施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

检验方法：检查桩基无损检测报告。

检验方法：用水准仪测量。

沉淀盒或标准测锤，查灌注前记录

≤1%桩长，且不大于500

吊篮专项施工方案1.2.doc用测壁仪或钻杆垂线和钢尺量

≤0.5%桩长，且不大于200

注：此表适用于钻孔和挖孔。

全站仪或经纬仪：每桩检查

1%桩长，且不大于500

用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查

符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求

沉淀盒或标准测锤：每桩检查

钢筋骨架底面高程（mm）

水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

群桩：100；单排桩：50

钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5%

摩擦桩：不小于设计规定

支承桩：比设计深度超深不小于50mm

摩擦桩:符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，

≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm

支承桩：不大于设计规定

相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：＜2%；

注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特殊要求的钻孔桩。

5.1混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件材料回填桩孔。

5.2严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。

5.3严禁把桩体作锚固桩使用。

6.1.1桩机就位要严格对中，保证桩机垂直下钻。施工时要经常检查钻机的钻杆或冲孔机的冲击钻钢丝绳的使用情况，发现钻杆弯曲或冲击钻钢丝绳不能继续使用时要及时修理或更换。

6.1.2钻孔过程中要经常检查钻头磨损程度，发现钻头磨损严重，直径小于规定值应及时补焊修复，以确保直径符合设计要求。

6.1.3钻孔过程中应根据土层类别、孔径大小、钻孔深度及供浆量确定相应的进钻速度，并应符合下列规定：旋转钻机施工时，在淤泥层钻进速度不宜大于1m/min；在松散砂层应根据泥浆补给情况严格控制钻进速度，一般不宜超过3m/h：在硬土层的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

6.1.4为了确保桩和垂直偏差小于0.5%，钻孔施工时，经常对钻孔桩机进行水平测量，以保证钻孔桩机处于水平状态下工作。

6.1.5施工至岩层时，要按规定及时取岩样，取出岩样装入尼龙胶袋存放好备查，并详细记录入岩情况，终孔时要会同现场监理及有关人员验孔，符合终孔要求后迅速清孔，尽快灌注混凝土。

6.1.6成孔后应用钢筋检孔器吊入钻孔内检测孔位。

6.2.1制作场地要平整，制作时先将主筋的加劲箍焊接好形成骨架，然后焊接或绑扎螺旋筋。钢筋笼在运输和起吊过程中，要在钢筋笼上每隔3～4m装上可拆卸的“十”字形临时加劲架，以防止变形。

6.2.2对在运输、堆放和起吊过程中发生变形的钢筋笼，必须修复后才可使用。

6.3.1混凝土灌注前要进行坍落度检验，符合要求方可灌注。

6.3.2在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于2组的混凝土试块。桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时,不小于4组。如换工作班时，每工作班至少应制取2组。试块应标准养护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。

6.3.3灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。

6.3.4灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

6.3.5如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移动钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗干净，堆放整齐。

6.3.6在灌注过程中，当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

6.3.7为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后、混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm，以待随后修凿，接灌承台。旱地施工用的钢护筒，如需回收，可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待混凝土终凝后拆除。

6.3.8在灌注将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

6.4出现土、溶洞桩孔柱的施工措施

6.4.1设置长护筒：根据桩内土、溶洞的洞高埋设长护筒，以防钻穿土、溶洞时桩孔内大量失浆，一时补浆不及而造成地面坍塌事故，洞高小于3m的桩孔，护筒长度6～8m，洞高3m以上的桩孔，护筒长度8～10m。长护筒直径为设计桩径加20cm，用10mm厚钢板制作，并沿护筒周边竖向设置8条通长、宽度为150mm的钢板加强带，板带厚度8mm。长护筒埋设前，先把桩孔钻3～7m的厚度，再使用45KW或75KW振动锤把长护筒沉下。

6.4.2储备足量泥浆：在现场储备足量的泥浆，以防钻机钻穿土、溶洞而使孔内出现失浆时，能及时补充孔内泥浆，保持孔壁稳定。

6.5灌注事故的预防及处理

6.5.1灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应明确分工，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。

如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。

经过补救、补强的桩，经认真的检验认为合格后，方可使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究，采用补桩或其它措施。

6.5.2.1主要原因

⑴首批混凝土储量不足，安置导管时，导管底口距孔的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；

⑵导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；

(3)导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

6.5.2.2预防和处理方法：查明事故原因，采取相应措施加以预防。并可采取以下处理方法：

(1)若是上述第一种原因引起的，应即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。

(2)若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于50cm。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。

