施工组织设计下载简介

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三、施工阶段性的质量保证措施

施工阶段性的质量保证措施主要分为三个阶段，并通过这三阶段来对本工程各分部分项工程的施工进行有效的阶段性质量控制。

事前控制是在正式施工活动开始前进行的质量控制，事前控制是先导。事前控制，主要是建立完善的质量保证体系和质量管理体系，编制《质量保证计划》，制定现场的各种管理制度，完善计量及质量检测技术和手段。对工程项目施工所需的原材料、半成品、构配件进行质量检查和控制，并编制相应的检验计划。

进行设计交底，图纸会审等工作，并根据本工程特点确定施工流程、工艺及方法。检查现场的测量标桩，定位线及高程水准点等。

事中控制是指在施工过程中进行的质量控制RB／T 059-2020 槽式预埋件系统应用评价技术规范.pdf，是关键。主要有：

1）、完善工序质量控制，把影响工序质量的因素都纳入管理范围。及时检查和审核质量统计分析资料和质量控制图表，抓住影响质量的关键问题进行处理和解决。

2）、严格工序间交接检查，作好各项隐蔽验收工作，加强交检制度的落实，对达不到质量要求的前道工序决不交给下道工序施工，直至质量符合要求为止。

3）、对完成的分部分项工程，按相应的质量评定标准和办法进行检查、验收。

4）、审核设计变更和图纸修改。

5）、同时，施工中出现特殊情况，如掩盖或使用无合格证的工程材料，擅自变更替换工程材料等，主任工程师有权向项目经理建议下达停工令。

1）、事后控制是指对施工过的产品进行质量控制，是弥补。按规定的质量评定标准和办法，对完成的单位工程，单项工程进行检查验收。

2）、整理所有的技术资料，并编目、建档。

3）、在保修阶段，对本工程进行回访维修。

第六节工程施工方案及工艺方法

通过对本标段的招标文件及施工简图研究及对工程实地的踏勘调查，本标段的总体施工方案确定如下：

实施本标段工程时，严格按部颁标准，规范及设计文件、监理、业主指示，因地制宜以创优良标准组织施工。

1、人员进场后，组织力量做好征地，临时设施修建工作，为工程的正常施工打下坚实的基础；

2、本标段由于工期紧，工作量大，本着多投入，高产出，精心组织，科学施工的原则，来完成本工程施工；

3、本标段划分为一个二灰碎石摊铺和砼浇筑队、一个沥青面层施工队和一个人行道板铺设队进行施工；

4、根据工程进展，配备足够的施工机械和劳动力，确保工程保质、保量如期完成。

将车行道路面沉陷、沟槽处理、龟裂严重等病害部位挖除，并用锯缝机锯缝挖成矩形。

1、开挖旧路前，应插牌标示地下管线种类、尺寸、位置和覆土深度并进行人工探坑寻找确切位置.电缆、煤气管线管顶上部覆土不足100cm，上下水管道管顶上部覆土不足50cm时，不得使用机械开挖。一般管线每侧各1m范围内，不得使用推土机推土或挖掘机挖土（60cm敷土深度内，不得使用压路机碾压）。煤气管除应按设计和管理单位加固要求施工外，严禁重型压路机和振动压路机碾压，重要管线要请主管单位派专人现场监护，指导施工。

从一端或二端逐渐向前开挖。

3.1、材料及施工基本要求：

1、水泥可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。水泥标号不低于42.5等级。水泥进场有产品合格证、化验单及出厂日期，水泥的物理性能及化学成分符合现行的国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、《道路硅酸盐水泥》的规定。

2、混合料中的碎石质地坚硬、耐久、洁净，符合规定级配，最大粒径不超过31.50mm，石料的强度等级≥3级。

3、混合料中的砂应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂。

4、混凝土最大水灰比不应大于0.5。

5、混凝土板用草袋湿润养护，常温下一般养护14～21天。

7、水泥混凝土基层板块尺寸为5（横向）×5（纵向）米（人行道宽度较小时避免出现细长板），采用假缝形式，缝内填塞沥青马蹄脂后再进行下步工作。

施工准备主要包括原材料的准备和检验、路面基层检查验收以及施工场地与施工机械的准备。

施工机械包括振捣器组、振捣梁等。在进行试验段施工之前，施工单位对施工设备进行全面检查、调试、校核、标定、维修和保养，试运行正常，对主要振捣棒等易损件做适量储备。

施工前应做好技术交底工作，同时建立完善的质检和监理质量控制体系，确保施工质量。开工前做好施工组织计划，安排好各工序的衔接，以减少施工缝的设置。

在摊铺混凝土前，先安装两侧模板，一般在两侧先浇筑路缘石，也可使用钢模板，支模时严格控制模板的平面位置和纵断高程，模板位置固定好，不得有移位，模板表面要平整，且相邻两模板接缝处平顺，表面高差符合规范及设计要求。

