施工组织设计下载简介

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下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面，关闭灰浆泵。

施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。

(4)、深层搅拌桩施工要点

a、为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固效果JJF(建材) 155-2018标准下载，必须严格根据现场情况控制水灰比。针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。

b、送浆压力：针对不同软基处理区域特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力，淤泥层中适当增大送浆压力，重点加固淤泥层。

c、严格按照设计要求下料，确保搅拌桩每米水泥用量不小于设计值。

d、搅拌提升和下沉速度：根据规范要求，提升速度为0.6～1.0m/min；下沉速度控制在1.0～1.3m/min之间。

e、复搅次数：2次。采用“四喷四搅”工艺，上、下各喷浆搅拌两次，以保证水泥与土充分搅拌均匀和搅拌桩成桩质量。

f、施工过程中经常检查搅拌头直径，保证直径≥500mm，保证成桩直径不小于500mm。

g、严格控制搅拌桩垂直度，根据设计要求，垂直度偏差不大于1.0%桩长。

(5)、施工主要技术措施

a、搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺入比和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。

b、在施工前标定搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷口的时间和钻杆提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。

c、在施工过程中要注意调整桩架底盘的平整度和导向架的垂直度，保证搅拌桩的垂直度偏差不超过1.0%，桩位偏差不得大于50mm。

d、水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥浆要过筛。为防止水泥离析，可在灰浆机内不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。

e、深层搅拌施工过程中，输浆应保持连续，同时控制好重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。

f、施工过程要经常检查搅拌头拌叶直径，搅拌头直径应≥500mm，发现磨损偏小时立即更换，保证成桩直径。

g、在成桩过程中，由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌钻头下沉到停浆点以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。

h、送浆压力应保持在0.6～1.0Mpa，在灰浆泵上安装压力表，通过观察压力表可得知直观数据，发现压力表不灵敏时应及时更换。

i、在施工过程中，若发现搅拌桩垂直度超过规范要求时，视该桩为废桩，并调整导向架的垂直度，符合设计要求后重新施工。

j、搅拌机喷浆提升的速度和次数要符合施工工艺的要求，要有专人对每根桩的水泥用量、成桩过程（下沉、喷浆提升、复搅时间）进行详细记录，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5秒，施工中发现的问题及处理情况要注明。

k、为确保搅拌桩桩头质量，地面以下3.0m范围应重点加固，反复来回喷浆搅拌。

l、若在炎热天气下施工时，为保证输浆管路畅通，防止堵管，可在浆液中掺入适量的减水剂（木质素磺酸钙）。

碎石桩是利用散体材料填充到地基预成孔中，或采用振冲设备将散体材料充实到地基中去，而形成具有一定密实度的柱状体，用以提高地基的抗剪强度，从而提高承载力。同时由于上部荷载在桩间产生应力集中，减少了固结沉降。对砂土地基进行碎石桩处理，使砂基挤实到临界孔隙比以下，可防止砂土在地震或受振动时液化。

碎石桩总体施工顺序流程见下图所示：

(1)、进行施工现场三通一平（通水、通电、通路和场地平整）及管线探测迁移和地表硬物挖除处理。

a、场地平整施工：振冲碎石桩施工前先进行场地平整，场地平整标高为根据地形图拟定的标高，施工时根据“宁填勿挖”的原则进行整平。挖除地表坚硬物体，使振冲器能顺利下钻。砂、石料堆放场等施工场地位置按施工总平面布置图布设在施工范围内附近。施工场地进行平整后（有需要部分进行硬地化处理）按要求进行建设，完工后按原状恢复地貌。

b、布置场内运输道路、道路两边的排水盲沟、纵向排水沟、料场、沉淀池及清水池，准备好照明设施以便夜间施工。

c、场内便道施工：根据现场考察情况，如需铺设场内便道，则根据工程建设的需要位置开通，当路线遇到跨水沟时安放临时圆管，以保证施工现场的排水畅通。同时开通与弃土场的施工便道。