(3)若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。

(4)若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：

⑴初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并按前述第2项方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。

⑵机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即调换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法是将导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重下新导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。

在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位突然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的，现被埋不能上提，或测深锤探测混凝土上面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。

（1）坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。

（2）发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，保存孔位，以粘土回填，待坍塌稳定后，掏出或吸出回填土，重新下导管灌注。但这种桩也应按断桩采取补强处理。

导管无法拔出称为埋管。

（1）其原因是：导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。

（2）预防办法：应按前述严格控制埋管深度不得超过6m，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的混凝土不致过早地初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。

（3）如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管，按前述第2项导管漏水事故的处理要求相应处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则应按断桩处理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长（或外加一道钢护筒）加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前办法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。

（1）钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

（2）为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底部1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考下表：

灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度

灌注速度（m3/min）

（3）克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：

a适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力。

b钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用

c在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。

（1）产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠；用测深锤探测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，拔除导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

a测深锤宜加重。重锤即是在混凝土处于坍落度尚大时可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的测算深度较实际的多数十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也将越来越小。

b灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

处理办法可按具体情况参照前述接长护筒或在原护筒外面或里面加设护筒压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土，或用高压水将泥渣和松软层冲松再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。

c用竹竿或钢筋棒来探测混凝土面，以判断是浆渣或混凝土面。

（1）大都是以及各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而在两层混凝土中央有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。

（2）对已发生或估计可能发生断桩、夹泥的桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。

a对于柱桩，桩底与基岩之间的夹泥厚度大于5cm以上；

b桩身混凝土有断桩、夹泥，或局部混凝土松散；

c取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。

一般采用压入水泥浆补强的方法，施工要点如下：

a需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用前振动器探测的要钻2个孔），应再钻一个孔。一个用作进浆孔，另一个用做出浆孔。孔深要求达到补强位置以下最少1m，柱桩则应到达基岩。

b用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5～0.7MPa，将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。

c用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用42.5号水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来后，再用水灰比为0.5的浓水泥浆压入。

d为使浆液得到充分扩散，应压一阵、停一阵，当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。

e用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7～0.8MPa，关闭进浆闸，稳压闷浆20～25min，压浆工作即可结束。压浆工作结束，水泥浆硬化以后，应再作一次钻芯，检查补强效果。如断桩、夹泥情况排除，认为合格后，可交付使用。

7.1有关混凝土所用的原材料：水泥、砂、石、水、外加剂、掺合料及钢筋（原材、接头）等的出厂合格证、试验报告及复试报告。

7.2测量复核记录：墩、台、护筒桩位。

7.3钻孔桩钻进记录，钻孔桩记录汇总表。

7.4钻孔桩成孔质量检查记录。

7.5钻孔桩水下混凝土灌注记录。

7.6钢筋工程检查记录。

7.7混凝土试块抗压强度试验报告，汇总表，统计、评定记录。

7.8隐蔽工程检查记录。

7.10桩基检测报告。

8.1.1灌注桩基础机械钻孔安全技术要求

8.1.1.1施工场地应能满足钻孔机作业的要求。旱地区域地基应平整、坚实；浅水区域应采用筑岛方法施工，深水河湖中必须搭设水上作业平台，作业平台应根据施工荷载、水深、水流、工程地质状况进行施工设计，其高程应比施工期间的最高水位高70cm以上。

8.1.1.2同时钻孔施工的相邻桩孔净距不得小于5m；两桩（地下部分）之间净距小于5m时，待一桩所浇筑的混凝土强度达5MPa后，方可进行另桩钻孔施工。

8.1.1.3泥浆护壁成孔时，孔口应设护筒；埋设护筒后至钻孔之前，应在孔口设护栏和安全标志。

护壁泥浆原料应为性能合格的黏土或其它符合环保要求的材料，现场应设泥浆沉淀池，泥浆残渣应及时清理并妥善处理，不得随意排放，污染环境；泥浆不断循环使用过程中应加强管理，始终保持泥浆性能符合要求；泥浆沉淀池周围应设防护栏杆和安全标志。

8.1.1.4旱地和浅水域，护筒埋深不宜小于原地面以下1.5m；砂性土应将护筒周围50cm～80cm和护筒底50cm范围内换填并夯实粘性土；深水域的长护筒，粘性土应沉入河床局部冲刷线以下1.5m；细砂或软土应沉入冲刷线以下至少4m。

8.1.1.5护筒应坚固、不漏水，内壁平滑、无凸起；护筒顶端高程应高于地下水位或施工期间的最高河湖水位2.0m以上，旱地钻孔护筒顶端高程应高出地面30cm；护筒内径应比孔径大20cm以上。

