施工组织设计下载简介

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根据叠合板深化设计图纸，下图中阴影部分为各商住楼叠合板安装位置。

5.3标准单元叠合板安装顺序：

叠合板施工时严格按照下图中标准的顺序进行安装，每7#、8#楼每个流水段自西向东进行安装；10#楼1段自东向西安装，2段、3段自西向东安装。

5.3预制构件的运输及堆放：

5.4.1预制叠合板及预制楼梯按2层用量安排运输进场计划DBJT_15-119-2016_预拌混凝土_机制砂_应用技术规程.pdf，利用拖挂汽车运输，楼板采用平运方式。预制楼梯重叠平运时，各层之间必须放100x100木方支垫。每垛不宜超过4块。

5.4.2预制板摆放在塔吊吊装范围内，尽量靠近安装点，场地应压实平整。预制楼板厚度为60mm，预制楼板和现浇板总厚度分为130mm、150mm二种。叠合板有YB30、YB33、YB56等多种型号，最大叠合板为YB56，其单重约为2.18t，现场塔吊臂端起重量为3.6t，因此堆放在塔吊回转半径之内，均能满足要求。楼梯单重在3.8t以内，楼梯要存在塔吊50m回转半径之内，具体详见后附平面布置图。

5.4.3叠合楼板可采用叠放方式，层与层之间应垫平、垫实，各层支垫必须在一条垂直线上，做到上下对齐，垫平垫实，最下面一层支垫应是通长的。叠放层数不应大于六层。

5.5.1.1安装叠合板部位的墙体，在墙体竖筋上绑扎墙体顶标高定位木条，宽度25mm，浇筑混凝土前调整好标高位置，保证此部位混凝土的标高及平整度。

5.5.1.2抄平放线，在剪力墙面上弹出+1米水平线、墙顶弹出支顶模板主楞100×100木方下皮线。

5.5.1.3对支撑板的剪力墙或梁顶面标高进行认真检查，必要时进行修整，剪力墙顶面超高部分必须凿去，过低的地方用砂浆补平，剪力墙上留出的搭接钢筋不正不直时，要进行修整，以免影响叠合板就位。

5.5.2叠合板支撑体系：

5.5.2.1搭设模板支撑架：

综合考虑各种因素，模板支撑架按现浇砼顶板模板设置；

次龙骨：50mm×100mm木方，间距400mm；

主龙骨：100mm×100mm木方，间距1200m；

支撑：采用碗扣架上部为可调“U”型托，间距1200×1200，下部垫50mm×100mm木方，长度不小于0.4m；水平拉杆为2道。可调托上纵向放置100mm×100mm木方龙骨，布料杆部位的支撑900×900间距；

5.5.2.2布料杆设置位置：

7#楼布料杆设置位置：7～14、25～31、44～50/C～D轴；

8#楼布料杆设置位置：7～13、25～31/C～D轴；

10#楼布料杆设置位置：6～12、24～30、43～49/C～D轴。

布料杆设置的位置4角必须在叠合板上方铺设通长方木脚手板，防止叠合板上方单层钢筋网片保护层过小。

5.5.3叠合板安装：

5.5.3．1叠合板起吊时，要尽可能减小在非预应力方向因自重产生的弯矩，采用钢扁担吊装架进行吊装，4个吊点及8个吊点均匀受力，保证构件平稳吊装。

5.5.3.2预制构件吊装梁的结构组成如图1所示。构件吊装梁是由主梁、吊耳板和加强板等组成。在预制构件进场后，将预制构件上端专用吊具与该吊装机具相对应吊耳板的下圆孔通过吊索连接固定；然后将塔吊吊索穿过该吊耳板的上圆孔进行固定；塔吊开始起吊，通过该吊装机具的中转，将预制构件吊放到位。铁扁担见下图：

5.5.3.3吊装示意图：

预制叠合板吊装工况示意图（4个吊点）

预制叠合板吊装工况示意图（8个吊点）

5.5.3.4起吊时要先试吊，先吊起距地50mm停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。

5.5.3.5就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空200mm处略作停顿，施工人员手扶叠合板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体钢筋打架，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。