3.4、混凝土搅拌与运输

严格按施工配合比进行搅拌，搅拌楼的配套容量满足摊铺进度要求，搅拌楼搅拌出的混凝土规格符合现行规范要求。每200m3混凝土抽检坍落度、含气量、砂石料含量及混凝土容重，外加剂、粉煤灰和减水剂拌料前按每批盘用量拌和掺入。

根据施工进度、运量和运距选配好运输车辆，运力比拌和能力略有富余。运送新拌混凝土时要防止离析。

铺料之前，基层应清扫干净，并洒水润湿。要有专人指挥车辆均匀卸料，分多堆卸。可用人工布料，也可用装载机或挖掘机布料。试验段用微型翻斗车将料运至施工现场后，翻斗车把料卸至大斗内由挖掘机逐斗挖出，均匀布料。料斗下安装滑轮，挖掘机下面垫上皮带，这样有利于保护混凝土功能层免受破坏。

3.6、混凝土振捣与整平

混凝土拌合料布料长度不大于10m时，开始振捣作业，密排振捣器间歇插入振实时，每次移动距离不超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不大于50cm，振捣时间宜为15～30s。振捣密实以拌合物中粗集料停止下沉，表面不再冒气泡，并泛出水泥浆为准，注意不能过振。排式振捣器应匀速缓慢、不间断地行进。

水泥砼的强度以28d龄期的弯拉强度控制。当混凝土浇注后90d内不开放交通时，可采用90d龄期的弯拉强度，机动车道弯拉强度标准值不低于5Mpa。

纵向缩缝采用假缝加拉杆型，拉杆采用螺纹钢筋。横缝缩缝采用假缝加传力杆形式，胀缝采用平缝加传力杆形式。

横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝3种。软硬结合切缝是指每隔1～2条提前软切缝，其余用硬切缝补切。

起点采用矩形钢筋混凝土枕梁上设毛勒缝方式进行端部处理。施工时，首先按设计尺寸挖好枕梁基坑，按设计位置安装钢筋骨架并固定牢固，然后进行水泥混凝土的浇筑和养生。

当混凝土面板强度达到试切不啃边时，可以采用硬切施工。完工后最长切缝时间不得超过24h。左右分幅横向连接摊铺的路面，在先摊铺的混凝土板沿切缝已断开部位作记号。后摊铺路面切缝时，已断开的缩缝应对齐提前软切缝。

混凝土面板纵缝设在路线中线部位，上部槽口采用切缝法施工。按每块板长12.1m，宽5.7m。钢筋在5.7m内连续布设，在4.5m处取消拉杆。

切割时用切割机由上坡向下坡进行较为省力，锯片选用φ500mm，缝宽3～6mm，深度根据设计要求确定。开始切割时下刀慢，刀片旋转正常平稳的切割，如果遇到混凝土夹住锯片的情况，用脚踩住机身，迅速将机身抬起，使刀片脱离切割面，切断电源，调节好刀片后，再进行切割。切割时保持有充足的注水，在行进中观察刀片注水情况,混凝土板会在横缝处正常开裂。

24h后拆模，拆模时注意不要碰伤混凝土的边角。混凝土面板在抗滑软拉制作完毕后立即养生，用土工布或者塑料薄膜覆盖洒水养生，宽度大于覆盖面60cm，对接长度不小于40cm。路面加土压实，防止被风掀起等破坏，养生时间至少为14天以上。

(1)开工前，应作好各项技术准备与施工准备工作，并熟识设计图纸和设计要求。对进场原材料进行各项检查与试验，并进行混凝土的配合比设计试验和施工配合比调整。在大面积施工前应对拟定采用的材料配合比、机械配套、劳动组合、工艺参数、操作要求、质量检测等进行实地验证试验，取得预期效果并经监理工程师批准后再进行正式施工。

