施工组织设计下载简介

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天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计

本标段混凝土均采用商品混凝土。采用砼搅拌运输车运输，输送泵输送。施工时要严格控制温度及配合比，保证砼质量均匀，振捣密实，养护保温及时。

6.3.1商品混凝土运输

(1)现场配备1台HBT60型输送泵和47mφ125输送管。

(2)商品混凝土用混凝土运输车运输，装料前筒内积水排除干净，运输途中拌筒以1～3转/min速度进行搅拌，防止离析；搅拌车达到施工现场卸料前，使搅拌筒以8～12转/min转动,然后再进行反转卸料；现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇注施工的需要。

某集团氧气站工程施工组织设计(3)搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象,在施工过程中严禁加水。

(4)砼泵送宜连续作业，输送泵出现间歇时间预计超过45min或砼出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼，重新泵送砼。

6.3.2商品混凝土的质量控制

(1)执行商品混凝土供应联系专人负责制

①设专人负责商品混凝土供应的有关组织工作，合理安排混凝土的浇注速度和运送频率，保证商品混凝土能按时连续供应。

②要求供应商必须按确定的配合比进行混凝土生产，并在使用前对混凝土进行检测。

(2)建立商品混凝土进场验收制度

①到浇注地点的每辆混凝土运输车必须有配料单、混凝土使用部位及性能的相关资料。

②商品混凝土到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师进行联合检查，确认合格后方能进入浇注工作面。

③对到现场的每一车商品混凝土都要进行数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间及混凝土温度等进行检查，若不能满足要求，严禁使用。

④夏季温度较高或运距较远时应采取加冰搅拌，控制混凝土温度，浇注混凝土时，入模温度不得大于28℃；冬季施工采取有效的保温措施。保证到现场的商品混凝土质量满足要求。

(3)砼强度抗渗的检验与评定

①按规定抽取的砼试样制作试件后，在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后砼质量控制的依据；抽检频率每100m3抗压试件不少于2组，连续浇注500m3，取2组抗渗试块。

②试块在浇注地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护其不得少于28天。同一验收批的砼强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。

6.3.3混凝土浇注捣固方法

(1)混凝土浇注采用按泵送混凝土自然流淌坡度（约1:5左右）采用斜面分层推进，搭接50～100mm；竖向结构砼时应控制其自由倾落高度，如浇注高度超过2m时，采用串桶、溜槽或振动流管下料。

(2)当采用插入式振动器时不超过其作用部分长的1.25倍，分层厚度最大不超过500mm，采用表面平板振动器的分层厚度最大不超过200mm，每点振捣时间10～30秒左右。

(3)砼浇注必须连续进行，如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼初凝前，将次层砼浇注完毕，间歇的最长允许时间按水泥品种及砼凝结条件确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。

(4)使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动10～30秒，移动间距不大于50mm，以消除两层间的接缝，以砼表面不再显著下降，不再出现大量气泡，表面泛出砂浆为准。

(5)插入振捣器避免碰撞钢筋和防水层，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入砼中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，插入式振捣器机头须与模板保持5～10cm距离。

(6)混凝土浇捣施工过程中，一方面按现场浇捣混凝土施工规范的要求，由现场专职试块员抽样制作试块以外，另制定现场测定坍落度的制度，现场每小时测定坍落度一次，并作好相应的记录，及时与搅拌站联系，随时调整级配量。

6.3.4二次衬砌浇注方案

(1)底板砼浇注同明挖法底板砼浇注。

(2)侧墙砼浇注时为使砼输送管路安设后不再移动，靠近灌筑工作面的输送管接软管，以及必要的漏斗（或串桶）和滑槽等，以便将砼送到墙部。

(3)仰拱砼浇注采用退浇方式进行。砼输送管从头部两层钢筋间伸入距底端约2m，输送管每2m布置一根，距边墙1m。砼浇注至泵入困难时，将管拔出2m左右换管浇注。

(4)顶板砼振捣采用附着式振捣器，振捣器梅花型布置，间距1m。

(5)其余浇注方法同时挖法顶板、侧墙施工。

(6)顶板退浇时，不得强行浇注，以防砼堵管或地表隆起。

(7)浇注时对地表隆起及地表沉降进行跟踪监测，防止发生过量变形。

6.3.5衬砌砼浇注时注意事项

(1)在浇注衬砌混凝土前，对模板的中线和水平进行复核测量，检查断面尺寸是否符合设计要求，防水层是否有损坏，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，模板支撑系统是否牢靠，模板是否平顺、联结是否紧密。

