施工组织设计下载简介

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盘营客专(45 70 70 45)m跨河道连续梁悬臂浇筑施工方案_secret

安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点

与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。

DB36／T 943.7-2021标准下载安装吊杆以及提升装置等。

3.3.4底平台和模板结构拼装

①、前托梁吊杆与主横梁连接，后托梁固定在已浇好的梁体上用葫芦倒链将底篮前、后托梁与吊带连接固定，再安装底篮加强纵梁、普通纵梁等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。

②、在箱梁1#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、底模等，将底篮后托梁锚固于1#梁段底板。

①有两种方式：第一种首先安装提吊梁，在地面将桁架与模板

焊接成整体，整体提吊侧模到提吊梁上完成安装；第二种：将侧模与桁架联结成整体后安装提吊梁并临时固定，然后利用吊机一起吊装。

②将面板逐块安装在侧模桁架上检查并调整侧模位置。

在桥下将内模滑梁和横梁、竖撑连接成一个整体，用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。

在桥下将内模拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑梁上。

将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上，调整模板。

在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：

1、当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模

2、挂篮后结点进行锚固转换，解除后锚杆，将上拔力转给后锚小车。

3、拆除底模后吊带，外提吊梁后吊杆锚固于主构架的侧面吊架，后托梁用倒链悬挂于侧面吊架。

4、在已浇注好的2#块铺设一根与最长混凝土块等长的轨道，并

与原有轨道焊接为一整根轨道。

5、下弦杆两侧均焊有耳板，两侧各配有一根10吨倒链，倒

链一端固定于已浇筑好的梁体上（可采取适当措施例如固定在顶板预应力孔道），一端固定于下弦杆的耳板上。挂篮行走时，内模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；挂篮移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。底模、侧模、主桁系统及内模滑梁同时向前移动，直至下一浇筑位置。

6、挂篮就位后，进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。

8、调整模板位置及标高。

9、待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。

10、梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。

11、挂蓝行走前，将挂篮前支点用千斤顶顶起，拆除锚固轨道的钢筋，将轨道向前拉到下一浇注位置，进行锚固后，调节挂篮前支点的千斤顶，将挂篮落于轨道上，拆除锚固于挂篮后尾的钢筋，用倒链牵引挂篮行走至下一浇注位置。

12、挂篮倒退行走时，利用竖向预应力钢筋锚固轨道，把倒链一端连在下弦杆耳板上，另一端连在梁体上，缓慢、均匀、同步牵引挂篮倒退行走。

3.3.5挂篮的拆除：

1、挂篮内模采用散拆形式拆除。

2、挂篮结构部分及侧模、底模待挂篮退回到0#块后拆除，拆除时需保证T构两侧力矩平衡。

挂蓝走行就位后，调试底、侧模板标高，绑扎底腹板钢筋，安装内模，内模骨架采用挂蓝厂家提供的钢结构可调结构，考虑到腹板遇到齿板处经常切割，骨架只做了上半部分，下半部分用竹木模板即可，骨架可用导梁走行，也可采用其它方法直接利用钢管支撑，骨架比最大的梁内净宽每边少10cm，以便于安装面板、肋木，内模调整好后，安装顶板钢筋及预应力管道，平衡对称浇注各节段混凝土。

3.4.1箱梁钢筋施工

钢筋的绑扎顺序为先底板，再腹板，后顶板。箱梁普通钢筋主要有Φ12、Φ16、Φ20三种，分别用于纵向、横向、腹板箍筋，其中0#块底板横向筋采用Φ25。

垫块宜选用外加工的优质砼垫块，顶板顶面最外层钢筋净保护层为30mm，其它保护层均为35mm。

普通钢筋和预应力管道发生干扰时，可移动普通钢筋并适当弯折；钢筋绑扎用铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋加强。

拉筋采用φ12钢筋，按45cm间距梅花形布设，拉筋全部焊接固定，焊接时引弧要从拉筋开始，避免烧伤主筋。

纵桥向钢筋每节段间的接长形式，统一采用绑扎搭接，特殊情况下考虑帮条焊接，绑扎搭接时接头长度不小于35d，钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，不得超过受力钢筋总截面面积的50%。

