深圳地铁地下连续墙施工组织设计方案

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深圳地铁地下连续墙施工组织设计方案

②入岩和清槽过程中,采用泵吸反循环,泥浆由循环池泵入槽内,槽内泥浆抽到沉淀池,以物理处理后,返回循环池。

③砼灌注过程中,上部泥浆返回沉淀池,而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池,原则上废弃不用。

①泥浆制作所用原料符合技术性能要求,制备时符合制备的配合比。

②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24小时后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③混凝土置换出的泥浆CB/T 4515-2020标准下载,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废浆池,用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表:

泥浆调整、再生及废弃标准

7.0以下或11.0以上

注:表内数字为参考数,应由开挖后的土质情况而定。

泥浆检验时间、位置及试验项目

搅拌泥浆达100m3时取样一次,分为搅拌时和放24h后各取一次

搅拌机内及新鲜泥浆池内

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值

优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、(含盐量)

每挖一个槽段,挖至中间深度和接近挖槽完了时,各取样一次

在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处

在成槽后,钢筋笼放入后,混凝土浇灌前取样

槽内泥浆的上、中、下三个位置

开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内

pH值、粘度、密度、含砂率

地下连续墙成槽(尤其是入岩部分)是控制工期的关键,其主要内容为单元槽段划分,成槽机械的选择,成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

槽段划分时采用设计图纸的划分方式,但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便,另外划分一部分非标准槽段。见《槽段划分平面图》

连续墙施工采用跳槽法,根据槽段长度与成槽机的开口宽度,确定出首开幅和闭合幅,保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性,以确保槽壁垂直,部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层,在成槽过程中,严格控制抓斗的垂直度及平面位置,尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统,X,Y轴

任一方向偏差超过允许值时,立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽,机械操作要平稳。并及时补入泥浆,维持导墙中泥浆液面稳定。

(3)防止槽壁坍塌措施

成槽过程中,软土层和厚砂层易产生坍塌,针对此地质条件,制定以下措施:

①减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2,起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

②控制机械操作:成槽机械操作要平稳,不能猛起猛落,防止槽内形成负压区,产生槽坍。

③强化泥浆工艺:采用优质膨润土制备泥浆,并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁,并以重晶石适当提高泥浆比重,保持好槽内泥浆水头高度,并高于地下水位1米以上。

④缩短裸槽时间:抓好工序间的衔接,使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。

⑤对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位,采用预先注浆处理。

在施工中,一旦出现塌槽后,要及时填入砂土,用抓斗在回填过程中压实,并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆处理,待密实后再进行挖槽。

①垂直度不得大于0.5%;

③槽宽允许误差:0~+50mm。

成槽以后,先用抓斗抓起槽底余土及沉渣,再用泵举反循环吸取孔底沉渣,并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物,在灌注砼前,利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆,清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2,含砂率不大于8%,粘度不大于28S,槽底沉渣厚度小于100毫米。

(五)槽段接头清刷:用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动,以清除砼壁上的杂物。刷壁器形式见附图。

(六)钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽,缩短工序时间。

①现场设置钢筋笼加工平台(如附图),平台具有足够的刚度和稳定性,并保持水平。

②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求,钢筋加工按以下顺序:先铺设横筋,再铺设纵向筋,并焊接牢固,焊接底层保护垫块,然后焊接中间桁架,再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋,然后焊接锁边筋,吊筋,最后焊接预埋件(同时焊接中间预埋件定位水平筋)及保护垫块。

③除图纸设计纵向桁架外,还应增设水平桁架(每隔3米设置一道),并增设钢筋笼面层剪力筋,避免横向变形。对“┐”型“┳”型,“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋,入槽时打掉。

④钢筋笼制作过程中,预埋件、测量元件位置要准确,并留出导管位置(对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置),钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板,作成“┛┗”状,焊于水平筋上,起吊点满焊加强。