(3)砼灌筑前，将防水层表面尘粉除去并洒水润湿。砼振捣密实，防止收缩开裂，振捣时不得损坏防水层。

(4)灌筑砼时，砼的自由倾落度不宜超过2m，以防止砼产生分层离析。

(5)灌筑砼时，派专人看护模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑的砼初凝前修整完好。

(1)结构板砼浇注完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。

(2)侧墙抗渗砼灌注后，要待砼强度达到设计强度的70%后才可拆模。内墙及梁板采用人工洒水与覆盖麻袋相结合的养护方法。

(3)顶板砼终凝前对顶面砼压实、收浆、抹光，终凝后及时养生，养护时间不少于14天。顶板砼未达到设计强度前不得堆放设备、材料等。养护期结束后立即施做顶板防水层和防水保护层，采用砂浆或砼做保护层时须进行养护。

5.3.7安全技术措施

(1)砼泵输出的砼在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。

(2)清管时，管端设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防砼喷出伤人。

(3)使用振动器的作业人员，穿胶鞋，戴绝缘手套。

(4)夜间浇注砼，有足够照明设备。

7.1.1对防渗漏的基本认识

7.1.2防渗漏的主要措施

(1)设计文件对结构接缝（变形缝、施工缝）、穿墙管、附加防水层的选材，构造要求、施作工艺、验收标准等作了详尽的规定，必须因地制宜，科学管理，精心施工，确保质量。

(2)结构自防水体系必须采取综合措施，保证混凝土的防裂抗裂，防腐抗渗达到预期效果。

①充分认识混凝土防裂、抗裂的机理和重要性。对配合比设计、入模温度、混凝土的浇筑、振捣和养护等与混凝土防裂抗裂密切相关的环节进行控制。

②限制结构浇筑混凝土的分段长度是防止混凝土发生有害裂缝的有效措施之一。通过合理的施工组织实现结构分段浇筑，后浇段采用微膨胀混凝土。每段长度控制在18m左右。

③控制混凝土施工的时机，区间二衬混凝土结构待初支结构变形完成之后施作，以避免过早的承受不稳定地层通过初支传递的压力引起裂缝。

④混凝土施工前，由专人负责检查二衬质量，对不符合设计者，不允许混凝土灌筑，待采取措施保证达到设计要求后，方可施工。

⑤优选混凝土配合比，综合分析水泥品种、水泥用量、外加剂、掺合料、水灰比对混凝土自防水的影响。控制水化热、内外温差裂缝和收缩裂缝，按照以往类似工程中行之有效的掺加粉煤灰及TMS高效复合减水剂，提高混凝土的防裂抗裂能力。

⑥控制顶板结构拱顶开裂，在重要部位增设抗裂扩张金属网。

⑦控制好混凝土的入模温度，减小温降收缩量。

⑧精心做好混凝土的浇筑、振捣、防止混凝土离析，漏振和振捣不实，特别是避免关键部位振捣不实。严格按规范要求操作，从而确保混凝土的强度、密实性、耐久性、抗掺等级和抗裂能力。

⑨精心养护，减缓收缩变形量的增长速率。

、控制拆模时间，防止过早拆模。

、开挖前注浆止水，初支背后回填注浆密实，在二衬背后回填注浆，填充可能存在的混凝土结构中的进水通道及混凝土裂缝，以达到防水、止水的效果。注浆时，严格按照规范操作，控制注浆压力。

、在暗挖区段两侧墙脚处，防水板内侧间隔设泄水孔，以引排二衬背后渗水，减小二衬背后水压，防止出现渗水、漏水现象。

7.1.3防水原则及标准

本工程结构防水设计遵循“以防为主、防排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合制理”的原则。以结构自防水为根本，柔性外防水层为辅助。

