施工组织设计下载简介

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5.2.1正式提升前的检查工作

5.2.1.1正式提升前设备的检查

油缸上锚、下锚和锚片应完好无损长江第三大桥施工组织设计.doc，复位良好；

泵站与油缸之间的油管连接必须正确、可靠；

油箱液面，应达到规定高度；

每个吊点至少要备用1桶液压油，加油必须经过滤油机；

根据各点的负载，调定主溢流阀；

利用截止阀闭锁，检查泵站功能，出现任何异常现象立即纠正；

5.2.1.2正式提升前结构的检查

（1）提升支撑结构的检查

检查临时提升牛腿及平台；

准确测量牛腿的相对位置与钢结构几何尺寸；

主体结构质量、外形均符合设计要求；

主体结构上确已去除与提升工程无关的一切荷载；

提升将要经过的空间无任何障碍物、悬挂物；

主体结构与其它结构的连接是否已全部去除。

5.2.1.3正式提升前天气等环境的检查

注意天气预报，提升日前后无五级以上大风；

5.2.1.4各种预案与应急措施的检查

检查提升设备的备件等是否到位；

检查防雨、防风等应急措施是否到位。

5.2.1.5提升过程监控措施的检查

水准仪等测量设备的准备。

在全部结构离地后，需要进行如下调整：

各点的位置与负载记录；

比较各点的实际载荷和理论计算载荷，并根据实际载荷对各点载荷参数进行调整；

在试提升过程中，对各点的位置与负载等参数进行监控；

试提升高度约20cm；

提升离地后，空中停滞一定时间（具体时间待定）；

悬停期间，要定时组织人员对结构进行观察；

有关各方也要密切合作，为下一步做出科学的决策提供依据。

试提升完成后，需对试提升进行总结，总结内容如下：

提升设备工作状况，总结提升设备工作是否正常；

组织配合状况，总结提升指挥系统是否顺畅、操作与实施人员是否工作配合是否熟练；

在试提升过程中，对于出现的问题，要及时整改。

a.经过试提升，观察后若无问题，便进行正式提升；

b.正式提升过程中，记录各点压力和高度；

[注]正式提升，须按下列程序进行，并作好记录：

操作：按要求进行加载和提升；

观察：各个观察点应及时反映测量情况。

测量：各个测量点应认真做好测量工作，及时反映测量数据；以提升点1作为主控点，其他点以此点为参考，根据两者之间的高差大小进行提升速度的调整。

校核：数据汇交现场施工设计组，比较实测数据与理论数据的差异；

分析：若有数据偏差，有关各方应认真分析；

决策：认可当前工作状态，并决策下一步操作。

应考虑突发灾害天气的应急措施；

提升关系到主体结构的安全，各方要密切配合；

监控结构的空中位置姿态；

监控提升通道是否顺畅。

5.4整体提升合拢、就位与设备拆除

5.4.1提升到位后结构的锁定及相关安全准备工作的落实

将负载全部转换到下锚（安全锚）和导向锚，提升油缸进入安全行程；

（2）悬停期间的安全措施

进行电焊、气割操作时，一定要注意双线到位；

用石棉布包裹钢绞线以防止电焊、气割对钢绞线的损伤；

搭设千斤顶防护架，盖上彩条布以防雨。

（3）施工期间的安全保障措施

在提升部分离地后及时架设安全网以防止坠物。

严格禁止空间交叉作业。

总指挥对各工序负责人要给定责任范围，遇有情况立刻汇报。

5.4.2合拢焊接次序

中间4根主梁连接点——提升点处2根主梁连接点。

所有构件合拢焊接完毕，经质量检验验收合格、钢结构整体稳定后开始就位。

就位前要用测量仪器对钢结构的稳定性进行监测，确保钢结构在水平和竖直方向没有相对位移反复出现情况下，可以就位。

就位顺序：同侧提升点同时就位，分2次逐级卸载，第一次就位40%，第二次就位60%。

5.4.4整体提升设备拆除

5.4.4.1设备拆除

拆卸液压系统；拆卸提升地锚；拆卸提升油缸；拆卸钢绞线。

5.4.4.2设备拆除过程中的注意事项

注意吊装安全；注意钢结构的捆扎，防止滑出。

5.5整体提升过程的控制

5.5.1提升过程的控制

根据整体提升控制的要求，系统设计为4点同步控制。

控制系统分为两层，主站为计算机控制，从站为数据采集单元。每个采集单元监控四个提升点，共四台数据采集单元。实际数据采集单元数可根据现场实际提升情况增加。数据传输采用现场总线技术。位移采集采用位移传感器。