桥梁采用三向应力体系，即纵向、横向、竖向。

横向也采用标准强度1860Mpa之φ15.20mm（7φ5）钢绞线，在顶板和墩柱上的隔梁位置布置，锚固体系采用BM15－4（P）锚具及配套的支承垫板。张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用70x19mm扁型金属波纹管成孔。横向预应力采用单端张拉工艺。

由于钢筋、管道密集，如精扎螺纹、钢绞线等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动，预应力管道全部采用定位筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋移动，梁体腹板箍筋与预应力束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切断腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向钢筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。

预应力束定位筋的基本间距为60cm，在管道弯折点处加密为30cm，并保证特殊点有定位筋。

在绑扎钢筋骨架后，应按设计位置焊接好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固。要保证在浇筑砼时波纹管不会坍陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。

为保证孔道压浆饱满，需设置三通管，具体要求为：对腹板束、顶板束在0#块管道中部设置，中跨底板在跨中横隔板附近设置，边跨底板束在距支座约10m附近设置，钢束长度超过60m的按相距20m左右设置，以利于压浆时排气，保证压浆质量。

管道在与张拉锚垫板处联结时应伸入锚垫板内与其外表面平齐，施工时，注意保持锚垫板和波纹管孔道中心垂直。波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，放样出设计的位置。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。

波纹管控制点的安装偏差，垂直方向为±10mm；水平方向为±20mm，梁长方向为±30mm；波纹管间距偏差，同排为±10mm，上下层为±10mm。

对于双端张拉的孔道，预应力筋采用先成孔后穿束的方法，为防止预留孔道在浇注混凝土时进浆堵塞，浇注前需穿入塑料芯管，混凝土初凝后拔出。

预应力筋张拉施工应一次性施工完成。

当梁体强度达到设计的95%，弹性模量达到设计的100%，且砼的龄期大于5天时方可进行张拉。

预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束（底板束均为合拢束，在桥梁合拢后进行张拉），张拉应从外到内对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致。

纵向、横向预应力锚下的张拉设计值根据部位不同各不相同，具体可参考相应设计图纸，竖向预应力为700MPa。

初始张拉力按20%锚下应力控制，张拉到设计锚下应力后持荷3分钟以上，量测伸长值回油锚固。所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内。

顶板横向预应力采用YDC240Q型千斤顶进行张拉，张拉采用单端交替进行。

墩顶横隔板也采用单端交替进行张拉，张拉顺序：从隔板外侧至内侧对称张拉。

为了减少竖向预应力的损失，竖向预应力采用两次重复张拉的方法，即在第一次完成后1天进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。

为提高结构的耐久性，梁端封锚前对新旧砼结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理，设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。

终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3.2.7条规定。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。

压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，压浆用的胶管一般不超过30m。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

压浆应注意设备的日常检查和维修，保证整个压浆过程连续，注浆管端部要有阀门，进浆口和出浆口各设一个阀门，注浆过程中要注意成品的保护及环境保护。

施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。

梁体砼浇筑前先对挂蓝、模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查，对模板认真清洗。浇注设备根据地形主要采用气泵当地形受限时采用地泵，悬臂浇注时注意平衡浇注，最大不平衡重不得超过20吨，灌注时水平分层，一次性浇注成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或串筒输送。为方便浇注底板砼，顶板需预先设置下料口，可采用挪开模板的方法，下面设置串筒或溜槽进行浇注，待底板浇注完成后，恢复模板及钢筋。

砼浇筑由梁的下坡端向上坡端浇筑，浇注顺序为先底板再腹板后顶板，振捣以插入式振捣器为主，个别如齿板处、腹板锚固端钢筋较密宜采用较小直径振捣器（如30mm振捣器）。

浇注过程中要注意对竖向预应力孔道及横向预应力孔道保持连续通风，以保证管道不堵塞，插入的芯管要在初凝后及时拔除。

砼浇注完成后要进行压光工作，避免混凝土表面裂缝过早出现，由于CRTSⅠ型轨道板结构需要，砼表面不进行拉毛，砼终凝后，立即进行砼的养护工程，进行覆盖、洒水，消除因内外温差引起的砼表面裂纹等。