d、施工中要注意防止泥浆通道与周边水体相连，泥浆池设置时与周边河涌隔开。

(2)、测量放样及布桩。根据图纸要求的布桩原则进行布桩，并绘制测量放线图，交与监理及设计单位复核后，方可进行测量放样，每个桩位均以钢钎作标志，编制桩号。

(3)、正式施工前，每个机组和各个地质状况不同的场地进行现场成桩试验，试验的桩数不小于5根，以取得满足设计要求所需的施工机具、施工工艺和技术参数，以此作为正式施工的依据。

(4)、进行施工技术交底。在施工的各项准备工作完成后，施工前由技术负责人根据试桩结果及设计要求向全体施工人员进行技术交底。

(1)、振冲碎石桩施工前，根据施工规范要求施工前需通过试桩的施工，记录成孔、清孔、制桩时间和深度、记录冲水量、水压、填入碎石量及电流的变化等，验证设计参数和施工控制的有关参数，选定科学合理的技术参数作为振冲碎石桩施工的控制指标。根据现场试桩的结果，需要取得如下的施工技术参数：造孔电流、造孔水压、加密电流、加密水压、留振时间、填料量和加密段长度等。施工时应密切注意对周围结构物的影响。

(2)、试桩施工直接在振冲碎石桩施工范围内进行布置，根据振冲碎石桩施工图设计的分区要求，每区段振冲碎石桩施工前都必须进行试验桩施工。

(3)、试桩施工过程如下：

a、首先用吊机将振冲器吊起垂直对准桩位，启动水泵和振冲器，水压控制在400~600KPa之间，水流量为每分钟350~400Ｌ（喷水中心偏差≤50mm），将振冲器徐徐沉入土中，观察此过程电流变动范围，振冲器继续以每分钟1.5m左右往下沉，通过造孔电流和造孔水压的变化判断是否已进入粉细砂层。

b、提升振冲器进行“清孔”两次，造孔完毕，记录整个成孔过程所用时间。

c、向孔内倒入碎石料，并将振冲器沉入孔内进行振密，如果因地质较弱，碎石料扩散较大，电流一时难以提高，继续向孔内加碎石料并振密，观察电流何时达到密实电流（初定为50A），为保证不卡死振冲器，填料采用“间接填料法”随着碎石料不断下沉至孔底，孔内碎石也逐渐被振实成桩，记录整个制桩过程共用时间和填料量。

d、观察几根试验振冲碎石桩的成桩过程和记录数据，该区段淤泥层厚度情况，地质分布情况，是否经常发生塌孔现象，振冲碎石桩成桩时间的长短。如果因地质较差，碎石填料扩散系数也较大，平均扩散系数较大，每米填料量相应增大，随着制桩的增多填料量和扩散系数会相对减少，可加快制桩进度。

将振冲置换振冲碎石桩试桩施工情况统计列成表，经分析比较取得该试桩区段施工技术参数：造孔电流、造孔水压、加密电流、加密水压、留振时间、填料量和加密段长度。根据试桩结果推断地基承载力和最终沉降量，确定最终的施工桩长和终孔标准。

