

2.3 作业条件:

2.3.1 拼装焊工必须有焊接考试合格证,有相应焊接材料与焊接工位的资格证明。

2.3.2 拼装前应对拼装场地做好安全设施、防火设施。拼装前应对拼装胎位进行检测,防止胎位移动和变形。拼装胎位应留出恰当的焊接变形余量,防止拼装杆件变形,角度变形。

2.3.3 拼装前杆件尺寸、坡口角度以及焊缝间隙应符合规定。

2.3.4 熟悉图纸,编制好拼装工艺,做好技术交底。

2.3.5 拼装前,对拼装用的高强螺栓应逐个进行硬度试验,达到标准值才能进行拼装。

作业准备 → 球加工及检验 → 杆加工及检验 → 小拼单元 → 中拼单元 →

焊接 → 拼装单元验收

3.2 作业准备:

3.2.1 螺栓球加工时的机具、夹具调整,角度的确定、机具的准备。

3.2.2 焊接球加工时;加热炉的准备,焊接球压床的调整,工具、夹具的准备。

3.2.3 焊接球半圆脸架的制作与安装。

3.2.5 拼装用高强度螺栓在拼装前应逐条加以保护,防止小拼时飞贱影响到螺纹。

3.2.6 焊条或焊剂进行烘烤与保温,焊材保温烘烤应有专门烤箱。

3.3 球加工及检验:

3.3.1 球材下料尺寸控制。并应放出适当余量。

3.3.2 螺栓球的划线与加工,经铣平面、分角度、钻孔、攻丝、检验等。

3.3.3 焊接球材加热到600~900℃之间的适当温度,加热应均匀一致,加热炉最好是煤气炉加热。

3.3.4 加热后的钢材放到半圆胎架内,逐步压制成半圆形球,压制过程中应尽量减少压薄区与压薄量,采取措施是加热均匀,压制时氧化铁皮应及时清理,半圆球在胎位内能变换位置。

3.3.5 半圆球出胎冷却后,对半圆球用样板修正弧度,然后切割半圆球的平面,注意按半径切割,但应留出拼圆余量。

3.3.6 半圆球修正、切割以后应该打坡口,坡口角度与形式应符合设计要求。

3.3.7 加肋半圆球与空心焊接球受力情况不同,故对钢网架重要节点一般均安排加肋焊接球,加肋形式有多种,有加单助的,还有垂直双肋球等等,所以圆球拼装前,还应加肋、焊接。注意加肋高度不应超出圆周半径,以免影响拼装。

3.3.8 球拼装时,应有胎位,保证拼装质量,球的拼装应保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。

3.3.9 拼好的球放在焊接胎架上,两边各打一小孔固定圆球,并能随着机床慢慢旋转,旋转一圈,调整焊道,调整焊丝高度,调整各项焊接参数,然后用半自动埋弧焊机(也可以用气体保护焊机)对圆球进行多层多道焊接,直至焊道焊平为止,不要余高。

3.3.10 焊缝外观检查,合格后应在24h时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。

3.4 杆加工及检验:

3.4.1 钢管杆件下料前的质量检验:外观尺寸、品种、规格应符合设计要求。杆件下料应考虑到拼装后的长度变化。尤其是作传球的杆件尺寸更要考虑到多方面的因素,如球的偏差带来杆件尺寸的细微变化,季节变化带来杆的偏差。因此杆件下料应慎重调整尺寸,防止下料以后带来批量性误差。

3.4.2 杆件下料后应检查是否弯曲,如有弯曲应加以校正。杆件下料后应开坡口,焊接球杆件壁厚在5mm以下,可不开坡口。螺栓球杆件必须开坡口。

3.4.3 钢管杆件与封板拼装要求:杆件与封板拼装必须有定位胎具,保证拼装杆件长度一致性。杆件与封板定位后点固,检查焊道深度与宽度,杆件与封板双边应各开30°坡口,并有2~5mm间隙,保证封板焊接质量。封板焊接应在旋转焊接支架上进行,焊缝应焊透、饱满、均匀一致,不咬肉。