8.1.1.6钻孔作业应符合下列要求：

⑴施工场地应平整、坚实；现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。

⑵钻孔应连续作业，建立交接班制，并形成文件；施工中严禁人员进入孔内作业。

⑶冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防黏钻。

⑷钻孔作业中发生坍孔和护筒周围冒浆等故障时，必须立即停钻；钻机有倒塌危险时，必须立即将人员和钻机撤至安全位置，经技术处理并确认安全后，方可继续作业。

⑸成孔后或因故停钻时，应将钻具提至孔外置于地面上，关机、断电并应保持孔内护壁措施有效，孔口应采取防护措施。

⑹冲抓钻机钻孔，当钻头提至接近护筒上口时，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒，作业人员不得靠近护筒，钻具出土范围内严禁有人。

⑺钻机运行中作业人员应位于安全处，严禁人员靠近和触摸钻杆；钻具悬空时严禁下方有人。

⑻钻孔过程中，应经常检查钻渣并与地质剖面图核对，发现不符时应及时采取安全技术措施。

⑼正循环钻机钻孔均应减压钻进，即钻进的吊钩应始终承受部分钻具质量，避免弯孔、斜孔或扩孔。

⑽施工现场附近有电力架空线路时，施工中应设专人监护，确认机械与电力架空线路的最小距离必须符合下表的要求；

与电力架空线路的最小距离

电力架空线路电压（KV）

⑾螺旋钻机宜用于无地下水的细粒土层中施工。

8.1.2灌注桩基础钢筋骨架施工安全技术要求

8.1.2.1钢筋焊接前应履行用火申报手续，经消防管理人员检查，确认防火措施落实，符合消防要求，并签发用火证后，方可施焊，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹碴、未填满弧坑和超出规定的缺陷；零部（杆）件的焊缝应在焊接24h后按技术规定进行无损检验。

8.1.2.2钢筋骨架制作和运输应按照“桥梁钢筋制作及安装施工工艺标准”的钢筋安全技术相关要求施工。

8.1.2.3使用起重机吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁；就位后应采取固定措施；使用起重机，现场作业应符合下列要求：

⑴现场配合吊运的全体作业人员应站位于安全地方，待吊钩和吊运物离就位点距离50cm时方可靠近作业，严禁位于起重机臂下。

⑵作业前施工技术人员应了解现场环境、电力和通讯等架空线路、附近建（构）筑物等状况，选择适宜的起重机，并确定对吊装影响范围的架空线、建（构）筑物采取的挪移或保护措施。

⑶现场及其附近有电力架空线路时应设专人监护，确认机械与电力架空线路的最小距离必须符合上表的要求。

⑷钢筋笼吊装就位，必须待钢筋笼稳固后，作业人员方可离开现场。

⑸吊装中遇地基沉陷、机体倾斜、吊具损坏或吊装困难等，必须立即停止作业，待处理并确认安全后方可继续作业。

⑹作业场地应平整、坚实；地面承载力不能满足起重机作业要求时，必须对地基进行加固处理，并经验收确认合格。

⑺大雨、大雪、大雾、沙尘暴和风力六级（含）以上等恶劣天气，不得进行露天吊运施工。

⑻吊装作业必须设信号工指挥，指挥人员必须检查吊索具、环境等状况，确认安全；吊运作业前应划定作业区，设护栏和安全标志，严禁非作业人员入内；吊装时，吊臂、吊钩运行范围，严禁人员入内；吊装中严禁超载；吊装时应先试吊，确认正常后方可正式吊装。

8.1.2.4钢筋骨架吊运长度超过10m时，应采取竖向临时加固措施。

8.1.2.5焊接作业应符合下列要求：

⑴作业时，电缆线应理顺，不得身背、臂夹、缠绕身体，严禁搭在电弧和炽热焊件附近与锋利的物体上。

⑵作业后必须关机断电，并锁闭电闸箱。

⑶电焊机、电缆线、电焊钳应完好，绝缘性能良好，焊机防护装置齐全有效；使用前应检查，确认符合要求。

⑷作业时不得使用受潮焊条；更换焊条必须戴绝缘手套，合开关时必须戴干燥的绝缘手套，且不得面向开关。

⑸焊工作业时必须使用带滤光镜的头罩或手持防护面罩，戴耐火的防护手套，穿焊接防护服，穿绝缘、阻燃、抗热防护鞋；清除焊渣时应戴护目镜。

⑹长期停用的电焊机，使用前必须检验，绝缘电阻不得小于0.5MΩ，接线部分不得有腐蚀和受潮现象。

⑺使用中的焊接设备应随时检查，发现安全隐患必须立即停止使用；维修后的焊接设备，经检查确认安全后，方可继续使用。

⑻在狭小空间作业时必须采取通风措施，经检测确认氧气和有毒、有毒气体浓度符合安全要求并记录后，方可进入作业；出入口必须设人监护，内外呼应，确认安全；作业人员应轮换作业；照明电压不得大于12V。