在完成梁体各悬灌段及边跨直线段施工后，即应尽早完成合拢段梁体施工。每个合拢段作为该桥梁由T构转换为连续梁的最后一个块段，是体系转换控制的关键。它包含了线性控制、设计控制应力、体系转换、合拢精度、箱梁温度伸缩等一系列悬臂灌注连续梁的施工的重点和难点。如何制定有效的措施，合理解决上述各难点，是合拢梁体施工的关键。

合拢段具体施工程序为：走行挂篮→安装外侧模板和底模板→调整立模标高→绑扎底、腹钢筋和横隔板钢筋及预应力管道→安装内侧模板和顶板钢筋→压配重→安装劲性骨架→混凝土浇筑及养生→中跨合拢→预应力张拉并压浆→拆除临时刚接→拆除挂篮、模板及直线段支架。

合拢段外侧模板使用挂篮模板，当悬浇完成最后梁段，拆除挂篮中间的前吊点，继续前进，使底模和侧模位于合拢段。用倒链将底模拉紧靠近底板，通过在已浇筑完成的最后梁段（或直线段）底板预留孔洞，用φ32的精扎螺纹钢筋悬挂底模板托架，拧紧螺帽调整侧模完成合拢段底、侧模的安装。

为便于内模拆除，将导梁拆除，内模采用钢管支撑、方木竹胶板拼装。钢管支撑在劲性骨架上，内模拆除后从前节段预留的孔洞处撤除材料。

在合拢段两侧底板上预埋10mm厚的钢板，板底设置φ25U形锚筋，预埋钢板下铺设局部加强筋，然后预埋在合拢段两端的已成块段上，分别在桥面和底板各预埋两组，每组由2根I25a焊接形成。劲性骨架的焊接在合拢混凝土浇注前即一天的最低温度时进行，焊接过程要迅速，并立即浇注合拢段混凝土。

压配重的目的主要是保证箱梁在合拢前两端平衡，常规的方法是在梁体两端各压合拢段混凝土重量一半的砂袋。浇注合拢段时，边浇注边向0#块位置运送砂袋，在合拢段混凝土浇注过程中，安排专人按照合拢段混凝土的浇注速度，适当控制倒运速度，使浇注混凝土的增重与砂袋倒运的减重保持相当。

合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，采用微膨胀混凝土，同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。

 混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层土工布；浇注完砼后应及时养生，在合龙段箱体内外及前后范围内，由专人不停地撒水养护。专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。

合拢结束，梁体混凝土达到设计要求后，开始张拉合拢束，施工方法略。

合拢完成后，张拉纵向通长预应力束、合拢束以及其它横向、竖向预应力束，待压浆强度达到设计强度后，解除0#块处的临时锁定，拆除临时支座，完成体系转换。

当昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3天低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬期施工处理。在此期间采取相应的施工方案保证箱梁施工质量。

（一）箱梁冬季施工基本要求

1、冬期施工期间，采用普通硅酸盐水泥配制混凝土其抗压强度达到设计强度的40%前，混凝土不得受冻；

2、冬季施工混凝土的入模温度不得小于5℃，环境负温时，混凝土的入模温度不应低于10℃；

3、浇注箱梁前需确保现场环境（暖棚内）不得低于10℃，模板、钢筋、经过预热，表面温度在5℃以上，否则应采取加热措施升温后方可浇注；

4、箱梁养护期间应严格控制升降温速度不大于15℃／h，拆除防护暖棚前应逐渐将混凝土冷却至5℃以下且棚内温度与棚外环境温度差小于15℃后方可拆除。

（二）混凝土出仓前的冬季施工措施

1、砂子、石子等骨料必须存放在有遮挡冰雪措施的料区，料区的两侧和背面采用彩钢房板封闭，前面考虑到装载机进出料的需要而使用悬挂式蓬布封闭，存料区内骨料不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质，如生产需要在露天料区直接取料上料，应去除表面结冻层；

2、盛装外加剂的容器置于拌合楼内部，聚羧酸系列外加剂对温度比较敏感，为防止意外，需在存储罐子及输送管外包裹保温材料，外加剂使用温度应达到20℃左右，注意日常的量测。拌合楼内采用暖气供暖，保持温度在10℃以上。