3.4.4 钢管杆件与锥头拼装要求:杆件与锥头拼装必须有定位胎具,保持拼装杆件长度一致,杆件与锥头定位点固后,检查焊道宽度与深度,杆件与锥头应双边各开30°坡口,并有2~5mm间隙,保证焊缝焊透。锥头焊接应在旋转焊接支架上进行,焊缝应焊透、饱满、均匀一致,不咬肉。

3.4.5 螺栓球网架用杆件在小拼前应将相应的高强度螺栓埋入,埋入前对高强度螺栓逐条进行硬度试验和外观质量检查,有疑义的高强度螺栓不能埋入。

3.4.6 杆件焊接时会对已埋入的高强度螺栓产生损伤,如打火、飞溅等现象,所以在钢杆件拼装和焊接前,应对埋入的高强度螺栓作好保护,防止通电打火起弧,防止飞溅溅入丝扣,故一般在埋入后即加上包裹加以保护。

3.4.7 钢网架杆件成品保护:钢杆件应涂刷防锈漆,高强度螺栓应加以保护,防止锈蚀,同一品种、规格的钢杆件应码放整齐。

3.5 钢网架小拼单元:

钢网架小拼单元一般是指焊接球网架的拼装。螺栓球网架在杆件拼装、支座拼装之后即可以安装,不进行小拼单元。

3.5.1 钢网架小拼前应对已拼装的钢球分别进行强度试验,符合规定后才能开始小拼。

3.5.2 对小拼场地清理,针对小拼单元的尺寸,形态位置进行放样、划线。根据编制好的小拼方案制作拼装胎位,拼装胎位的设计要考虑到装配方便和脱胎方便。

3.5.3 对拼装胎位焊接,防止变形,复验各部拼装尺寸。

3.5.4 焊接球网架有加衬管和不加衬管两种,凡需加衬管的部位,应备好衬管,先在球上定位点固。

3.5.5 钢网架焊接球小拼形式:

3.5.5.1 一球一杆型是最简单的形式,应注意小拼尺寸和焊接质量。

3.5.5.2 二球一杆型,拼装焊接后应防止杆件变形。

3.5.5.3 一球三杆型,拼装后应注意保持半成品的角度和尺寸,防止焊接变形。

3.5.5.4 一球四杆型,拼装后应注意焊接变形,防止码放时变形,一般应在支腿间加临时连杆,保持角度与尺寸。

3.5.6 焊接球网架小拼后应焊接牢固,焊缝饱满、焊透,焊坡均匀一致。焊缝经外观检查后,还需进行超声波检查。

3.5.7 小拼单元的尺寸检查应符合以厂规定:小拼单元为单锥体时:弦杆长、锥体高为±2.0mm;上弦对角线长度为±3.0mm;下弦节点中心偏移为2.0mm;

小拼单元如不是单锥体,其节点中心允许偏移为2.0mm。

焊接球节点与钢管中心允许偏移为1.0mm。

3.6 焊接球网架中拼单元:

3.6.1 在焊接球网架施工中还可以采用地面中拼,到高空合拢的拼装形式,这种拼装形式可以分为:条形中拼、块形中拼、立体单元中饼等形式。

3.6.2 控制中拼单元的尺寸和变形,中拼单元拼装后应具有足够刚度,并保证自身的几何不变性,否则应采取临时加固措施。

3.6.3 为保证网架顺利拼装,在条与条,或块与块合拢处,可采用安装螺栓等措施。

3.6.4 搭设中拼支架时,支架上的支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算其承载力和稳定性,必要时可以试压,以确保安全可靠。还应防止支架下沉。

3.6.5 网架中拼单元宜减少中间运输。如需运输时,应采取措施防止网架变形。

3.7 钢网架拼装焊接:

3.7.1 焊接球网架拼装前应编制好焊接工艺和焊接顺序。焊接工艺内容有电流、电压、运条方法、焊接层数和道数、焊缝坡口、间隙等内容,是保证焊缝质量的关键:焊接顺序是指拼装各行点之间的焊接,以控制构件的变形量。

3.7.2 钢网架焊接技术难度大,质量要求高。所以网架拼装焊工必须具有全位置焊工考试合格证,即具有平、立、横、仰工位的考试合格证,方能上岗。

3.7.3 拼装焊接用焊材应经过烘烤、保温,以保证焊接材料的使用性能。

3.7.4 钢网架施焊操作:

3.7.4.1 钢管与钢球焊接是钢网架的主要焊缝。起弧应在钢管底部中心线左侧20~30mm处,引弧应在焊道内引弧,防止烧伤母材。

3.7.4.2 引弧后向右边运条焊接,运条方法采用斜锯齿形手法,防止铁水流失和咬肉,采用斜锯齿形手法时,应防止熔渣倒流。

3.7.4.3 当焊条焊至1/4圆处,需逐步改变运条手法,可改为月牙形运条手法,当接近上部时,应采用反向的斜锯齿形运条,防止咬肉。

3.7.4.4 焊缝收弧应在焊缝超过中心线20~30mm处熄弧,不必完全填满弧坑。

3.7.4.5 接着焊接钢管另外半部,从焊缝中心线右侧20~30mm处引弧焊接,向左运条,采用锯齿形运条法,逐步向左向上焊接,直到近1/4圆处改为月牙形运条,当焊到上部时,再采用符合规定后才能开始小拼。反向锯齿形运条,使焊缝成型美观、饱满。

3.7.4.6 收弧。当焊条逐步焊到上半部时,此时是爬坡焊,当到钢管上部时已成平焊,这时焊条还应继续焊过中心线20~30mm,覆盖上一道焊缝,直到填满弧坑为止。

3.7.4.7 当采用多道焊,或焊道坡口尚未填满时,应清理焊道焊渣后,按上述顺序继续焊接,直至达到焊缝规定的尺寸为止。

3.8 拼装单元验收:

3.8.1 拼装单元网架应检查网架长度尺寸、宽度尺寸、对角线尺寸、网架长度尺寸,应在允许偏差范围之内。

3.8.2 检查焊接球的质量,以及试验报告。

3.8.3 检查杆件质量与杆件抗拉承载试验报告。

3.8.4 检查高强度螺栓的硬度试验值,检查高强度螺栓的试验报告。

3.8.5 检查拼装单元的焊接质量、焊缝外观质量,主要是防止咬肉,咬肉深度不能超过0.5mm;焊缝24h4.1 保证项目应符合下列规定:

4.1.1 钢材的品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

检验方法:检查钢材质量证明书或复验报告。钢材规格用钢尺或卡尺检查。

4.1.2 焊接球、螺栓球、节点板以及高强度螺栓、锥头、封板、套筒和杆件等的规格、品种和质量,应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

检验方法:检查质量证明书、出厂合格证和试验报告。

4.1.3 对建筑结构的安全等级为一级,跨度40m及以上的公共建筑网架结构,以及对质量有疑议时,应在现场进行下列项目的复验;

4.1.3.1 对焊接球节点应按设计采用的钢管与球焊接成试件,进行单向轴心受拉和受压的承载力试验。

4.1.3.2 螺栓球节点应对成品球最大螺栓孔的螺纹进行抗拉强度试验。其结果应符合国家现行有关标准的规定。

检验方法:检查质量证明书和复验报告。

4.1.4 焊接球拼装前应除锈,并涂刷可焊性防锈涂料。

检查方法:观察检查。

4.1.5 网架结构拼装时不得强制变形。

检验方法:观察检查和检查拼装记录。

4.2 基本项目应符合下列规定:

4.2.1 拼装后焊接球、螺栓球及杆件的外观质量:

合格:球表面局部凹凸不应大于l.5mm,表面油污、飞溅物等基本应清理干净。

优良:球表面局部凹凸不应大于1.0mm,表面油污、飞溅物等应清理干净。

检查数量:按节点数量抽查5%,但不应少于5个。

检验方法:用弧形套模、塞尺和观察检查。

4.2.2 拼装后节点板及杆件的外观质量:

合格:表面应无明显的凹面和损伤,划痕深度不应大于0.5mm,焊疤、毛刺应基本清理干净。

优良:表面应无明显的凹面、损伤、划痕,焊疤、毛刺应清理干净。

检查数量;按节点数量抽查5%,但不应少于5个。

检验方法:观察检查。

4.3 允许偏差项目应符合下列规定:

检查数量按条或块全数检查。

检查数量:全数检查。

后用超声波探伤检查焊缝内部质量情况。

5.1 拼装好的小拼单元应整齐码放,不得乱堆乱放,防止变形。

5.2 网架半成品球、高强度螺栓等应码放在干净的地方,防上粘染油污,防止损坏螺扣。

项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法

十字节点板之间夹角 ±20′

十字节点板与盖板夹角 ±20′

杆件轴线不平直度 L/1000 用拉线和钢尺检查

单锥体的弦杆长度 ±2.0mm

单锥体的锥体高度 ±2.0mm

单锥体的上弦对角线差 3.0mm

单锥体的下弦节点中心偏差 2.0mm

拼装单元节点中心偏移 2.0mm

焊接球节点与钢管中心偏移 1.0mm

注:L椧桓顺ぁ?

项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法

单 跨 ±10.0

多跨连续 ±5.0

单 跨 ±20.0

多跨连续 ±10.0

项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法

±L/2000 ±30.0

L/3000 30.0

周边支承网架 相邻支座高差 L/400 15.0

支座最大高差 30.0 用钢尺、水准仪检查

多点支承网架 相邻支座高差 L1/800 30.0

l2/1000 5.0

注: 1. L为纵横向长度。

2. l1为相邻支座间距。

3. l2为杆件长度。

5.3 网架中拼单元后应避免运输,防止运输过程中网架受力不均而变形。

5.4 网架拼装结束后应及时涂刷防锈漆,防止网架锈蚀。

6.1 钢网架拼装小单元的尺寸一般应控制在负公差,如果正公差累积会使网格尺寸增大,使轴线偏移。

6.2 钢网架拼装用胎架应经常检查,防止胎模走样,使小拼单元变形。

6.3 拼装好的钢球和杆件应编好号码,作好标记,防止使用时混用。钢球还应有中心线标志,特别带肋钢球使用方向有严格规定,故其带助方向应该有明显标识。

6.4 包装与发运。钢网架拼装后需要发运时,应对半成品进行包装。包装应在涂层干燥后进行,包装应保护构件涂层不受损伤,保证构件,零件不变形,不损坏,不散失,包装应符合运输的有关规定。

本工艺标准应具备以下质量记录

7.1 焊接球、螺栓球、高强度螺栓的材质证明与出厂合格证,以及以上各品种、各规格的承载抗拉试验报告。

7.2 钢材的材质证明和复试报告。

7.3 焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。

7.4 套筒、锥头、封板的材质报告与出厂合格证,如采用重要钢材时,应有可焊性试验报告。

7.5 钢管的规格、品种应有材质证明或复试报告。

JB/T 13530-2018 宽厚板热矫直机 技术条件.pdf 7.6 钢管与封板、锥头组成的杆件应有承载试验报告。

7.7 钢网架用活动(滑动)支座,应有出厂合格证明与试验报告。

7.8 焊工合格证,有相应工位项目,有相应焊接材料的项目。

7.9 拼装单元的检查与验收资料。

7.10 焊缝外观检查与验收记录。

7.11 焊缝超声波探伤报告与记录。

DG/TJ08-2023-2020标准下载 7.12 涂层检查验收记录。

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