(2)水泥混凝土面层施工应在气温高于5℃时施工，避免温差过大，如夏季气温过高，宜避开中午在夜间进行施工。同时加强混凝土温度的监控，避免温度裂缝的产生。

(3)水泥混凝土路面施工时应加强对胀缝、施工缝、纵缝、缩缝的施工管理，特别是温度和时间对切缝的控制，避免收缩裂缝的产生。

本工程车行道坑槽挖补部位采用50cm厚二灰碎石回填，分两层摊铺施工。采用现场集中拌和，推土机推铺，摊铺机找平。石灰质量应符合规范规定的Ⅲ级消石灰或生石灰的技术指标，并应尽量缩短石灰的存放时间。粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，比面积宜大于2500cm2/g。集料的最大粒径不应超过31.5mm，集料压碎值不大于30%。

参加前一工序底基层的验收交接工作，底基层表面应平整、坚实，其高程、宽度、平整度、密实度均应符合设计要求，并有现场监理工程师工序验收的合格鉴认。底基层表面的卸陷应及时处理，基层施工前应对底基层做全面的检查，建立严格的交接制度。

二灰碎石混合料的摊铺，采用推土机摊铺，摊铺机找平。

1）、培好路肩，并整平压实，按设计宽度人工切槽。

2）、人工切槽摊铺宽度外两侧约30cm处。

3）、对底基层进行清扫，不得有浮泥等杂物，并洒适量的水。

4.3、养生及交通管制

每段二灰碎石碾压完成后，立即进行养生，二灰碎石最终强度形成而要经过相当长的时间，养生对二灰碎石的强度形成有非常重要的影响，也是施工中重要的环节。用洒水养护时，洒水次数根据气候及路面水分蒸发情况确定，养生期间始终保持表面潮湿。洒水后，应注意表层情况，表面有浮土、起皮时可用YZ8G压路机静压1～2遍，以防止表面起皮脱落。二灰碎石基层养生期一般为7天，上下两层分开施工时，下层施工完成后应达到规定的养生期，使二灰碎石达到要求的强度再施工上层。在上下层同时施工时，可同时进行养生，在不同养生时期养生时应避免下层未达到养生期，如摊铺2～3天，即开始铺筑上层二灰碎石。

二灰碎石摊铺完成进入养生期后，应封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行。施工车辆必须通行时，应限制载重车辆通行，通行车辆车速不得超过20Km/h，严禁急转弯或急刹车。

原材料、乳化沥青等报监理工程师审批，符合要求。乳化设备、沥青洒布车等设备运行状态良好。对基层顶面进行清扫→空压机气吹→清水冲洗三道工序，直至表面清洁，集料颗粒表面部分外露。对喷洒区附近的构造物、树木等用报纸、塑料布等进行保护，以防污染。

在沥青上面层和下面层之间及罩面前原沥青路面上设置粘层。粘层沥青采用快裂的洒布型乳化沥青，应待乳化沥青、水分蒸发完后方可铺筑沥青上面层。

在二灰碎石基层上设置下封层，下封层采用层铺法施工。沥青采用乳化沥青，用量为0.9~1.0kg/m2。集料规格为S14，用量为5~8m³/1000m2。集料洒布要在乳化沥青破乳前完成，洒布均匀。集料洒布后，用胶轮压路机均匀碾压，使压实厚度达1cm。局部露黑处发生粘轮时，补洒少量集料。碾压完毕后，封闭交通3天，水分蒸发后可允许施工车辆限速通行。养护7天后摊铺沥青路面下面层。

六、沥青混凝土面层的施工

检查下封层的完整性和基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格；对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗；摊铺设备、碾压设备等施工设备保持良好的运行状态。

沥青混合料组成设计简称混合料设计。按沥青路面施工技术规范要求，分三阶段进行即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比试拌试铺验证阶段。通过这三个阶段确定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。沥青混合料的配合比设计用马歇尔试验进行。

6.2.1目标配合比设计

48h后浸水（60度）

30min—45min

6.2.2生产配合比设计

各冷料仓的矿料按日标配合比确定的比例进入烘干筒烘干后，在采用间歇式拌和机的情况下，热料经过二次筛分重新分成3～4个不同粒级的矿料，分别进入4个热料仓，因各个热料仓中矿料的颗粒组成已不同冷料仓中矿料的颗粒组成。因此，需要重新进行矿料配合比计算，确定各个热料仓矿料进入拌和室的比例，并检验确定最佳沥青用量。这一过程称作生产配合比设计。