①必须使用生产质量比较稳定的转窑水泥。

②含碱量（Na20）0.6%；设计无特殊要求时，一般不宜采用高标号及早强水泥。

③在不受冻融和侵蚀性介质作用下，宜采用普通、火山灰质、粉煤灰硅酸盐水泥，掺加外加剂后，方可采用矿碴硅酸盐水泥。

④不得采用受潮和过期水泥，不同品质或不同标号的水泥不得混用。

⑤水泥品种应适应天津地区，并有一定的耐侵蚀性，水泥最小用量为280kg/m3，但不宜大于350kg/m3（水泥用量过大，水热化严重，易引起开裂，失去防水效果）；掺有活性粉细料（磨细粉煤灰）的胶凝材料用量不宜大于400kg/m3。

(2)水：采用洁净饮用水。

(3)砂、石：除符合现行的《通混凝土用砂质量标准及验收方法》和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》的规定外，石子最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。

(4)外加剂：不得使用含氯离子的外加剂。

7.2.2砼拌制、运输要求

砼拌合须符合下列规定：

(1)必须采用自动计量机械拌制砼。

(2)配合料混合均匀，颜色一致，称量准确，其允许偏差：水泥、水、外加剂、掺合料均为±1%，砂石料为±2%。

(3)外加剂溶成较小比例溶液加入搅拌机内。

(4)搅拌时间根据外加剂的技术要求确定。

(5)严格控制水灰比，水灰比0.45～0.55。

(6)严格控制混凝土的坍落度，普通防水混凝土坍落度不宜大于150mm，用于防水的商品混凝土的入模坍落度宜控制在120±20mm，入模前坍落度每小时损失应小于30mm，坍落度总损失值不应大于60mm，混凝土到达后在现场做坍落度核对，允许10～20mm偏差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁直接加水。

(7)在炎热季节施工时，应采用有效措施降低原材料温度，并应减少混凝土运输时吸收外界热量。混凝土厚度的中心与表面温度差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃，混凝土降温速度不应大于2℃/d。

(8)输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送过程中接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。

(9)输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼。

(10)输送砼时，受料斗内需保持足够混凝土。

7.2.3砼浇注基本要求

(1)防水混凝土结构内部设置各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，有设止水钢板和穿止水条等止水措施。

(2)加强现场商品砼质量监控，试验人员对每批砼现场取样进行坍落度、和易性检测，并按要求制作试件，按规定送具有相应资质的试验室进行检测。

(3)在浇筑砼过程中，避免外来水渗到砼中。砼尽量避开雨天浇注，运输和浇灌砼采取遮蔽防雨措施，运输和浇灌过程中严禁加水。

(4)在砼浇注过程中要加强振捣，防止蜂窝麻面、孔洞，杜绝露筋现象，使砼达到外光内实。砼浇注采用分层浇注，插入式振捣器振捣；每层厚度不大于0.3m，且不大于插入式振捣棒作用部分长度的1.25倍，使用平面振捣器时分层厚度不超过200mm；振捣时设专人定位、定岗负责，插入点间距不大于振捣器有效半径的1.5倍，呈梅花形布置。上一层振捣时插入下一层的深度不小于50mm。振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。

(5)防水混凝土终凝后立即进行养护，这是保证混凝土不开裂的一个重要因素，养生时间不得小于14天，在养护期间要求混凝土表面保持湿润。

(6)混凝土应从低处向高处分层连续灌注，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝前，将次层砼浇注完毕；间歇的最长时间，应按水泥品种及混凝土凝结条件确定，为确保混凝土施工质量，砼中掺加的减水剂宜选用有缓凝功能的品种。

7.2.4特殊部位砼浇注要求

(1)施工缝处砼灌注要求

结构施工缝留置在受剪力或弯矩最小处,并符合下列规定:

①墙体施工缝留置位置：水平施工缝宜留在底板、中板及顶板交界处约30cm处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔边缘不宜小于300mm。