3、拌合用水采用锅炉加热，存储于水箱中，考虑到主要靠水温提升混凝土温度，拌合用水温度应不低于60℃，最高水温应根据气温及混凝土的出仓温度调整。

拌合站一层（包括水箱、减水剂箱、混凝土输送泵）、砂石料斗、称量斗和皮带廊区域采用钢结构框架，彩钢房板搭棚全封闭保温，同时安装暖气片供暖提高棚温；对皮带提升机采用封顶保温；对于砂石集料斗则采用封闭至料斗腰部，并在内部生炉子或通暖气的措施，从而有效地保证砂石料满足搅拌前的温度要求。

砼运输罐车罐体外全部用保温护套包裹，罐车施工结束后必须用热水清洗。

三）、混凝土搅拌及运输

1、搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，保证混凝土的入模温度不低于5℃，环境负温时，混凝土的入模温度不应低于10℃。

T0—混凝土的拌和温度（℃）；

Ts、Tg、TC、TW—砂、石子、水泥、拌和用水的温度（℃）；

mw、ms、mg—水泥、扣除含水量的砂及石子的重量（kg）；

c1、c2—分别为水的比热容和冰的比热容（KJ/kg.K），当骨料温度大于0℃时，c1=4.2，c2=0，当骨料温度小于等于0℃时，c1=2.1，c2=335。

拌和站内的试验员应将理论计算和实际出仓温度进行比较，如估算的结果与实际相差较大，需进行调整，以满足施工要求。

2、混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度。当采用热水拌和时，冬季施工混凝土的投料顺序应进行调整，先投入砂石，再投水、外加剂，拌合均匀，温度一致后，投入水泥、矿粉、粉煤灰，充分搅拌。注意外加剂和水一起加入时水温不得高于70℃，否则易引起外加剂失效。控制拌合物的温度不超过35℃。搅拌时间应比常温搅拌延长50%。

3、搅拌混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。

（三）钢筋工程冬季施工措施

在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。

1、钢筋焊接作业需在室内（加工场）或暖棚（现场）内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。

2、钢筋提前运入加工棚内，焊接完毕后的钢筋待完全冷却后才能搬运往室外。

3、、冬期电弧焊接时，有防雪、防风、及保温措施，并选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

4、帮条焊时帮条与主筋之间采用五点定位焊固定，搭接焊时用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上，帮条与搭接焊缝厚度不小于0.3d，并不大于4mm，焊缝宽度不得小于0.7d，并不得小于8mm。

5、浇注混凝土节段前，钢筋温表面度不得低于5℃，否则需进行预热。

（四）混凝土作业冬季施工措施

箱梁节段浇注主要采用暖棚法，利用挂蓝模板形成棚架骨架，沿模板外沿包裹一层篷布和一层毛毡，顶板部位利用侧模桁架焊接钢管棚架，同样包裹一布一毡，输送混凝土的泵管采用保温棉包裹，暖棚内加热采用电热法，即利用电暖气、碘钨灯发热，确保施工期间暖棚内温度不低于10℃。整个浇注过程需保证连续作业且时间不得过长。

养护期间应随时观测棚内温度情况，及时增减电热设施，保证暖棚内温度恒定不得升降温过快，同时及时洒水保持表面湿润。

当同体养护试块的强度达到设计的40%时，可拆除暖棚。拆除前需对棚内缓慢降温，降温采用逐渐撤除加热设施的方式，但降温速度不得大于15℃／h，当养护完毕后环境气温仍在0℃以下时，应逐渐将混凝土冷却至5℃以下且棚内温度与棚外环境温度差小于15℃后方可拆除保温棚。混凝土强度达到设计及规范要求后方可拆除相应部位模板。

（六）冬季混凝土的温度监控

冬季混凝土施工期间必须严格进行温度监控工作，要做到及时、仔细以便根据掌握的温度情况做出相应调整，主要控制以下几点：拌合物的出仓温度、入模温度，施工现场的环境温度，混凝土表面与外界环境温差，混凝土内部与表面温差。