生产配合比设计应在面层施工前10天左右进行。

生产配合比设计可按照下图进行。

6.2.3生产配合比验证阶段

生产配合比验证阶段实际也是沥青面层正式开工前的铺试验段阶段。因此，施工工序、各工序所用的机械设备、质量管理和质量检验等都应该与面层正式开工后的日常生产相同，而且应该为随后的正式生产提供经验和数据。

（1）、通过试铺要解决以下一些问题：

a.根据马歇尔试验结果（含残留稳定度）、现场取钻芯件的空隙率、矿料间隙率和饱和度，如为表面层还要包括磨擦系数和表面构造深度等验证初定的沥青混合料生产配合比；

b、确定合适的摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等；

c.确定所需运料车的数量；

d、确定压路机的组合方式、碾压方式、碾压温度（含初期压、复压和终压），三阶段碾压（初压、复压和终压）的控制方法、碾压速度及每种压路机的各自的碾压遍数；

e、确定能达到的压实度；

f、确定松铺系数，还需注意以下两点：

①非对应点直接测量虚厚与实厚时别不少于40点和20点，均为随机取点。

②用精密水准仪测量高程计算，基层表面、沥青层未碾压前和压实后的表面定点（事先按随机数表面确定点位）对应测量高程不少于30点，随机测量高程时不少于40点。

g、建立用核子密度仪法测得密度的相关方程（随机定15个点，先在点上用核子密度仪测得密度，每一点取4个方向核子密度仪的读数并取其平均值为核子密度仪测得的密度，然后取钻芯件。用蜡封法测量芯件的毛计算芯件和毛体积密谋）。每一层沥青混凝土都应分别做对比测量及计算两者的相关方程。

、生产配合比验证阶段。

6.3、沥青混凝土拌和站

1、沥青混凝土拌和站是沥青面层施工的重要组成部分。拌和站的材料、机械设备和产品质量都直接影响能否实现生产配合比确定的矿料级组成、沥青用量和沥青混凝土的各项技术指标以及面层的质量。

2、沥青混凝土用的材料分为两大部分，一是矿料，二是沥青。

1）矿料：上面层沥青砼粗集料采用玄武岩。粗集料应洁净、干燥、表面粗糙；细集料采用天然砂、机制砂和石屑，细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，热拌密级配沥青混合料中天然砂的用量通常不宜超过集料总量的20%；填料采用由石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。

2）沥青：下面层沥青采用AH—20，上面层沥青采用SBS改性沥青。

沥青拌和站的主要机械设备有沥青混凝土拌和及其主要配套设备，如矿料冷料仓、皮带输送机，烘干筒、吸尘（或除尘）装置、沥青储存罐、桶装沥青的脱桶装置、导热油加热装置等。

沥青混凝土拌和机的产量应该与摊铺机的摊铺速度和摊铺层厚度相匹配。一是能力匹配，我公司现配备一套生产能力为150t/h的拌和设备，能满足施工要求。二是状况匹配，状况匹配其实仍是指机械完好率的充分保证，同时对特别关键机械设备，一是考虑备用，二是考虑完善养护维修体系。

在拌和站建立试验室，试验室配备必要的仪器设备，能够进行拌和站和铺筑现场的日常质量管理和质量控制工作。

试验室应该配备的主要仪器设备：配套的方孔筛或圆孔筛，感量小、称量2kg的电子天平，称量5kg～10kg的电子天平或台秤，多孔网篮或专用碎石比重瓶（容量大于1000ml，顶为小孔圆锥形瓶盖），集料压碎值仪；针入度仪、软化点仪、延度仪、沥青混合料拌和设备（手工拌和或小型拌和机），马歇尔试件击实仪（手动或电动），脱模器，恒温水浴，马歇尔试验仪，沥青抽提仪：路面钻芯机，平整度仪，砂补试验仪，磨擦系数仪（摆式仪），5.4m弯沉仪，核子密度仪等。

沥青混凝土混合料需要在严格的条件下进行拌制，例如，各种粗细集料中不能有超出规定的的泥土含量；各种粗细矿料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料；矿料和沥青都要加热到规定的温度；矿料的含水量大时，烘干的时间就长；各个热料仓应按事先确定的配合比供料；矿粉和沥青也要按确定的数量供料；沥青混合料的拌和时间和沥青混合料的温度等都对沥青混凝土的质量有影响。因此，它们都是质量管理的内容。