振冲器水冲置换〈湿冲法〉的施工工艺流程如下图所示：

振冲碎石桩（湿冲法）施工工艺流程图

(1)、清淤、清理场地，平整场地至桩顶设计标高；布置桩位，根据试桩结果，确定施工技术参数。

(2)、放线、定位：测量放线后吊车就位，徐徐吊起振冲器，使其竖直、悬空，距地面10~20cm，并让尖端对准桩位，检查水压、电压和振冲器电流是否正常。

(3)、造孔：开启高压清水泵，注入高压水，开动振冲器，振冲器在压力冲击作用和振动作用下竖直贯入地层至设计深度。

(4)、清孔：造孔完毕后，将振冲器全部吊出后再对准孔位，保持坚直状态，贯入孔底，进行一次清孔排浆，记录清孔过程，并根据实际成孔排浆情况，确定清孔次数。

(5)、填料、振密、制桩：清孔完毕，控制室改用加密电流，并改变水压，采取连续填料，分段振密的制桩方法。将振冲器提离孔口1.0~1.5m，装载机向孔内倒石料，每次填料数量视土质条件而定，一般每次填料高度为0.5~0.8m。待石料沉入孔底后，再缓慢下沉振冲器，振密孔底桩体，当振冲器工作电流达到规定的密实电流后，留振10~20s。循环上段工序，进行下一段桩体的压密工作直至孔口，则完成一根桩的制桩过程。

(6)、关机、停水，振冲器移位至下一桩位。

(7)、清沟排污：打桩过程中，施工现场安排人力清沟，保证排污网络畅通，避免泥浆漫淌，沉淀后的泥浆采用泥浆车出运至弃土场排放；做好场地整洁，文明施工。

(8)、填料记录：每根桩体的充盈系数β=1.2~1.5，施工过程中通过振冲器上配备的振冲碎石桩施工自动监控系统记录仪，对每段桩体的成孔电流、密实电流、填料量及留振时间等进行现场施工过程的实时跟踪记录，作为设计、监理部门质量签认的主要依据。每桩施工均填写施工记录表。

(9)、铺设碎石垫层：振冲碎石桩处理完成后，在桩顶上铺填30cm厚碎石垫层，全部处理范围均采用20t振动压路机重叠轮迹碾压至少二遍。

道路路基施工工艺流程见下图所示：

(2)、复核地下管线和地下隐蔽设施的位置和标高，对外露的检查井、雨水口、消防栓、人防通气孔等应予标明，以免埋设或堵塞。对新近埋设的地下管线，应复验基沟槽回填质量，如未达到规定要求，应采取补救措施。

(3)、了解沿线的土质和地下水位情况，并按监理工程师的要求分段取样试验，确定其最佳含水量和最大干密度。

(4)、切实做好施工期间的排水措施和防汛措施，保证施工期间排水畅通。

(1)、根据设计图纸和业主指定的水准点，设置临时水准点，设置临时水准点应设在不受施工影响的固定物上。临时水准点每隔60～80m设一个；设置临时水准点必须回测闭合，闭合差需满足相关规范要求。

(2)、在进行中线测量前，应由设计部门向施工单位交桩，并办理交接桩手续。根据设计数据，实地核对道路设计中心线（包括转折点及其攀线桩）。中心桩桩距在直线地段一般为20m，曲线地段为10m，地形变化处应视实际情况加密，对路线的控制桩，应妥善加以保护。若道路设计中心线桩遗失或移位，应设法补钉或校正，转折点桩应增钉攀线桩。

(3)、平曲线地段，应根据设计图纸提供的曲线要素放设曲线。

(4)、根据设计图纸放出边线桩和雨水口位置及交叉口的转角曲线。

(5)、放样过程中，若发现实际情况与设计图纸不符，应向监理工程师和设计部门提出，不得擅自更改。

(6)、施工放样及复核工作应分别由专人负责。对仪器和记录应作检查和核对，原始资料应妥善保管并交监理工程师。

(3)、原地面为斜坡或老路基拓宽时，先将边破挖成阶梯形，然后分层填筑压实，每级台阶高度一般为20cm，台阶高宽比为1：1.5，台阶斜面应稍向后倾斜。

(4)、不同种类的土应分类分层填筑，不应混杂。优良土应填在上层，如用透水性较小的土填筑路基时，宜作2%～4%的双向横坡，并不应将透水性较大的土层包覆，以利排水。

(5)、填土路基必须根据设计断面分层填筑压实，其分层填筑厚度必须与压实机具相适应，一般每层松土填土厚度不应超过30cm。路基填筑压实宽度不得小于设计宽度，以便最后削坡，严禁贴坡。