下位机采集单元：每台下位机控制四台液压泵站，需要监测四个提升点位移量和油压的变化，控制四个提升点的伸缸缩缸，共需八路继电器开关。四个提升点的上下锚具分为两组控制，每组提升点的上锚或下锚同时工作。

上位机控制单元：上位机采用笔记本操作。控制界面采用数字和柱状图同时显示，并显示差值。每个提升点可以单独控制，每组提升点的锚具同时控制。

控制策略：为了保证提升过程中钢结构的变形在允许范围之内，各个提升点的提升速度需要保持一致。通过中央集成控制系统，使各个提升点的千斤顶同时伸缸，并且伸出量相同。4个提升点实现位置同步控制。设定一个主控制点，主控制点的位置采取动态选定。控制系统会遍历每个提升点，将每个提升的位移量进行比较，得出位移最慢的提升点，将该点作为提升同步控制的主控制点，各个提升点都要与最慢的点进行比较。

结合现场工况和控制系统精度，提升点同步误差控制在10mm之内。各个提升点的载荷值为辅助控制量，当提升点同步误差控制在设定范围内，载荷值大于该点的设计提升力时，系统会报警并调整控制的提升力。

图5.1下位机数字模型

5.5.2防止结构产生过大变形措施

被提升结构的变形控制是以有限元理论计算结果为依据的，计算结果如下。

（2）实际施工采取的措施

原钢屋盖六根主梁间的次梁为铰接，为保证提升结构的整体性，在各主梁间采用I70a号工字钢进行刚性连接，加固位置为被提升主梁的两端，如下图所示。

加固钢梁位置平面示意图

施工过程中的同步控制措施

提升系统由提升油缸、液压泵站、同步控制设备组成，可由计算机软件程序控制各提升点之间位移差，保证被提升结构不产生过大变形。

A、被提升结构位移控制

B、被提升结构的光学仪器监控:

C、整个结构应力及变形监测

对于被提升结构、提升支撑塔架、拱脚等部位要进行整个提升过程的应力及变形监测，将实时数据报告与控制台，发现异常及时采取应急措施。

提升过程中，以各提升点的位移差值作为关键的控制指标。提升点之间的位移差控制在20mm设定之内，累计最大位移差不得超过100mm。

严格按照高空作业、机械设备等的安全操作规定执行，在整个提升过程中不出现安全事故。

采用项目经理负责制，配备安全员一名。进场前对全体施工人员进行培训，并由工程师每日对施工人员进行安全教育。

6.2.1提升过程中的安全措施

表6.1设备安全措施一览表

1.在钢绞线承重系统中增设了多道锚具，如上锚、下锚（安全锚）、导向锚等；

2.每台提升油缸上装有逆向运动自锁锚具，防止失速下降；即使油管破裂，重物也不会下坠；

液压泵站上安装有安全阀，通过调节安全阀的设定压力，限制每点的最高提升能力，确保不会因为提升力过大而破坏结构；

提升平台和地锚连接过渡结构必须经过精确的设计、计算、施工，确保安全，万无一失。

由于被提升结构在提升过程中和提升到位后，需要停滞一段时间，以便于施工停歇和后续杆件的补焊。在悬停过程中，须保证各锚固点可靠性。控制措施如下：

（1）提升千斤顶的导向锚、上锚、下锚（安全锚）三个锚具全部夹紧，导向锚在提升时起到导向作用；在悬停时，导向锚锚紧，起到安全锁的作用；

（2）使千斤顶处于无伸缸状态；

（3）用钢丝绳将被提升钢结构4个角点与结构层的支撑结构进行临时连接；悬停时，将钢丝绳缠绕在支撑结构之上，并用卡子卡紧；

（4）提升中间阶段的悬停，用倒链、揽风绳将钢结构两端部节点与周围结构进行临时固定。

6.2.3提升操作平台安全防护措施

提升操作平台周边架设脚手架，满铺脚手板，挂安全防护网。脚手架外伸长度要超过提升支架外边缘1.0m，高度为1.5m。

6.3.1外界因素应急情况

表6.2外界因素应急处理一览表

由于提升油缸配备单向液压锁，提升油缸不会受载下降；

提升油缸的下锚锚片与钢绞线接触紧密，并且有弹簧压紧，即使提升油缸因为内泄漏而下沉，负载也会逐渐转移到下锚（安全锚）上；

如长时间停电，则用将导向锚、上锚、下锚（安全锚）锁紧。

提升时，上锚、下锚（安全锚）都是处于锚紧状态，且锚具有逆向自锁功能；

对提升设备，尤其是液压泵站、传感器等进行防雨保护。

起风时，用倒链将桁架各角点与周围结构固定。

6.3.2提升设备故障

表6.3提升设备故障处理方式一览表

锁紧千斤顶的安全锚，将千斤顶主油缸卸下，进行现场修理。

在提升油缸中，设计导向锚，确保脱锚顺利。

打开上锚具，更换锚片或弹簧等。

6.3.3钢绞线的更换方案

如果提升过程中，如果钢绞线出现故障，进行单根或多根更换。

将损坏的钢绞线从中间割断；将断开处打磨；将断开的钢绞线分别从提升油缸中和地锚中抽出；准备1根新的钢绞线，从提升油缸顶部穿入，经过导向锚、上锚和下锚；将钢绞线的另一端穿入地锚；张紧该钢绞线。

6.4提升中的不利因素及风险预控

6.4.1被提升结构临时加固措施

原钢屋盖六根主梁间的次梁为铰接，为保证提升结构的整体性，在各主梁间采用I70a号工字钢进行刚性连接，加固位置为被提升主梁的两端。

6.4.2支撑系统的保障

为保证钢结构之间的良好拼接，要求支撑架保证足够承载力及稳定性，在设计计算安全的前提下，在提升支架悬臂处增加竖向及侧向钢支撑，保证提升平台安全性。

6.4.3结构危险点监控

通过计算分析，对于被提升结构和支撑架中应力较大的个别杆件，在提升过程中应重点监测。同时重点监测被提升结构跨中位移与上下提升点处悬臂变形，出现异常情况及时处理。

在施工过程中把对人员的控制作为全过程控制的重点，对项目管理人员，根据职责分工，必须尽职尽责，做好本职工作，同时搞好团结协作；对劳务队伍严格施工资质审查，并进行考核持证上岗。

树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。

7.1施工过程中的质量控制

1）各种测量仪器、钢尺在施工前均送检标定合格后使用。

2）安装施工中各工序之间严格执行“三检制”，保证各种偏差在规范允许范围之内。

3）质量检查员对各工序必须亲自到场检验，合格后进行报验。

4）制定项目质量管理奖罚条例，促进全体职工质量管理意识，实行质量一票否决制。

5）严格执行工程同步测量，钢结构拼装、安装、提升过程，必须随时进行测量工作，保证数据及时、准确。

7.2构件安装的质量控制

（1）风速大于5级或降雨降雪天气，不得进行提升。

（2）支撑塔架的安装，应以先调标高，再调位移，后调垂直度的顺序，直到达到规范允许偏差。

（3）支撑塔架柱、梁的焊接收缩量以及支撑塔架柱的压缩变形量应预先经计算预测和现场实测复核，如需调整构件尺寸，及时提出调整建议。

1.2规范、规程及标准 1

2.3整体提升施工流程 2

3.1提升点布置及结构断开位置 5

3.2各点提升力确定 6

3.3提升节点的设计 8

4.2提升设备及控制系统 19

4.3材料的准备 21

5.1地面拼装阶段的准备工作 23

5.2正式整体提升过程控制前的检查及试提升 25

5.4整体提升合拢、就位与设备拆除 28

人工挖孔桩施工组织设计-secret5.5整体提升过程的控制 28

6.3应急方案及措施 35

6.4提升中的不利因素及风险预控 36

7.1施工过程中的质量控制 37

7.2构件安装的质量控制 37

LY／T 1364-2020 铁路客车用胶合板钢屋盖提升施工专项方案

北京市建筑工程研究院有限责任公司