1、混凝土拌制期间，试验室应指派专人定期检测水、外加剂及骨料加入搅拌机时的温度，以及混凝土搅拌、浇注时的环境温度，每一工作班至少检测4次。

2、混凝土养护温度的检测次数，应符合下列规定：

①当采用蓄热法养护时，在养护期间至少每6h检测1次。

②当采用电热法（暖棚法）养护时，在升、降温期间每1h检测1次，在恒温期间每2h检测1次。

③室外气温及施工环境温度应每昼夜定时、定点观测4次。

3、混凝土养护温度的检测方法应符合下列规定：

①在结构偶角、突出、迎风和细薄部位应均匀留置测温点，测温点应编号并绘图。

②当采用蓄热法养护时，测温点应设在易于散热的部位；当采用外部热源加热养护时，测温点应在离热源不同的位置分别设置；大体积结构的测温点应在表面及内部分别设置。

4、冬期施工的混凝土除应按规定制作标准混凝土试件外，尚应根据养护、拆模和承受荷载的需要，增加与结构同条件养护的施工试件不少于2组。此种试件应在解冻后方可试压。

5、以上检测均须按照下面表格作详细的温度测试记录，并保存以备检查。

（七）箱梁冬季施工安全措施

1、安装拆除棚架时作业人员需在临空防护的条件下进行，需系好安全带；

2、雨雪天气禁止一切高空作业，禁止前移挂蓝及安装模板作业；

3、雪后天晴，需立即清理梁面积雪，爬梯做好防滑措施；

4、使用电热设施期间安排专人值班，做好安全防火工作。

六、箱梁施工的线型控制

在预应力砼箱梁悬灌施工前，根据施工方案、工艺和工期的要求，模拟施工过程，收集有关数据，计算梁体由于自重、施工荷载、预应力张拉、体系转换、支座沉降、张拉合拢段预应力束、预应力损失、砼收缩和徐变而产生的变形，定出各梁段施工立模高程；再根据实际施工过程的测量，重新计算和修正下一梁段的施工立模高程，使悬灌合拢时的精度以及体系转换完成后的梁体线形达到设计要求。

七、夏季箱梁混凝土施工方案

夏季气温高、湿度低、干燥快，由于新浇注混凝土可能出现凝结速度加快、强度降低等不利影响，这时进行混凝土的浇注、修整和养护等作业时需要特别细心。正确地分析出现不利影响因素的原因，进而采取有效的技术措施，以消除不利因素或使之降到最低程度确保箱梁施工质量。

（一）炎热气候对混凝土的不利影响　　当混凝土的温度升高时，为了保持浇注作业所需要的坍落度，混凝土的用水量要增大。同时，温度升高，混凝土拌合物的坍落度损失速度加快，以致于有时混凝土从搅拌站运到施工现场时需要向混凝土拌合物中再次加水。这两种情况都使混凝土的用水量提高，进而导致收缩增大，强度降低。　　因为较高的温度加快凝结，混凝土的运输和修整将变得更加困难，冷缝也可能会更多。当湿度较低或风速较高时，在修整过程中则可能更容易出现收缩裂缝。　　较高温度下养护的混凝土早期强度增长较快，但28d可能达到的强度会相应降低。干缩会导致更多的裂缝，而且热开裂的可能性也增大，对于大体积混凝土尤其如此。　　为了提高炎热气候下混凝土的浇注质量，通过精心地选择配制混凝土的原材料和优化施工方法，此外，在混凝土施工的各个阶段，都应当采取相应措施来提高夏季施工质量。