(6)、填土地段的表层不得有积水，填筑应逐段分层进行，先填低洼地段，后填一般地段：先填路中，再填路边，保持有一定的路拱和纵坡。

(7)、若填土分几个作业块施工，则先填段应分层留台阶，宽度≥1.0m。填方原地面标高以下的各种管道、涵洞及其它构筑物应先期做完。管、涵周围及管、涵顶面以上回填土按路基沟槽压实度要求对称、均匀、薄铺轻夯分层回填夯实，浅埋管道必须加固处理。

(1)、挖土应由边到中，利于排水，分层循序进行。当开挖至接近路基设计顶面时，应根据土质情况注意预留碾压沉落高度，其数值可通过试验确定。挖土过程中保持一定的纵、横坡度，以利排水，不得挖成坑塘，严禁掏空挖土。

(2)、路基若有超挖，应用与挖方相同的土壤填补，并压实至规定要求的密实度。若不能达到要求，应用合适的筑路材料填补压实。

(4)、土方压实后，应按设计要求取土试验。

(5)、路基在开挖过程中，若遇软弱地层或障碍物，需采取特殊措施时，应与监理工程师和设计部门商讨处理。

(1)、路基修筑前应在取土地点取样进行击实试验，确定其最佳含水量和最大干密度，碾压前应先测定土的实际含水量是否符合或接近最佳含水量。

(2)、采用振动压路机分层碾压，碾压时做到无漏压，无死角并确保碾压均匀。

(3)、碾压时，遵循先轻压，后重压，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低及轮迹要重叠的原则。碾压时应顺道路中心方向进行，弯道及路口圆角处应边开边借，超高的曲线段应自曲线内侧逐渐移向外侧。路堤铺筑到无法采用压路机压实的地方，则采用人工夯实，并确保压实度达到规定值。

(4)、碾压夯实后不得有松散、翻浆、弹簧土及表面不平整现象。若下层未达到压实度要求，不得铺筑上层。

(5)、路基采用重型击实标准，压实度标准见下表。

路基面以下深度（mm）

密实法每2000m2每层测4处

(6)、路基质量标准及允许偏差见下表。

贝克曼梁每200m测4点

水准仪：每200m测4点

经纬仪：每200m测4点，弯道增检HY和YH

米尺：每200m测4处

3m直尺：每200m测4处＊3尺

水准仪：每200m测4断面

抽查：每200m测4处

(7)、路肩（人行道土基）质量标准及允许偏差见下表。

路肩（人行道土基）质量标准及允许偏差表

水泥砼路面的施工，必须根据设计文件、施工条件及水文、地质、气象等不同情况，采取相应的技术措施，以保证工程质量。

水泥砼路面施工工艺流程图

(1)、施工单位应根据设计文件及施工条件确定施工方案，编制施工组织设计。

(2)、有碍施工的建筑物、灌溉渠道和地下管线等，均应在施工前拆迁完毕。

(3)、根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料，并在实际使用时核对调整。各项材料进场前必须经严格检验，各项技术质量指标必须符合设计要求。

(4)、混凝土配合比设计检验与调整

混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，否则，应及时调整。

a、工作度的检验与调整

按设计配合比取样试拌，测定其工作度，必要时还应通过试铺检验。

按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算到28d强度。施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。

施工前应及时对已完成的基层进行质量检验。基层完成后，应加强养护，控制行车，不使出现车槽。

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计文件放出路中心线和路边线，在路中心线上一般每20m设一中心桩，同时应设涨缩缝，曲线起迄点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一对边桩。主要控制桩应分别固定在路旁稳固位置。测设临时水准点于路线两旁固定建筑物上或另设临时水准桩，每隔100m左右设置一个，不宜过长，以便于施工时就近对路面进行标高复核。根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。对测量放样必须经常进行复核，包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测，勤核，勤纠偏。控制桩测量的精度，应符合国家有关标准，规范的规定。