5.5.3.6调整板位置时，要垫以小木块，不要直接使用撬棍，以避免损坏板边角，要保证搁置长度，其允许偏差不大于5mm。

5.5.4叠合板拼缝处节点处理：

5.5.4.1本工程中叠合板之间拼缝宽度分为两种，宽度分别为50mm、700mm。

5.5.4.2在顶板模板安装前，首先将每处拼缝部位确定后，将拼缝处的模板面板、主龙骨进行单独支撑。拼缝宽度50mm处模板面板采用宽度为100mm板厚；拼缝宽度700mm处模板面板采用宽度为1000mm同其它部位顶板模板面板，一根通长的100×100mm方面为主龙骨，单排碗扣支撑立杆，立杆间距为900mm，2道水平拉杆，50mm或700mm宽拼缝两侧加设海绵条。

5.5.4叠合层钢筋施工：

5.5.4.1绑扎钢筋前清理干净叠合板上杂物，根据钢筋间距弹线绑扎，钢筋绑扎时穿入叠合楼板上的桁架，钢筋上铁的弯钩朝向要严格控制，不得平躺。

5.5.4.2双向板钢筋放置：当双向配筋的直径和间距相同时，短跨钢筋应放置在长跨钢筋之下；当双向配筋直径或间距不同时，配筋大的方向应放置在配筋小的方向之下。

5.5.6浇筑叠合层混凝土：

5.5.6.1清理湿润，为使叠合层与叠合板结合牢固，要认真清扫板面，对有油污的部位，应将表面凿去一层（深度约5毫米）。在浇灌前要用有压力的水管冲洗湿润，注意不要使浮灰集在压痕内。

5.5.6.2叠合层混凝土浇灌，混凝土坍落度控制在12～16mm，每一段混凝土要从同一端起，分1或2个作业组平行浇灌，连续施工，一次完成。使用平板振捣器振捣，要尽量使混凝土中的气泡逸出，以保证振捣密实。

5.5.6.3用木刮杠在水平线上将混凝土表面刮平，随即用木抹子搓平。

5.5.6.4浇水养护，要求保持混凝土湿润持续14天。

5.6.1起吊前检查吊索具，确保其保持正常工作性能。吊具螺栓出现裂纹、部分螺纹损坏时，应立即进行更换，同时保证施工三次更换一次吊具螺栓，确保吊装安全。检查吊具与预制板背面的四个预埋吊环是否扣牢，确保无误后方可缓慢起吊。

5.6.2控制线：在楼梯洞口外的板面放样楼梯上、下梯段板控制线。在楼梯平台上划出安装位置（左右、前后控制线）。在墙面上划出标高控制线。同时应严格控制平台梁的轴线位移及截面尺寸，防止平台梁涨模造成预制楼梯安装无法就位。

5.6.3工艺流程：熟悉设计图纸核对编号→楼梯上下口铺20mm砂浆找平层→划出控制线→复核→楼梯板起吊→楼梯板就位→校正→焊接→灌浆→隐检→验收。

5.6.4在梯段上下口梯梁处铺20mm厚M10水泥砂浆找平层，找平层标高要控制准确，M10水泥砂浆采用成品干拌砂浆。

5.6.5弹出楼梯安装控制线，对控制线及标高进行复核，控制安装标高。

5.6.6起吊：预制楼梯梯段采用水平吊装，吊装时，应使踏步平面呈水平状态，便于就位。将吊装连接件用螺栓与楼梯板预埋的内螺纹连接，以便钢丝绳吊具及倒链连接吊装。板起吊前，检查吊环，用卡环销紧。

5.6.7楼梯就位：就位时楼梯板要从上垂直向下安装，在作业层上空300mm左右处略作停顿，施工人员手扶楼梯板调整方向，将楼梯板的边线与梯梁上的安放位置线对准，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。