②灌注前施工缝按设计安置好遇水膨胀橡胶止水带。

③施工缝砼灌注时间间隔要求：水平施工缝处不低于1.2Mpa,垂直施工缝处不低于2.5Mpa。

④缝处砼浇注时必须认真振捣，使新旧砼结合紧密。

(2)变形缝处砼灌注要求

①灌注前校正止水带位置，将止水带表面清理干净，止水带破损处修补好。

②顶底板结构止水带下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面后，方可继续灌注混凝土。

③边墙处止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确，平直，无卷曲现象。

防水板施工流程见下图。

基面处理：铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下：

a、边墙及底板：D/L≤1/6，拱顶：D/L=1/8（L：喷射砼相邻两凸面间的距离；D：喷射砼相邻两凸面间凹进去的深度）。否则要采用1：2.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。

b、基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。

c、隧道断面变化或转弯时的阴阳角抹成R＞50mm的圆弧。

d、底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。

e、喷射砼的强度要求达到设计强度。

f、防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥。

外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。

a、超挖部分铺钢筋网喷砼回填。

b、工作台架及供电线路就位。

c、测量洞内温度，保证防水板铺设时环境温度不低于5℃。

①施工前进行精确放样，尽量减少接头，弹出标准线进行试铺，试铺经监理工程师认可合格后，方可正式施工。

②拱部防水板固定前先在缓冲层上标出隧道纵向中线，防水板由拱顶向两侧下垂铺设，边铺边与固定缓冲层的圆垫片热粘焊接牢固。

③拱墙防水板铺使用自制的简易台架作为工作平台进行铺设。

④铺设防水板采用4mm厚的聚乙烯板衬垫固定，用Ф75塑料垫圈和射钉将衬垫固定在基面上，钉距边墙1.0×1.0m，底板1.5×1.5m，呈梅花型布置，位于变化断面和转角部位，钉距适当加密。

⑤铺设防水板，首先用电烙铁将防水板热焊在Ф75塑料垫圈上

⑥防水板按标准线铺设，铺设时要自然、疏松、平整顺直，不得扭曲。幅与幅之间搭接宽度≥100mm，横向接头相互错开至少300mm。

⑦防水板搭接处均采用热合机自动双焊缝热熔连接，施焊前焊缝的接合面擦干净，无水、无油污及附着物。

⑧防水板纵向搭接与环向搭接交接处，除按正常施工外，还必须覆盖一层同类材料的防水板用热焊焊接。

a、焊机调试：焊机接220V电压，待电机运转稳定后，调整温度为500～550℃，调整速度1.5～1.8m/分钟，压力调到500N。

b、焊接时将防水板夹持在热楔和胶带之间，防水板与热楔受热后处于熔融状态时，经胶带传动进入压合，使两层防水板牢固地熔为一体。两层防水板的边缘搭接10cm，两侧焊缝宽应不小于25cm，焊缝表面用异丁基橡胶密封带（单面）密封，见下图。

防水板搭接双焊缝平面示意图

c、当纵向焊缝与环向焊缝成十字交叉时（十字形焊缝），事先对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去长度≥130mm。以确保焊接质量和焊接机顺利通过，见下图。

防水板搭接十字形焊缝平面示意图

d、调试完后，试焊一段，观察一下出浆情况，如果有出浆并无糊点，即可进行焊接，对每条焊缝边施工、边检测、边记录、边标识，发现问题及时修补。

f、对焊缝进行充气检测，时间2分钟，压力0.2Mpa，减小压力20%以内为合格，并作记录。

①防水板铺设超前二衬砼施工4m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。

②防水层纵横向一次铺设长度可根据隧道断面大小、二衬混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。

③防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。

6.3.2防水板成品防护

防水板从铺设好到封闭要间隔一定的时间，并且有多项施工工序要在防水板处进行，能否做好已铺设防水板的防护是保证外防水施工质量的关键。

(1)防水板施工完毕，派专人定期检查，如有损坏点及时组织补焊。

(2)施工缝处防水板不能及时施作保护层时，需采取铺垫土工布或覆盖编织品加以保护，严禁任何防水板长时间暴露在外。

(3)绑扎钢筋时特别注意不要损坏防水层，如有损坏立即通知防水施工人员进行修补，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动。