⑤由于接驳器及预埋筋位置要求精度高,在钢筋笼制作过程中,根据吊筋位置,测出吊筋处导墙高程,确定出吊筋长度,以此作为基点,控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋,以便固定接驳筋,水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置,以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。

⑥钢筋笼制作偏差符合以下规定:

a主筋间距误差:±10mm。

b水平筋间距误差:±20mm。

d钢筋笼长度误差:±50mm。

e钢筋笼保护层误差:+5mm。

f钢筋笼水平长度误差:±20mm。

钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊,30T汽车吊做副吊(行车路线离槽边不小于3.5m),直立后由70T吊车吊入槽内,如图。在入槽过程中,缓缓放入,不得高起猛落,强行放入,并在导墙上严格控制下放位置,确保预埋件位置准确。

钢筋笼入槽后,用槽钢卡住吊筋,横担于导墙上,防止钢筋笼下沉,并用四组(8根)φ50钢管分别插入锚固筋上,与灌注架焊接,防止上浮。

本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接,接头缝预留注浆孔,必要时采用旋喷桩处理。

锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查,用汽车吊吊装并在槽口连接。管中心线必须对准正确位置,垂直并缓慢下放,当距槽底50厘米左右时,快速下入,插入槽底,并在背面填粗砂,防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。锁口管上部用木楔与导墙塞紧,并用锁口管起拔机夹住锁口管。

灌注砼时,以充气球胆作为隔水栓,砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内,浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行,保持砼面呈水平状态上升,其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中,要勤测量砼面上升高度,控制导管埋深在2~6米之间,灌注过程要连续进行,中断时间不得超过30分钟,灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块,每五个槽段留一组砼抗渗试块,并根据规定进行抽芯试验。

冠梁将地下连续墙连接成为一个整体,使其形成一个封闭框架。

地下墙灌注完毕后,即可排除其上部泥浆,待砼终凝后,即将超灌部分凿除,预留10厘米,待冠梁施工时再凿除,并将锚固筋上砂浆除去。

开挖时保留基坑外侧导墙,基坑内侧导墙采用破碎头或风镐破除,然后用挖掘机开挖内侧土方。

钢筋采用集中加工,现场绑扎,并应符合设计和规范要求。

模板采用组合钢模,模板要经过除锈,打磨,支撑要牢固。

采用商品砼浇灌,插入式振捣器振捣,按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间,保证砼振捣密实。留施工缝时应与地下墙接头错开,并及时洒水养护。

(十)地下连续墙验收标准

基坑开挖后应进行地下连续墙验收,并符合下列规定:

1、砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求,墙面无露筋、露石和夹泥现象;

2、墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见《技术规范》第168页):

地下连续墙各部位允许偏差值(㎜)

(十一)管线处地下连续墙施工

作业区内管线平行压在连续墙上的必须改移,其它横跨连续墙的管线采取临时改移的方法进行施工,即先将管线临时改移,然后在原管线处施做连续墙,再将管线改回原位(需悬吊的换成钢管),继续其它槽段施工。(如图)

(十二)北端盾构井开挖时中间隔断措施

为确保北端盾构井位置处场地的按期提供,在A区北端连续墙(沿车站方向100M)施作完成后,即开始北端降水及基坑开挖,而此时南部连续墙尚未做完,为解决防水及开挖时土体稳定,采取在北端100M连续墙端头设一道旋喷桩止水隔墙,旋喷桩采用2排Φ500MM并互相咬合,旋喷桩深入基底2M。开挖时北部由盾构井处开始,南部由隔墙处开始。北部开挖时,在隔墙外设水位观测孔及回灌孔,根据水位变化情况及基坑周围监测情况,及时采取回灌水及注浆措施。

DGTJ08-2295-2019标准下载七、施工主要机械设备(见附表)

八、施工劳动力组织(见附表)

(1)导墙施工队人员计划

(2)渣土废浆运输队人员计划

(3)地连墙施工队人员计划

(4)钢筋笼制作队人员计划

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