5.6.8校正：基本就位后再用撬棍微调楼梯板，直到位置正确，搁置平实。安装楼梯板时，应特别注意标高正确，校正后再脱钩。

5.6.9楼梯段与平台板连接部位施工，楼梯段校正完毕后，将梯段上口预埋件与平台预埋件用连接钢板150×100×8mm进行焊接，焊接完毕接缝部位采用C35CGM型灌浆料进行灌浆。

5.6.10预制楼梯安装顺序为每一段墙体、楼梯间休息平台及顶板浇筑完毕后，进行预制楼梯吊装作业。楼梯间休息平台板下下部支撑必须保证混凝土强度75%后方可拆除。

5.6.11在预制楼梯未安装之前，楼梯间内采用钢管架体搭设上楼通道。

预制楼梯吊装工况示意图

5.7吊装钢丝绳选用及钢扁担计算书：

此装配式预制构件吊装梁限载5吨，其稳定性验算主要包括主梁、钢丝绳、吊具。计算中采用的设计值为恒载标准值的1.2倍与活载标准值的1.4倍。由于预制楼梯重量比所有预制楼板都要大，所以取预制楼梯的自重作为吊装梁的计算荷载，是偏于安全的。

有关计算参数：预制楼梯自重密度为25kN/m3，吊装梁的材质为Q235钢，f=215Mpa，截面型式采用一对14#槽钢翼缘向内，截面面积为2×1850=3700mm2，回转半径i=46.4mm。

吊装所用钢丝绳的主要技术数据

5.7.1主梁稳定性验算：

预制楼梯的自重为25×1.38=34.5kN，其自重设计值为G=34.5×1.2=41.4kN。吊装梁受力示意如图1所示：

则钢丝绳对吊装梁的拉力T=Ty/sin60o=G/sin60o=41.4/sin60o=48.8kN，

水平分力Tx==Ty/tan60o=G/tan60o=41.4/tan60o=25.9kN，即吊装梁轴心受压，压力大小为Tx，需对其做稳定性验算。

根据国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》，可按轴心受压稳定性要求确定吊装梁的允许承载力。

由计算的
查轴心受压构件的稳定系数表得

吊装梁的容许承载力为：
=0.924×3700×215=735kN>25.9kN=Tx。那么吊装梁满足设计要求，其承载力足够。

5.7.2焊缝强度验算：

按吊装梁最大内力值25.9kN计算，焊脚尺寸hf为8mm，故焊缝有效厚度

hc=0.7hf=5.6mm，焊缝长度应为Lw=N/(hc*ffw)=25900/(5.6×160)=28.9mm。实际焊缝长度大于100mm，满足要求。

5.7.3钢丝绳抗拉强度验算：

图2预制楼梯吊装示意图

如图2所示，自上而下对钢丝绳进行编号，钢丝绳1的直径为26mm，共计1根；钢丝绳2的直径为18.5mm，位于吊装梁上方，共计2根；钢丝绳3的直径为18.5mm，位于吊装梁下方，共计4根。

1）钢丝绳1抗拉强度验算：

根据规范可知，用于起重安装钢丝绳安全系数为5.0，而单根直径26mm钢丝绳1可承受破断拉力为517kN（见表1），所以设计可承受拉力为517/5=103.4kN>41.4kN=G。

则钢丝绳1满足设计要求。

2）钢丝绳2抗拉强度验算：

根据规范可知，用于起重安装钢丝绳安全系数为5.0，而单根直径18.5mm钢丝绳2可承受破断拉力为257kN（见表1），所以设计可承受拉力为257/5=51.4kN>G/2=20.7kN。

则钢丝绳2满足设计要求。

3）钢丝绳3抗拉强度验算：

根据规范可知，用于起重安装钢丝绳安全系数为5.0，而单根直径18.5mm钢丝绳3可承受破断拉力为257kN（见表1），所以设计可承受拉力为257/5=51.4kN>G/4=10.4kN。