沥青、矿料的加热温度和沥青混合产的出厂温度应根据沥青的品种、标号、粘度，气候条件和铺筑层的厚度确定。沥青的针入度小、粘度小，气温低，铺筑层薄时用高限。

在拌在机开始试生产之前，必须请计量部门对各个计量装置进行检查和标定，以确保计量正确。

在拌和站生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料的供料是否均衡。如有异常现象，及时分析研究和进行调整。

要经常注意的沥青混凝土混合料卸落到自卸汽车时，为减少混合料细颗粒的离析现象，宜缩短沥青混合料的下落距离，自卸车不要停止在一个位置上受料，在收料过程中要更换几个不同位置。

6.4、沥青混合料的铺筑

6.4.1下承层表面清理

如铺筑的是下面层，则下承层指基层，如铺筑的是中面或上面层，则下承层面分别为下面层或中面层。

在铺筑下面层之前，应该扫除基层表面的杂物和浮料，如有泥土还应该用压力水冲洗干净。如基层表面局部透层沥青或下封层脱落，则应将脱处基层表面清扫干净后补洒透性沥青或补做，如下封层脱落，则应将脱落处基层表面清扫干净后，补洒透层沥青或补做下封层。

2.下承层为下面层或中面层

已铺成的下面层或中面有两种情况。一种情况是刚铺筑时间不长，表面没有遭到污染，外露碎石颗粒表面的沥青膜仍较完整。如表面有做防护工程时遗留的拌水泥砂浆的残渣，则应将明显凸出表面的干硬水泥砂浆条块清除，清扫干净后在残留的粘结牢固的水泥砂将面上喷洒粘层沥青。然后再铺筑上层沥青混合料。第二种情况是下面层或中面层已铺成较长时间，而且已经遭到污染，表面的沥青膜已被车轮磨耗。如果表面局部有做了防护工程时在表面拌和水泥砂浆留下的残渣。还应将明显高出表面的干硬砂浆条块清除干净，并将一切浮料清扫干净。然后喷洒沥青量约0.3kg/m²的沥青乳液，经增加新铺面层与下层间的粘结。如是第二种情况，业主和监理工程师应督促防护和排水工程施工单位，予以配合，否则，对路面质量将产生不良影响。

6.4.2沥青混合料运输

沥青混合料的运输，采用大于15t的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场，以减少摊铺机前经常短时换车卸料的情况。运输自卸车的数量应该较拌和能力和摊铺速度有所富余，可保证拌和机制的沥青混合料（含预选贮存在成品贮料仓内的沥青混合料）及时运送到摊铺现场，并在摊铺机前常保持有4～5车沥青混合料待卸。

运输车辆的车厢应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液。

在往运料车车厢内装载沥青混合料时，为减少沥青混合料的粗细颗粒离板现象，应缩短出料口到车厢的料距离。往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。

在非高温季节施工时用篷布覆盖沥青混合料，以保持沥青混合料的温度。在雨季施工时，运料车必须设有防雨篷布。

在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，如混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料、有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用。已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。

6.4.3摊铺沥青混凝土

主线采用摊铺宽度≥12米的进口摊铺机2台同时进行梯队整幅摊铺，加宽部分用3台摊铺机同时进行梯队整幅摊铺，以消除纵向接缝可能出现的不平整和接缝痕迹。

在摊铺沥青混合料过程中，不应随意变更摊铺机的摊铺速度，更应避免中途停顿。摊铺机应该匀速、不停顿地连续摊铺混合料。应将每天必须的停机中断摊铺位置，选放在构造物一端预定做收缩缝的位置。

3、自动找平方式：摊铺下面层——基准钢丝绳，摊铺下面层时在路面侧安装基准钢丝绳。支承钢丝绳的支柱钢筋的间距一般为5m～10m。准确测量钢丝绳的高程并将钢丝绳拉紧安放在支柱的调整横杆上。钢丝绳的高程是保证路面符合设计要求的关键。钢丝绳牵拉不紧将直接影响下面层平整度；摊铺中面层和表面层——浮动基准梁，在摊铺中面层时浮动基准梁作自动找平装置。作为中面层自动找平装置，要求操作手熟练掌握，现场管理人员协控。