⑼操作者必须经专业培训，持证上岗；数控、自动、半自动焊接设备应实行专人专机制度。

⑽电焊机的电源缆线长不得大于5m，二次引出线长不得大于30m。

⑾作业中电机出现声响异常、电缆线破损、漏电征兆时，必须立即关机断电，停止使用，维修后经检查确认安全，方可继续使用。

⑿电焊机的二次引出线、焊把线、电焊钳等的接头必须牢固。

8.1.2.6骨架入孔后进行竖向焊接时，起重机不得摘钩、松绳、严禁操作工离开驾驶室。骨架焊接完成，经验收合格后，方可松绳、摘钩。

8.1.2.7焊接作业现场应符合下列要求：

⑴焊接作业现场周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品，不能满足时，必须采取隔离措施。

⑵焊接辐射区，有他人作业时，应用不可燃屏板隔离。

⑶焊接作业现场应按消防部门的规定配置消防器材。

⑷焊接作业现场应设安全标志，非作业人员不得入内。

⑸焊接作业现场应通风良好，能及时排除有害气体、灰尘、烟雾。

⑹露天焊接作业，焊接设备应设防护棚。

⑺二氧化碳气体保护焊露天焊接时，应设挡风屏板。

8.1.2.8吊装前应根据钢筋骨架分节长度、质量选择适宜的起重机。

8.1.3灌注桩基础水下混凝土浇筑施工安全技术要求

8.1.3.1在浇筑水下混凝土过程中，必须采取防止导管进水和阻塞、埋管、坍孔的措施，一旦发生上述情况，应判明原因，改进操作，并及时处理。坍孔严重必须立即停止浇筑混凝土，提出导管和钢筋骨架，并按技术要求回填；出现断桩与设计、建设（监理）研究处理方案。

8.1.3.2提升导管的设备能力应能克服导管和导管内混凝土的自重与导管埋入部分内外壁与混凝土之间的粘接阻力，并有一定的安全储备；导管埋入混凝土的深度应符合技术规定。

8.1.3.3吊装导管、混凝土宜采用起重机进行，现场作业应符合上述起重机吊装作业的要求并确认安全后方可继续施工作业，正式起吊前应先试吊，确认正常后方可正式起吊。

8.1.3.4浇筑混凝土作业必须由作业组长指挥；浇筑前作业组长应检查各项准备工作，确认合格后，方可发布浇筑混凝土的指令。

8.1.3.5架设漏斗的平台应根据施工荷载、台高和风力经施工设计确定，搭设完成，经验收合格形成文件后，方可使用。

8.1.3.6水下混凝土必须连续浇筑，不得中断；水下混凝土浇筑过程中，从桩孔内溢出的泥浆应引流至规定地点，不得随意漫流；浇筑水下混凝土结束后，桩顶混凝土低于现状地面时，应设护栏和安全标志。

8.1.3.7浇筑水下混凝土漏斗的设置高度应依据孔径、孔深、导管内径等确定；浇筑水下混凝土的导管宜采用起重机吊装，就位后必须临时固定牢固方可摘钩。

8.1.3.8桩孔完成经验收合格后，应连续作业，尽快灌注水下混凝土。

8.1.3.9大雨、大雪、大雾、沙尘暴和风力六级（含）以上等恶劣天气43474_某污水处理厂施工组织设计，不得进行水下混凝土施工。

8.2.1必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置排水沟、沉淀池，废水经沉淀后方可排入市政污水管道。

8.2.2加强人为噪声的监管力度，防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸噪声等现象，最大限度减少喊声扰民。

8.2.3搅拌机、空压机、发电机等强噪声机械应安装在工作棚内，工作棚四周应严密围挡。

8.2.4对施工场地内的临时道路要按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水、降尘。

8.2.5水泥和其它易飞扬的细颗粒散体材料高压摆喷桩专项施工方案，应在库内存放或严密遮盖。

8.2.6泥浆、废渣不得随意废弃，应运到指定地方存放。

8.2.7运输车辆应封闭、包扎、覆盖，不得沿途滴、洒、漏。