则钢丝绳3满足设计要求。

5.7.4吊具抗拉强度验算：

预制楼梯吊装时首先将楼梯预埋的内螺纹螺母与吊具通过高强螺栓连接好，再将钢丝绳穿过吊具顶部的吊装孔来实现楼梯与吊装梁之间可靠的固定。每个楼梯布设了4个吊装预埋件，则每个楼梯安装4个吊具。吊具中使用8.8级高强螺栓直径为20mm。

吊具竖直拉力N=34.5*1.2/4=10.35kN，

M20螺栓的小径d=17.294mm，截面面积A=23438mm2，安全系数取为5，

另8.8级高强螺栓的抗拉强度设计值为830MPa，

M20螺栓所受拉应力为10.35/338.1=44.1MPa

所以，预制构件吊装梁及吊具满足设计要求。

6.1.1进入现场的预制构件必须进行验收，其外观质量、尺寸偏差及结构性能应符合标准图或设计的要求。

6.1.2检查数量：按批检查。

6.1.3预制构件在生产加工过程尺寸允许偏差按下表执行。

1/1000且≤3mm

6.1.4预制构件在吊装、安装就位和连接施工允许偏差按下表执行。

楼层处外露钢筋位置偏移

6.2.1预制构件与结构之间的连接应符合设计要求。连接处钢筋或埋件采用焊接和机械连接时，接头质量应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的要求。

6.2.2承受内力的混凝土接头和拼缝，当其混凝土强度未达到设计要求时，不得吊装上一层结构构件；当设计无具体要求时，应在混凝土强度不小于10N/mm2或具有足够的支承时方可吊装上一层结构构件。

6.2.3已安装完毕的装配式结构，应在混凝土强度达到设计要求后，方可承受全部设计荷载。

6.2.4预制构件码放和运输时的支承位置和方法应符合标准图或设计的要求。

6.2.5预制构件吊装前，应按设计要求在构件和相应的支承结构上标志中心线、标高等控制尺寸，按标准图或设计文件校核预埋件及连接钢筋等，并作出标记。

6.2.6预制构件应按标准图或设计的要求吊装。起吊时绳索与构件水平面的夹角不宜小于45°，否则应采用吊架或经验算确定。

6.2.7预制构件安装就位后，应采取保证构件稳定的临时固定措施，并应根据水准点和轴线校正位置。

6.2.8预制构件安装过程中应对以下项目进行控制：预制叠合板：主控标高、轴线；楼梯：主控标高、轴线；预埋件、预埋螺栓：主控标高、轴线；钢筋焊接：墙板顶部暗梁连接的焊接质量控制。