(4)避免在防水板附近电焊，如不得不焊接时，在焊点与防水层之间放置活动板，以免焊花破坏防水板。

(5)砼施工时，注意振捣棒不得直接接触防水层。

(6)避免在防水层上搬运、移动材料或机械设备。

(7)防水层施工完毕后及时施工保护层，待保护层砼或砂浆达到强度后才允许在保护层上施工。

(8)场地周围作好警戒标识，非防水作业人员不得到防水板上行走。

7.3.3防水板铺设质量标准及检测办法

(1)外观检查：铺设平顺、无隆起、无皱折、无漏缝、无假缝、焊缝连接牢固。

防水板焊缝宽度≮2cm，搭接宽度≮10cm，焊缝应平顺、无波纹、颜色均匀透明、无焊焦、烧糊或夹层。

充气检查：每100m双焊缝检查一组，充气压力0.1～0.15Mpa，不得少于一分钟，压力无变化为合格，在变断面处适当加密充气试验点。

(1)本标段环向施工缝采用遇水膨胀橡胶条，水膨胀橡胶条之间的连接采用斜搭接，斜接面采用丁基橡胶粘结剂；纵向施工采用钢板，如下图所示。

(2)环向施工缝施工要点

①灌筑下一环混凝土前，将上环施工缝表面混凝土凿毛（在准备粘钉止水条的3cm范围内不凿毛），清洗干净，按规范涂刷界面剂。

②止水条槽采用木条预留，止水条槽预埋平顺，槽壁平直、光滑，所用木条用刨光机刨光

③止水条安放时必须保证其位置在施工缝中间，遇水膨胀橡胶水止条用射钉固定，射钉间距不大于300mm，斜接面采用丁基橡胶粘结剂，以止水条完全密贴槽壁为原则，防止止水条翘起或下垂。

④各施工段止水条埋设时间不宜过早，在钢筋绑扎结束、立模之前进行埋设，埋设后施工缝处不得用水冲洗，防止埋设过早受水浸泡或风干老化。如发生失效的必须进行更换。

⑤砼振捣时避免接触止水条。

(3)纵向施工缝施工要点

①在止水钢板埋设前，对止水钢板进行抗渗性试验，如试验不合格，严禁使用，并及时运出施工现场。

②待钢筋绑扎完以后即进行止水钢板埋设，止水钢板的位置必须位于墙体的中间且止水钢板埋在两墙体的深度应一样。

④止水钢板的固定采用钢筋焊接固定，在浇注混凝土时，设专人对其进行保护。

⑤止水钢板的焊接采用双面满焊，焊接时清除钢板表面的水泥浆和油渍，焊接钢板前必须作焊接抗渗性试验实验，保证焊接质量。

穿墙管采取固定式防水法。其防水处理构造详见下图。

穿墙管件穿过防水层的防水，采用止水法兰和双面胶带以及金属箍进行。止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边密实手工焊接，最后用双道金属箍件箍紧。

收头处外侧防水板满铺，同时内侧沿收口一周采用背贴式止水带与二衬防水砼密贴加强防水，并用密封膏嵌缝密封。

降水井点在主体结构完成后作泄压孔处理，在基坑回填及路面恢复后进行封堵，其防水措施见下图。

7.7.1施工方法如下：

①底板施工时，采用3mm厚、150mm宽钢板与井管满焊，混凝土浇注前用遇水膨胀止水条在井壁外侧贴一圈。

②降水井封闭时先将井内地下水排除，浇入掺加微膨剂的混凝土后，采用18mm厚钢板满焊于井口。

（1）新结构至接头处均作喇叭口扩挖，以实现防水层联接。“T”形接头初支为喇叭口平接，“L”型“一”字端及底板平接段初支为喇叭口套接（初支套老结构）。

(2)施工时凿除既有结构混凝土，防水板衔接部分采取人工剔凿，对既有结构旧防水卷材注意保护，确保其不被破坏，剔凿长度不小于500mm。

(3)清除剔凿面的混凝土等粉末，清理干净后对老防水层进行修复。

(4)对老防水层（三毡四油）作修复后采用SBS改性沥青防水卷材过渡至EVA防水卷材，过渡时新防水卷材贴于旧卷材外侧。

(5)SBS改性沥青卷材与旧结构卷材和结构ECB防水卷材之间用小喷灯热熔焊接。ECB卷材夹于两层SBS改性沥青卷材之间。

(6)衔接处施工确保断面变化处堵头墙防水板铺贴牢固和防水板搭接预留量及焊缝质量。为保证焊缝质量，在接口处的所有手工焊缝处增设一道自粘性防水卷材，作加强防水处理。

7.9预埋件及预留孔施工

预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到隧道结构的使用功能和整体质量。预留孔洞、预埋件位置精度的控制技术贯穿于施工的全过程。