摊铺机的合理操作是影响面层平整度和密实度的另一重要因素。

为达到保持摊铺机匀速和不停顿作业，确保摊铺速度和摊铺质量这一要求，必须做到连续供料。因此，要选择适当的螺旋分料器的转速和进料半闸门开度。

熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度横坡后，预热熨平板。熨平板的预热温度应接近沥混合料的温度。熨平板不预热，沥青混合料会粘结在底板上并破坏摊铺层的平整度。反之，熨平板过热会使熨平板变形和沥青焦化，影响面层平整度和强度。

通常每天开始摊铺前，摊铺机前有约五辆满装沥青混合料的自卸车待卸。应将最后到达的自卸车（通常沥青混合料的温度较高）先向摊铺机供料。

测量沥青混合料的温度符合要求后，第一辆自卸车缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机后，挂空挡，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。

摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室。摊铺机按事先确定的行驶速度3m/min起步摊铺混合料。摊铺机起步时应控制好熨平板的标高，同时应有两人专门看护传感器，不让它滑出钢丝绳外并注意不要有钢丝绳滑落现象。在采用浮动基准梁的情况下，每根基准梁前都需要有一人执竹帚及时扫除散落在基准梁轮架行走轨道上的混合料颗粒和其它异物，以保证基准梁与承层表面平行。

摊铺机起步后边摊铺沥青混合料边推动自卸车前进，同时自卸车继续向受料斗中卸料，第一辆车应尽早卸完料和立即开离，第二车辆应尽快后退到摊铺机前并及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中陈料混和。第二辆自卸车后退到离摊铺机20cm～30cm时即停止并挂空档，同时准备卸料。摊铺机继续前行摊铺混合料，接触第二辆料车并挂空档，同时准备卸料，摊铺机继续前行摊铺机受料斗缓缓卸料。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，应避免路缘石内侧沥青混合料不足和过量现象。

接缝包括纵向接缝和横向缝（工作缝）两种。接缝处理不好，极容易产生的缺陷是接缝处平整度不好，产生下洼或凸起，以及由于接缝处压实度不够和结合强度不足而产生裂纹、甚至松散。

为使接缝位置得当，应在已铺层顶面顺路面中心线方向在2～3个位置先后放一3m直尺并找出表面纵直或已铺层度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺底面开始脱离接触处，然后和锯缝机沿此断面切割成垂直面，并将切缝一侧已铺层不符合要求的部铲除（也可以人工或机械铲除不符合要求的尾部、形成毛接缝）。此工作在铺筑层碾压结束后的当天完成。

1）沥青混凝土压实度的重要意义

碾压是保证沥青混凝土的质量使其物理力学性质和功能特性符合设计要求的重要环节，也是沥青面层施工的最后一道重要工序。合适的符合要求的碾压既能使沥青面层达到高的压实度，又能使沥青面层有良好的平整度。

2）影响压实效果的因素

碾压时沥青混凝土能达到的密度压实度主以下因素：碾压温度、碾压层的厚度、碾压机械配备等。

沥青混凝土面层的碾压通常分三个阶段进行，即初压、复压和终压。

第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步夯实击压实，而且刚摊铺成的混合料的温度不低于160℃，因此只要用较小的压实功能就可以达到和稳定压实效果。拟用6t～8t的比轮振动压路机以2km/h左右的速度进行碾压2～3遍。碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压进的轮迹行驶并振动碾压。

第二阶段复压是主要压实阶段。在此阶段至少要达到规定的压实度。因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。复压期间的温度不应低于130℃。通常用双轮振动压路机（用振动压实）和16t以上的轮胎压路面同时先后进行碾压。碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于8遍。碾压方式与初压相同。

第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步，由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥青混合料也需要有较高的温度。终压常使用静力双轮压路并应紧接在复压后面进行。终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定的70℃，应尽可能在较高温度（如不低于80℃）下结束终压。

横向接缝的碾压是碾压工序中的重要一环。碾压时，应先用双轮压路机进行横向（即垂直于路面中心线）碾压。需要时，摊铺层的外层应放置供压路机行驶的垫木。碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm。接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止。然后进行正常的纵向碾向。

6.4.7沥青混凝土路面质量控制

在已完工的路段上按CJJ1—90《市政道路工程质量评定标准》中规定的检测项目及频率进行质量检测。检测完毕后，认真整理检测数据，填写相关表格，并得到监理工程师的签证。整理归档。