（二）混凝土拌制、运输和卸料过程中的措施　　在混凝土拌制时就应采取措施控制混凝土的温度，通过控制混凝土的温度来控制附加水量，降低坍落度损失速度，减少塑性收缩开裂。在这一阶段可以采取以下措施：　　(1)通过使用减水剂或以粉煤灰取代水泥来减少水泥用量。同时，在浇注条件允许的情况下增大骨料粒径。　　(2)如果混凝土拌合物需要较长距离的运输，可用缓凝剂来控制凝结时间，但应保证缓凝剂的掺量正确。　　(3)如果需要较高的坍落度，应当使用高效减水剂。有些高效减水剂产生的高坍落度能够维持2h。高效减水剂还能够减小拌合过程中骨料颗粒之间的摩擦，减缓运输搅拌机拌合筒中的热积聚。　　(4)在满足一定规范要求的情况下，可考虑使用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥等来代替硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；应尽可能避免使用硅酸盐水泥，对于大体积混凝土则应严禁使用。　　(5)向骨料堆中洒水，以促进蒸发冷却来降低混凝土的温度；如果用冷水(如地下水或井水)湿润，则冷却效果会更好，在湿度较高时尤其如此。　　(6)在温度过高或特殊情况下，可以用冷水或用冰来代替部分拌合水。　　(7)在温度高、湿度大的季节里要长距离运输混凝土时，可考虑运输搅拌车的延迟搅拌，使之在到达工地时仍处于搅拌状态。　　(8)作好浇注计划，以避免在日最高气温时浇注混凝土。在干燥的条件下，晚间浇注的混凝土受风和温度的影响相对减少。同时，混凝土可在接近日出时终凝，这时的相对湿度最高，因而早期干燥和开裂的可能性最小。　　(9)除按设计量加拌合水以调整规定的坍落度外，不应在工地上另加拌合水。（三）浇注和修整时的措施　　(1)准备好施工用的模板和各种设备，以及作好施工人员的组织安排，在浇注刚开始时更应特别注意。　　(2)使用温度计监测运到工地上的混凝土的温度，在必要时可要求拌合站予以调节。　　(3)应准备好备用振动器，因为夏季混凝土施工时振动设备易损坏。　　(4)与混凝土接触的各种工具、机具、设备和材料等(例如浇注溜槽、输送机、泵管、混凝土浇注导管、钢筋和手推车等)不要直接受到阳光曝晒，可在使用之前进行适当的湿润冷却并加以遮盖。　　(5)可先用冷水湿润模板模，然后再浇注混凝土。　　(6)夏季浇注混凝土应精心计划，连续、快速地浇注，但在混凝土表面上仍有泌水时不要进行修整。　　(7)当发现混凝土有塑性收缩开裂的可能性时，应采取措施控制混凝土表面的水分蒸发。例如在新浇注混凝土的表面用喷雾器喷洒一层薄膜养生液等。在干燥条件下，混凝士浇注和整平后应及时覆盖。（四）混凝土养护

夏季浇注混凝土。养护十分重要。养护不良可使混凝±强度降低。或使表面迅速出现塑性收缩裂缝等　　(1)在修整作业完成后或混凝土初凝后立即进行养护；　　(2)优先采用水养护方法连续养护。在混凝土浇注后的前一两天，应保证混凝土处于充分湿润的状态，并应严格遵守客运专线标准对混凝土养护龄期的规定。　　(3)对于外露的大面积底腹板，用养生液养护是较为实用和方便的。白色养生液所形成的薄膜还能反射太阳光，减少热量吸收，抑制混凝土的温度升高，所以可在养生液中掺些白色颜料。　　(4)当达到规定的养护时间拆除模板时，最好为潮湿表面提供潮湿覆盖层。

（五）夏季确保混凝土质量的应对措施　1、在炎热气候中浇注的混凝土的最终强度将会降低，影响因素有：　　(1)混凝土的温度较高；　　(2)凝结和早期强度增长较快；　　(3)在同样坍落度要求下用水量增大。　　处理措施：　　(1)向骨料堆上洒水，通过水的蒸发使骨料冷却；　　(2)在混凝土中掺加缓凝剂；　　(3)必要时用冰代替部分拌合水；　　(4)掺加粉煤灰以调节炎热气候的影响；　　(5)适当增加每立方米混凝土中的水泥用量。　　2、炎热气候使混凝土的空气含量降低，从而使混凝土受到一些不良影响。主要有：　　(1)硬化混凝土的耐久性变差；　　(2)混凝土拌合物的和易性降低；　　(3)拌制量减少。　　处理措施：　　(1)经常检验混凝土拌合物的空气含量；　　(2)增大引气剂掺量。