6.2.9安装控制偏差按下表中的要求进行控制。

吊装尺寸偏差和检验方法

水准仪或拉线、钢尺检查

注：本表不计预制构件制作偏差所带来的累计偏差。

6.2.11预制楼梯安装应在本层两个休息平台混凝土强度达到设计要求后进行。

6.3质量通病及预防：

6.3.1构件运输断裂预防措施：

构件运输时强度一般应达到设计强度的70%，构件垫点位置正确，上下垫点必须垂直。

尽量避免构件在运输过程中发生碰撞。

6.3.2构件堆放断裂：

堆放场地地面必须坚实、平整。

根据地基承载力，合理确定重叠堆放层数。

6.3.3板端搭接不当：

吊装前做好板的预验工作，板安装前两端应画出搭接长度线，安装好后的板不得随意挪动。

6.3.4踏步板安装不严实：

踏步板两端头几何尺寸要准确，否则角度不对，与支座接触产生缝隙。

休息平台施工时，位置、几何尺寸及标高要准确。

本工程工业化吊装施工工期主要集中在11月至次年4月之间，覆盖整个冬季施工过程，具体保证措施如下：

7.1混凝土预制构件堆放前应将堆放场地的积雪、结冰清除干净，场地平整、坚实。

7.2吊车行走或桅杆移动的场地应平整，并应采取防滑措施，起吊的支撑点地基必须坚实。

7.3预制构件在正式起吊前，应先松动、后起吊。

7.4预制构件堆放需距地面间隙部小于150mm，防止地面冻账对构件产生影响。

7.5预制构件两端需用通长垫木，防止支点多，产生不均匀冻账和融化下沉后，使预制楼板、楼梯产生扭曲变形。

7.6五级以上大风、雨、雪、大雾等天气，禁止露天高处、起重吊装作业。

7.7常规冬期施工中为保证顶板混凝土不受冻，在每个流水段中一般每2～3个房间范围内设置一个加温点，但本工程中叠合板厚度为60mm，叠合板上方的现浇层为70mm，为保证现浇层不受冻，楼板下发的加温点的温度能快速的通过叠合板的隔热层到达现浇板，在冬期施工中，每个单元布置2台型号为B105燃油移动暖风机，叠合板上方现浇层浇筑完毕后，覆盖一层塑料薄膜及两层草帘被。

8.1构件运输过程中一定要匀速行驶，严谨超速、猛拐和急刹车。车上应设有专用架，且需有可靠的稳定构件措施，用钢丝带加紧固器绑牢，以防运输受损。

8.2所有构件出厂应覆一层塑料薄膜，到现场及吊装时不得撕掉。

8.3预制构件吊装时，起吊、回转、就位与调整各阶段应有可靠的操作与防护措施，以防预制构件发生碰撞扭转与变形。预制楼梯起吊、运输、码放和翻身必须注意平衡，轻起轻放，防止碰撞，保护好楼梯阴阳角。

8.4预制楼梯安装完毕前，利用废旧模板制作护角，对楼梯阳角进行保护，避免装修阶段损坏。

9.1严格执行国家、行业和企业的安全生产法规和规章制度。认真落实各级各类人员的安全生产责任制。

9.2交叉作业要保护好电线，严禁踩踏和挤压。

9.3定期检查电箱、摇动器、电线和使用情况，发现漏电、破损等问题，必须立即停用送修。

9.4构件倒运要避让操作人员，操作要缓慢匀速，板的堆放要稳固。

9.5车辆倒运构件时，行车要平稳，严禁人员站在叉板上或在预制板垛旁停留。

9.6安装作业开始前，应对安装作业区进行围护并树立明显的标识，严禁与安装作业无关的人员进入。

9.7高空作业用安装工具均应有防坠落安全绳，以免坠落伤人。

9.8每日班前对安装工人进行安全教育，严防人身伤亡事故的发生。塔式起重机司机及指挥信号工必须经过培训，持证上岗。施工中指挥人员与司机必须统一信号，禁止违章指挥和操作。

9.10预制构件安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。距地面2m以上作业要有安全防护措施。

9.11进入施工现场必须带好安全帽扣好帽带，高空作业人员必须系好安全带和工具袋工具放在袋内防止坠落伤人。安全带必须先挂牢后再作业，安全带应高挂低用，并应挂在操作层面的型钢支架的横向联系杆上使用。

9.12构件起吊前，将吊车位置调整适当，做到稳起稳落，就位标准；禁止人力搬运构件，严禁构件大幅度摆动或碰撞其他物体。吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。

9.13吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。施工现场使用吊车作业时严格执行“十不吊”的原则，即“重量不明不吊、吃土不清不吊、信号不清不吊、有起无落不吊、吊物不清不吊、夜间无照明不吊、吊索不符合规定不吊、吊物绑扎不牢固不吊、吊物上下有人不吊、六级风以上不吊”。

9.14在安装施工时，为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，在施工区域地面设围栏或警示标志，专人负责监视。

9.15高空吊装作业，当风速为10m/s时，视情况部分吊装作业应停止。当风速达到15m/s时，所有吊装工作均应停止。

9.16必须按照施工组织设计选定的吊装机械进场，并经试运转鉴定符合安全生产规程，准备好吊装用具，方可投入吊装。

9.17在吊装作业面上搭设吊装作业脚手架和操作平台及安全防护设施。并经有关人员检查、验收、鉴定，符合安全生产规程后，方可正式作业。无安全防护及安全措施，不得进行作业。