预埋件和预留孔洞设置方法

7.9.1竖向构件预埋件的设置

(1)焊接固定。焊接时先将预埋件外露面紧贴钢模板，锚脚与钢筋骨架焊接。当钢筋骨架刚度较小时，可将锚脚加长，顶紧对面的钢模，焊接不得咬伤钢筋。

(2)绑扎固定。用铁丝将预埋件锚脚与钢筋骨架绑扎在一起。为了防止预埋件位移，锚脚应尽量长一些。

7.9.2水平构件预埋件的设置

(1)梁顶面预埋件。可采用圆钉加木条固定。

(2)板顶面预埋件。将预埋件锚脚做成八字形，与板钢筋焊接。用改变锚脚的角度，调整预埋件的标高。

7.9.3预留孔的设置

(1)梁、墙侧面。采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊牢。

(2)板底面。可采用在底模上钻孔，用铁丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧。当板面上留设较大孔洞时，留孔处留出模板空位，用斜撑将孔模支在孔边上。

7.6.4预埋件及预留孔施工方法

(1)会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。

(2)根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。

(3)预留孔洞、预埋件应根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件的模型不发生位移及形变，同时对预留孔洞的模型自身的形变也要有效地控制。

(4)对预留孔洞处的防水层施工，必须在施工前制订出严密、详细的施工方案，确保防水施工万无一失。

(5)砼浇注顺序的合理性也是确保其位置准确的重要环节，在砼浇注过程禁止振捣器直接碰撞预留孔洞模型和各类预埋件，但必须确保预留孔及预埋件周围砼的密实度。

(6)拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。

(7)对已成型的孔洞应进行覆盖或围蔽，防止人、物坠落。

施工中各工序严密衔接、穿插施工，符合流水施工的要求，以确保基坑安全，确保按期完工。

⑴．进场后首先调查影响施工的各种地下障碍，包括各种给排水设施，电力通信及煤气管网。如不能进行拆改的按有关单位的要求制定相应的保护措施进行保护。

⑵．设置各种交通设施标志及各种警示标志，保证周围交通的安全。

⑶．各种原材料，如钢筋、水泥、橡胶止水带、防水卷材等在使用前做好原材料检验试验工作。

⑷．进场后立即进行主体砼配合比的设计与试配工作，以保证在主体结构施工前提供最佳配合比。

⑸．每一步主体砼浇筑前须仔细核对各种预埋件的种类、位置、数量，确保无误。

⑹．工程中各工序实行流水施工，前道工序为后续工序创造工作条件、工作面与工作空间，使紧后工序能够尽快插入施工。后续工序开始施工前，紧前工序与后续工序操作者进行交接，以利于成品保护。

1．建立健全施工安全措施，在抓生产、抓工程质量的同时，坚持抓施工安全。层层签订安全生产责任制，并落实到每一职能部门和在职人员。

2．严格执行国家和地方有关施工安全的各项法规、规范、规定、规程等，施工中把“安全第一，预防为主”的方针放在首位。

3．对各分包施工队伍严格按程序进行安全资质审查，宣传现场安全秩

序，签定安全生产协议，对参加施工的人员进行经常性的安全教育，使之熟知本工种的安全技术操作规程。施工中做好安全交底工作，并在施工中检查安全技术的落实情况。

4．技术工种，如电工、焊工、机械操作工、起重机司机及车辆司机等都持证上岗，特殊工种持上岗证。

5．非施工人员谢绝进入施工现场，施工人员进入施工现场戴安全帽，高空作业时，系安全带。安全帽、安全带等防护用品，定期进行检查，不合格的不予使用。

6．为保证施工人员及操作者的安全，在危险部位设置明显标志，以提醒施工人员和操作者注意安全。

7．施工现场用水避免跑、漏，水龙头随用随关。现场易燃易爆物品做好防火及隔离措施，消防设备配置齐全，放置合理。

8．电工人员熟知“天津市工厂企业安全技术有关规定”操作规程，拒绝违章指挥，违章操作，坚决制止他人违章操作。电工上岗时穿戴齐全安全防护用品，并熟练掌握触电紧急救护法。

9．配电线路严格按照部颁标准JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》要求去做，采用三相五线制的供电系统，保护零线与工作零线分开。停电、停工时拉闸加锁。