3、因气候炎热使新浇注混凝土表面干燥而导致以下问题：　　(1)修整时间不够；　　(2)混凝土表面耐候性变差；　　(3)混凝土表面出现龟裂。　　处理措施：　　(1)适当降低混凝土砂用量；　　(2)如果因修整需要向表面洒水，应当使用喷雾器喷洒，避免表面过量洒水；　　(3)修整后应立即养护；早期可用养生液养护；　　(4)保证坍落度均匀，并不得大于规定限值。　　4、炎热气候导致施工中混凝土板纵深方向上的干燥和凝结不均匀，从而形成波纹状表面　　处理措施：　　

(1)使用低坍落度拌合物；

(2)当可能出现这种情况时，用喷雾器喷洒少量水以延长修整时间。八、工程质量保证措施

开工前，工程部部长根据工区总工程师的施工组织设计编写作业指导书，并向全体施工人员进行全面技术交底，明确该项工程的设计要求、技术标准、施工方法、与其它工程的关系和施工注意事项。

2、坚持隐蔽工程检查签证制度

隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。以班组检查与专业检查相结合。施工班组在上、下班交接前应对当天完成的工程的质量进行自检，对不符合质量要求的及时予以纠正。

各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人、质量检查人员组织工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决返工处理，直到再次验收合格。

工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的交接工序都应当严格执行“三工序制度”，即检查上道工序，做好本工序，服务下道工序。

每道隐蔽工程完成并经自检合格后，报请监理工程师验收，做好隐蔽工程验收质量记录和检查签证资料整理工作。

所有隐蔽工程必须经监理工程师签字认可后，方可进行下一道工序，未经签字认可的，禁止进行下道工序施工。

经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程项目，经返工自检和复验合格后，重新填写验收记录，并向驻地监理工程师发出复检申请，经

材料进场前检验验收或取样送检，防止不合格材料进入现场。主要材料具备三证，通过检验合格的才能使用。

施工过程的质量控制要通过“跟踪检测、复测、抽样检验”三级检测制度来实现，对工班作业检测由专业人员跟踪检测，试验室进行复测和抽样检测。通过对施工过程的质量检验达到及时解决问题的目的，为全过程质量控制创造条件，为工程竣工验收打下基础。

（二）专项质量保证措施

1、大体积混凝土质量保证措施

大体积混凝土开裂原因分析:大体积混凝土施工中，由于圬工量大，水泥的水化热热量大，混凝土内外散热不均匀，造成内外温差大，在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此大体积混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。因此特制定以下质量保证措施:

⑴优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰及矿粉，取代部分水泥，降低水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升。

⑵严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量。

⑶采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并严格按振捣频率和振捣半径进行振捣，做到不过捣和漏捣,确保混凝土密实。

⑷混凝土浇注完毕初凝后由专人进行洒水养护，有效地减少混凝土内外温差。

⑸针对大体积砼进行温控计算分析,采取相应的温控和防裂措施。

2、混凝土外观质量控制措施

⑴选用天然洁净的砂子和石子，必要时石子在现场冲洗。

⑵选用高频振动器，减少混凝土表面气泡。

⑶制定合适的混凝土施工工艺。

⑷模板选用厂制定型钢模，模板制作要精加工。

⑸加强操作人员的外观质量教育和技能培训。

3、砼拌和及施工过程中质量保证措施

⑴拌和站配备拌制设备和计量装置，经常保持良好状态，并严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥、粉煤灰、矿粉不大于±1%，粗、细骨料不大于±2%，水和外加剂不大于±1%。

⑵砼搅拌均匀，颜色一致，搅拌时间控制在2～3分钟内。

⑶采用搅拌运输车将砼运至现场立即入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不超过90分钟。卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m；砼入模温度冬季＞10℃。

⑷使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间20～30s，操作时依次垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5～10cm。

⑸砼二次浇筑前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子及松弱砼层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。施工接缝处的砼加强振捣，使新旧层砼紧密结合。

⑹砼灌注完毕后用麻袋、草帘等覆盖并浇水养护，养护期限不得少于7天。浇水以能保持砼湿润为度，当气温高于15℃时，最初三天，白天每隔2h浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后，每昼夜至少浇水四次。当气温低于5℃时，砼严密覆盖，保温保湿，不浇水养护。

4、钢筋工程质量保证措施

⑴每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。

⑵到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定，钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。