9.18定期检查吊具、索具。墙板等构件起吊应进行试吊，吊离地面300mm应停车或缓慢行驶，检查刹车是否灵敏，吊具是否安全可靠。

环保、文明施工及职业健康措施

10.1堆场进行统一规划，对不同的进场材料设备进行合理分类和储备，并挂牌标识，重要设备材料利用专门的围拦和库房储备，并设专人管理。

10.2预制构件运输过程中，应保持车辆的整洁，防止对道路的污染，减少道路扬尘。

10.3在施工现场应加强对废水、污水的管理，现场应设置污水池和排水沟。废水、废弃涂料、胶料应统一处理，严禁未经处理而直接排入下水管道。

10.4预制构件施工中产生的粘结剂、稀释剂等易燃、易爆化学制品的废弃物应及时收集送至指定储存器内，严禁未经处理随意丢弃和堆放。

10.5在预制构件施工期间，应严格控制噪声，遵守《建筑施工场界噪声限值》（GB12523）的规定。加强环保意识的宣传。采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。现场加工区实行封闭式隔音处理。

10.6在夜间施工时，应避免光污染对周边居民的影响。

10.7对废料、旧料做到每日清理回收。

11.1顶板模板计算：

顶板模板采用12mm厚多层板或竹胶板，支撑结构为碗扣架，主龙骨为100mm×100mm木方，间距1200mm；次龙骨为50mm×100mm木方，间距400mm。立杆间距为1.2m。顶板厚度取120mm进行计算，水平拉杆间距1700mm，悬臂端按450mm考虑。

11.2模板面板计算：

模板自重0.75kN/m2；

新浇混凝土自重：24kN/m3；

钢筋自重：1.1kN/m3；

施工人员及设备荷载：2.5N/m2；

泵送混凝土冲击荷载：4kN/m2；

混凝土振捣产生荷载：2kN/m2。

恒荷载标准值q1=0.9×[0.75+(24+1.1)×0.12]=3.3858kN/m2；

活荷载标准值q2=0.9×(2.5+4+2)=7.65kN/m2。

截面惯性矩I=120×1.2×1.2×1.2/12=17.28cm4，截面抵抗矩W=120×1.2×1.2/6=28.8cm3。

11.3次龙骨抗弯强度计算：

截面惯性矩I=5×10×10×10/12=416.67cm4，截面抵抗矩W=5×10×10/6=83.33cm3。

其中
——抗弯强度计算值(N/mm2)；

M——最大弯距(N.mm)，M=0.08ql2；

q——荷载设计值(kN/m)；

f——抗弯强度设计值，取13N/mm2。

M=0.08×(1.2×3.3858+1.4×7.65)×0.2×1.22=0.34kN.m，

=0.34×106/(83.33×103)=4.08N/mm2，

抗弯强度验算

11.4次龙骨挠度计算：

11.5主龙骨抗弯强度计算：

截面惯性矩I=10×10×10×10/12=833.33cm4，截面抵抗矩W=10×10×10/6=166.67cm3。

其中
——抗弯强度计算值(N/mm2)；

M——最大弯距(N.mm)，M=0.08ql2；

q——荷载设计值(kN/m)；

f——抗弯强度设计值，取13N/mm2。

M=0.08×(1.2×3.3858+1.4×7.65)×0.9×0.92=0.8616kN.m，

=0.8616×106/(166.67×103)=5.17N/mm2，

抗弯强度验算
某中心大楼工程施工组织设计实例，满足要求。

11.6主龙骨挠度计算：

N=(1.2×3.3858+1.4×7.65)×1.22=21.27kN，

设采用Φ48钢管，d=48mm，d1=45mm，A=423.9mm2，

查表得：
=0.273，

=N/
A=16.650×103/(0.273×423.9)=143.87N/mm2≤f=215N/mm23.百馨西苑节能专项施工方案，

12.1预制构件进场验收记录表：

12.2预制构件堆放场地布置图：