10．在高低压架空线路附近施工时，设备机械等距架空线路符合安全距离要求。

11．各种照明及电器设备、电线使用前进行全面检查，并定期进行检查，对老化电线进行改换，加强用电管理，做到人走电断，以防引起火灾。

12．电闸箱周围清理干净无杂物，并由专职电工经常检查周围环境及电闸箱有无损坏、失灵。

13．现场专职电工经常对线路进行巡检，发现问题隐患及时处理。

14．冬季施工现场采取有效的防滑措施。施工用路、铺道上严格控制生产、生活用水、泥浆等洒漏，在雪天或冰冻路滑地段及时组织人力将冰雪进行铲除并铺洒砂粒防滑。对爬梯、工作面上的冰雪组织人力进行清除。

15．对施工临建棚、架线杆、围挡、支架等设置拉索、斜撑进行加固，使之能抵抗6－7级风的袭击。

16．重物吊装时安排专人指挥，并按有关起重规定进行。

17．加强防火宣传工作，教育职工，民工增强防火意识，各工种严格执行有关安全措施的规章制度。

18．设专人负责防火工作，定期开展安全检查，发现隐患及时整改，成立义务消防队，定期开展活动。

19．对操作人员进行防火教育，加强易燃物品、炉灶、氧气、乙炔等的管理，以防火灾发生。

20．提高自防自救能力，合理配备相应的消防器材，发现火情及时扑救并立即报警。

21．施工中现场专职安全员经常巡视，发现问题及隐患及时处理。

22．安委会不定期对施工现场进行检查，对发现的隐患和整改情况做好记录，并在安全会上进行总评。

23．其他按有关规定进行。

1．根据该工程的施工特点，合理规划施工场地的使用，严格按照在批准的场地内组织施工的要求执行，现场中的各种临时设施，包括办公、生活用房、仓库等严格按照施工平面图布置，同时保持整洁，符合消防和卫生规定。

2．按照地铁工程施工现场进行围蔽的要求，对施工现场进行围蔽。工地入口处设置醒目、整洁的施工标牌，内容包括：工程名称、建筑单位、施工单位、监理单位及有关负责人姓名，此外在适当位置设“一图五板”。一图：施工现场平面布置图；五板：工程简介、质量保证体系、安全生产管理办法、文明施工管理措施、环保达标标准。工地各种标牌标志实行统一化，书写整齐，做到规范化。

3．在施工现场周围设置醒目的安全告示及警示标志，指定行人和车辆通行的路口和路径。

4．现场施工人员一律佩戴工作胸卡和安全帽，服装整洁，遵守现场的各项规章制度，非施工人员一律谢绝进入施工现场。

6.施工时控制噪音和扬尘，减少环境污染。

7．不用的材料、工具和机械及时退场，保持施工现场内整齐有序。

JJF 1867-2020 水泥胶砂振动台校准规范.pdf九．施工现场环境保护措施

2．工地废水排入城市管网之前进行沉淀，防止泥沙、杂物堵塞排水管网，防止污染地下水，发生堵塞及时处理。

3．在施工中保护市政设施的完整和安全，妥善保护地下管线，对地下管线的保护措施，征得主管部门的批准。

4．在土方施工中如果发现文物，立即局部或全部停工，采取有效的全封闭保护措施，及时通知文物主管部门及业主处理后再恢复施工。

5．为了减少和避免对周边环境的干扰，保证市民有一个正常的工作和生活环境，采取有效措施控制施工噪声。工地不设置砼搅拌站，使用商品砼。

6．在居民密集区需要连续作业不间断的施工工序，将噪声控制到最低点，并制定有效措施。

7．施工中采取有效措施，减少对环境的污染施工组织设计-土地平整，钻孔桩施工产生的泥浆，使用罐车运往指定地点，不直接排入管道，运输车辆封装严密，符合不洒、不漏的标准。

8．在产生扬尘的工序或有扬尘作业的地段，采取防尘和通风措施，裸露的工程土、水泥、砂等要苫盖，确保扬尘量不超过国家卫生标准。

9．施工工地不自焚会产生有害气体的物质和恶臭气味的物质。如果施工需要，制定出方案，用密闭和消烟除尘处理设备进行。