⑶钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。

5、模板工程质量保证措施

钢模加工尺寸精度、刚度满足施工需要，模板的安装精度满足下表要求。

承台前后、左右边缘距设计中心线尺寸

6、冬期施工质量保证措施

（1）冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工。

（3）混凝土试块除按正常规定组数制作外，还应增设2组用以检验混凝土受冻临界强度的同条件试块。

1、首先，安全总监对全体工作人员进行技术交底。

2、基坑开挖必须有专人指挥监护，保证一机一人，作业半径内严禁站人，机械大臂严禁探入既有限界。

3、基坑开挖必须按设计或施工方案规定的坡度进行放坡，严禁随意开挖。

4、基坑防护必须严格按照施工方案、技术交底执行，严禁减少防护工字钢的数量。

5、承台弃土应及时淸运。

6、基坑四周严禁动载靠近，严禁堆放各种材料。

7、基坑四周要有截排水措施，防止雨水流入基坑内。

8、基底四周设排水沟，并在靠近便道侧角部设集水井，将水抽出基坑，防止基坑受水浸泡坍塌。

9基坑四周设钢管架安全网防护，并设安全警示标志。

10每个开挖的基坑准备50根直径不小于20cm的圆木、500个编织袋和一定数量的碎石应急用。

（二）水上施工安全防护措施

1、作业人员一律穿救生衣、戴安全帽；高空作业人员要佩带安全带。

2、器材、机械拼组严格按设计要求，确保机械的性能。

3、浮吊起重，船体发生允许范围内倾斜时，要注意调整大臂角度，避免大臂拉压处于不良工作状态。

4、起吊钢板桩时必须要栓牢挂紧；吊运土方、钢筋时，下方不准站人。

5、在河上下游各150米处设施工警示站牌，告知来往船只。

6、定期检查浮吊上螺栓，以防在振动锤长期振动下松动。

7、振动锤的夹板采用液压控制，在每次插打前都必须检查液压设备，杜绝液压泵失灵，引起钢板桩掉落。

8、水上作业的各种设备、机具等应定期检查，防止线路老化，漏电、串电。

9、运河中设置航标灯，围堰上设置夜间警示红灯等；围堰内须有救生设施。

10、围堰施工时要设专职安全员，对围堰内施工进行观察、监督、检查；安全员要尽职尽责。

（三）水土保持、环境保护保证措施

1、基坑开挖后弃土及时外运至指定地点。

2、基坑抽水严禁乱排放，需排放到指定沟渠流出。

3、施工机械夜间禁止鸣喇叭。

4、施工时尽量避免破坏地表原有水系，植被。

5、施工用废料堆放到指定地点，集中处理。

现场临时设施布置符合规定要求，做到场地整洁，道路平顺，排水畅通，标志醒目，生产环境达到标准化作业要求。现场标牌等设置齐全，规格统一、内容完善、位置醒目。

按国家及施工所在地的规定，加强对噪声、粉尘、废气、废水的控制和治理，努力降低噪声，控制粉尘和废气浓度以及做好废水和废油的治理和排放。

十一、工程应急处理措施

发生事故主要有以下几个方面：1、基坑围护结构失稳，坑壁支护倒塌；2、放坡坡度失稳。

针对基坑坍塌的几个方面，做以下项抢险材料准备：

川2017G128-TY 四川省农村居住建筑抗震加固图集⑴圆木桩、工字钢等支撑材料；

⑵砂袋等反压回填材料。

按照职责分工，成立3个工作组，在预定时间内，完成各自的工作任务。

由工区综合部负责，事故发生后，在规定时间内赶赴事发现场，对发生的伤亡情况进行必要的现场救护或运送医院紧急救治。

由工区安质部负责，接到事故通知后市级国土空间总体规划制图规范(试行)（自然资源部2021年3月）.pdf，在规定的时间之内赶到现场，根据实际情况对事故现场进行划界维护，设置隔离带，保证抢修组及救援组的顺利工作。

按“四不放过”原则进行事故处理，对因违章指挥，违章作业，玩忽职守造成伤亡事故的，按规定对事故责任者给予行政处分和必要经济处罚。