后方搅拌及供料系统及前方灌筑、振捣、抹面、成型系统等机械配套设备应在施工前准备齐全，并检查运转完好情况。

模板宜采用钢模板，模板的制作与立模应符合下列规定：

(1)、钢模板的高度应与混凝土厚度一致。

(2)、木模板应选用质地坚实、变形小、无腐朽扭曲裂纹的木材。模板厚度宜为5cm，其高度应与混凝土板厚度一致。模板内侧面，顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。

(3)、模板高度的允许误差为±2mm。企口舌部或凹槽的长度允许误差，钢模板为±1mm，木模板为±2mm。

(4)、立模的平面位置与高程应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝，前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

(5)、模板的拆除时间应根据气温和混凝土强度的增长情况确定。拆模应仔细。不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

(1)、混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。

(2)、投入搅拌机每盘的拌和物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定。

(3)、搅拌第一盘混凝土拌和物前，应先用适量的混凝土拌和物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

(4)、搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。

(5)、混凝土拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。

(6)、混凝土拌和物的运输，宜采用自卸机动车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输。

(7)、装运混凝土拌和物，不应漏浆，并应防止离析。

(1)、混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整润湿情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

(2)、混凝土拌和物摊铺应符合相关规定

a、混凝土的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的3/5。

b、摊铺厚度应考虑振实预留高度。

c、采用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷，防止混凝土拌和物离析。

(3)、混凝土拌和物的振捣应符合相关规定

a、对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2kw平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10~20cm，然后用振动梁振捣拖平。

b、振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

c、超过初凝时间的混凝土混合料，严禁使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。

(1)、混凝土板做面，应符合下列规定

a、当烈日爆晒或干旱风吹时，做面宜在遮阴棚下进行；

b、做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水，撒水泥粉；

c、做面宜分二次进行。先找平抹平；待混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平。混凝土板面平整、密实。

a、先用不小于75kg带有浮动圆盘的重型抹面机粗抹一遍，几分钟后再用带有振动圆盘的轻型抹面机或人工用抹子光抹一遍。

b、对于压缝条，胀缝板及模板的四周要特别加强抹压，必要时可用抹面机圆盘骑压在模板上进行抹面；对于有曲线的拱型面板，抹面机要由边部想中间推行；对于已浇面板相接处，可将抹面机置于两块路面之上抹压，以减少邻板高差。

c、抹面时随时用3m直尺各方向检查其平整度。超出要求处需及时重新修整抹压。至平整度合格为止。

抹平后沿横坡方向拉毛或采用纹理制作机具压槽。

(1)、胀缝的施工方法

a、胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆；缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置账缝板。

b、账缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5cm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装。

(2)、缩缝的施工方法，应采用切缝法。当受条件限制时，可采用压缝法。

(3)、施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直；多车道路面的施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

(4)、纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定。纵缝设传力杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

(5)、填缝：混凝土养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

混凝土板完毕后，应及时养护。养护应根据施工工地的情况及条件，选用湿治养护和塑料薄膜养护等方法。

(1)、湿法养护的几个要点：

a、宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；

b、昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝；

c、混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通过；

d、养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14~21d。养护期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

(2)、混凝土板塑料薄膜养护工艺

塑料薄膜养护是将几种化工原料按一定比例配制成油状溶液，用喷洒机具喷在拉毛后的混凝土表面，等溶液中挥发物挥发后形成一层较坚韧的纸状薄膜，利用薄膜不透水的作用，将混凝土中的水化热和蒸发水大部分积蓄下来自行养护混凝土的方法。这种养护方法节约用水，在干旱地区或施工用水困难地区较为适用。

(1)、混凝土路面竣工后，应根据设计文件，竣工资料和施工单位提出的竣工验收报告，按国家有关规定组织进行验收。

(2)、混凝土板的工程质量验收允许误差应符合有关规定。

(3)、混凝土板面外观，不应有露石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、啃边、掉角、印痕和轮迹等现象。接缝填缝应平实、粘结牢固和缝缘清洁整齐。

(4)、混凝土合格强度的评定，应视检验组数情况，按有关规定进行评定。

(5)、工程完工后，施工负责单位，应对完工工程组织初验。在初验中，如果发现质量不符合设计要求而需要返工的工程，应及时返工，返工后重新检查验收。

侧平石系位于城市道路两侧或分隔带、中心岛四周、高出路面和分隔车行道与人行道、车行道与分隔带、车行道与中心岛、车行道与安全岛等设施以维护交通安全的设施。侧石与平石可综合使用通常设置在沥青类路面的边缘。

(1)、通常柔性路面侧平石的施工应在铺筑沥青面层前，水泥混凝土路面应在路面完工后施工。

(2)、侧平石一般在道路基层完工后施工，可安装在基层结构上，也可利用底基层结构自然加宽的部分作为侧平石的基础。

(3)、测量放线：根据设计核对道路中心线无误后，放出路面边线定出边桩及高程，直线部位设10m桩，曲线部位边桩应加密，保证曲线圆弧尺寸。

(1)、人工刨槽：按边桩的位置拉线或打灰线，以线为准。按要求宽度向外刨槽，一般为一锨宽(约30cm)。刨槽深应比设计加深1~2cm，且槽底要修理平整。

(2)、机械刨槽：使用刨槽机，刀具宽应较侧平石宽出1~2cm，深度应比设计加深1~2cm，槽底修理平整。

(3)、刨槽后应采用基层用混合料或石灰土(3：7)(体积比)铺筑到要求高程，且夯实，厚度至少15cm、密实度≥95%(轻型击实)。

(1)、铺垫层：安装时先拌制1：3(体积比)石灰砂浆(或水泥砂浆)做垫层，厚1~2cm铺于侧石底部。

(2)、安装：按桩橛线及侧平石顶面标高拉线绷紧码砌侧平石。每段长度应为侧平石的块数(含缝宽)的整数倍，以防多处砌筑出现较大空档。曲线处应注意侧平石外形圆滑，相邻侧平石缝隙为0.8cm可用木板条控制侧、平石的缝隙，侧石与平石共同使用时，可直缝相接，也可错缝对中相接。侧、平石要安正，忌前倾后仰。成活侧石顶角线圆滑平顺无凹进凸出，高低错牙现象，符合标高要求，平石没有阻水现象。

(3)、还填：外侧后背可用基层剩余混合料或般制2：8(体积比)石灰土回填夯实，应两侧同时分层还填夯实，回填过程中要不断调整侧平石线，使之顺直圆滑。里侧还填与道路基层相接，外侧还填宽：不小于30cm，高：侧石外侧还填高度应保证侧石稳固，外侧有人行道可与人行道基础齐平。必要时可根据设计增加水泥混凝土后戗。(即在侧石后直接使用较低强度等级混凝土，现场浇筑振实成三角形面的后戗)以稳固侧石。

(4)、勾缝：将侧石缝内的杂物及土清除干净，用水湿润，然后用1：2~1：2.5的水泥砂浆灌缝填实勾平缝或凹缝，砂浆初凝后，扫除多余灰浆，达到整齐、美观。

重要的道路可设有道路里程标志(里程牌)一般用金属铸制而成，按里程标志固定在安装好的侧石上，一般安装在侧石外露的内面或侧石顶面。

当特殊部位难以适用预制的侧平石时，可现场支模、浇筑。水泥混凝土等级不低于C30，施工方法同水泥混凝土路面。

安装后应适当泼水养护不少于3天。

人行道为城市道路两侧，里弄及居住区、广场、步行街供行人使用的设施。人行道砖一般采用预制块。人行道砖是根据需要的块型、强度、颜色、质地工厂化预制出来的成品块。在施工现场直接铺设，施工工艺简单、快捷。

人行道砖铺设施工工艺流程图

(1)、施工准备：应根据施工组织设计设置好行人及车辆通行与绕行路线的标志且施工前须先了解地下设施的铺设情况，做好标志，以免施工误毁。

(2)、测量放线：按设计图纸进行实地放线，标定高程，一般为10m一桩，曲线段适当加密。在桩橛划出预定标高“红平”。若人行道外侧已按高程埋设侧石，则以侧石顶高为标准按设计横坡放线。

(3)、施工：可采用人工或机械按槽底的标高填挖土方，清理出槽底，经找平（根据土质预留虚高）用平碾或夯具夯实槽底直至达到密实度要求，轻型击实≥95%。如有地下管线等设施同时施工，应做好沟槽还填处理。当管线埋设覆土深度<50cm厚时，为保障地下设施不受毁坏可采用反开槽施工，先修筑基层后开槽。基槽完工后外观不得弹软、积水，无明显轮迹。

(1)、摊铺：将拌和好的混合料按摊铺厚度均匀摊开找平(用人工或平地机)。

(2)、碾压：含水量检验合格后(最佳含水量±2%)，即可进行压实工作。采用平碾压实时，应错半轴碾压至压实度符合要求。对边缘处及碾压不到之处，应用火力夯或振动夯板夯实。火力夯夯实必须一环扣一环。

(3)、养护：碾压或夯实达到密实度要求，检测高程横坡和平整度，应有不少于一周的洒水养护，保持基层表面经常湿润JJF(冀)191-2021 水蒸气透过率测定仪校准规范.pdf，并按质量标准检验。

(1)、复测、定位、给高：按设计图纸复核放线，用测量仪器打方格，并以对角线检验方正，定出基准线，每方格应根据人行道砖块型尺寸及道路宽度确定，一般以5m左右为宜。然后在桩橛上标注设计高程，如有路缘石应先砌筑路缘石并以此为基准线。路缘石应与侧石平行，距离应以整数人行道砖尺寸（含缝宽）为宜。

(2)、装卸人行道砖应轻装请卸，以免损坏。运输前应确定好每方格内所需数量，按所需数量、颜色、强度分别堆放整齐。减少额外搬运，砖间缝宽为2mm。

(3)、砂浆和砂垫：一般人行道采用1：3石灰砂浆(体积比)，配料要准确，石灰、粗砂要过筛，砂浆和易性要好，所用材料要符合相关规定。铺筑：应于清理干净的基层洒水，使基层表面湿润然后铺筑拌和好的砂浆或砂垫，厚度一般为2cm。按虚高用刮板找平，铺垫层应随砌砖同时进行。

(4)、铺砌人行道砖：按放线高程，在方格内按线按标准缝宽砌第一行样板砖，然后以此挂纵横线，纵线不动，横线平移，依次按线及样板砖砌筑。直线段纵线应向远处延伸，以保持纵缝直顺。曲线段可砌筑成扇形状，空隙部分用切割砖或细石混凝土填筑、并刻缝与人行道砖相仿以保美观，也可按直线顺延铺筑，然后填补边缘处空隙。砌筑时，砖要轻放。用木锤或胶锤轻击砖的中心，不得向砖底塞灰或支垫硬料，必须使砖平铺在满实的砂浆上稳定，无任何空隙。铺筑时为保证平整度应随时用直尺检验平整度，出现问题及时修正。砌筑时应避免与侧石出现空隙，必要时也可用细石混凝土补齐并刻缝与人行道砖相仿，以保美观。

(5)、灌缝用1：2~1：3(体积比)水泥细砂干浆灌缝，分多次灌入扫墁，直至缝隙饱满。

(6)、清理DB／T 29-275-2019 天津市海绵城市设施运行维护技术规程.pdf，检测完工后应将分散在各处物料集中，保持工地整洁。对完工后的面层根据质量要求进行检测和维修。