七、人行道和铺砌及路牙砌筑的施工方案

1、人行道结构包括级配碎石、C20水泥砼、M10水泥砂浆卧底、花岗岩道板。位于填方段的人行道，填方中应去除含有淤泥、腐植土及有机物质等的土料，避免在碾压夯实后有翻浆、“弹簧”现象。

(2)、检查方格坐标：按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌(铺装样板条)，且随时检查位置与高程；

(3)、道板铺装时轻拿轻放，用锤敲实，避免损坏道板边角；

(4)、纵、横缝：保证平正直顺，避免弯曲不平，缝宽符合设计要求；

(5)、铺好道板后检查平整度，发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，立即修正；

1、侧平石：先校核道路中线并重新钉立边桩，在直线部分桩距为10m，在弯道上为5m，路口圆弧为1m，按新钉桩放线，在直线部分用小线放线，在曲线部分用白灰粉划线。在刨槽后按装前再复核一次，并测出侧平石顶面高程。

2、钉桩挂线后，把侧平石沿基础一侧依次排好；侧平石排砌，砌缝采用1：1水泥砂浆砌筑，砌筑前应浇水湿润，砌缝在路面以上勾凹缝，凹缝深度3～5毫米；按放线位置安砌侧平石，砌完的侧平石顶面应平整，缝宽为1厘米，线条直顺，弯道圆滑。

3、二灰结石施工完毕后，立即刨除平石及路牙下面的二灰结石，进行平石和路牙的铺砌。铺砌时要注意保持缝宽一致。

第七节施工现场平面布置

根据沿线地形，工程分布、工程施工方案，进行施工临时场地布置：

1、设立项目经理部（包括施工人员、办公、住宿、材料库、机械停置地）

2、各工程施工队的办公、生产设置就近搭设临时用房。

3、材料堆放地随工场地的变迁就近设置，并派专人看护。

4、施工临时用水：利用线农用灌渠和打机井，就近取水或用车运水。

5、临时供电：生产用电以联系地方用电为主，并自备部分发电设备。

第八节材料供应保证措施

本工程使用主要材料是混凝土、砂、碎石以及沥青混凝土面层材料等。我项目设专门材料仓，各施工员根据施工进度及时申报材料计划，以备用。其它砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月30日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工程师审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排，根据施工的轻重缓急合理进料分批进场。详细材料采购数量，中标后经详细图纸会审并核定的工程量总清单一并列出。我司在材料选购品牌方面积极响应招标文件要求，所选材料均先提供样板，经甲方和监理认可后方大批量进行采购，

原材料进场计划主要控制程序是以工程月为单位的，每月25日由各主管施工员，根据总体施工进度计划表，编制各自下一月材料计划报技术负责人审批，由材料部门统一采购。

施工班组零用材料则以工程周为单位，根据项目工程部下发的任务单详细计算自身材料用量，在每周日报主管技术员审核，然后上报工程部签发领料单，进行材料发放。

周转材料则根据本工程施工段的划分以及施工进度计划安排进行调配，主要原则是公司集中进行统一安排，不足部分则由项目部按计划提出分批采购，项目部根据施工段的划分进行调配，材料原则上实行施工段内自行周转，但遇有特殊情况，影响关键工序的，则由项目部进行重新调用，确保不因等周转材料而延误关键线路的工序，全力确保总工期目标的实现。

第九节主要施工机具配置

根据施工计划安排和招标文件要求，既要按时完成，又要保证施工质量和施工安全，为此，我公司将保证施工机械的投入。机械设备有步骤有计划的分批进场，既保证工程施工的需要，又能发挥施工机械的最大工作效率，具体进场计划见下页《施工机械设备投入计划》。

施工机械投入保证措施：

1、根据施工进度计划及施工机具、设备的要求，编制施工机械设备需用量计划。

2、根据施工进度计划及机械进场计划水布垭导流隧洞出口及相关工程施工组织设计，提前进行检测调试。

3、根据施工机械设备需用量计划，组织施工机具按计划、按期进场，确保工程施工顺利进行。

4、结合本工程特点和工期要求，按施工组织设计中确定的施工方法，使用先进的机具，同时加强施工机具的管理，保证机具的运转良好，充分发挥其效能，确保施工正常进行。

5、投入先进的检测设备，如先进的地下管线探测仪器、全站仪等，确保试验检测工作顺利进行。

6、机械设备进场后，需定期检修和保养，保持较高的完好率GBT33813-2017 用于水泥和混凝土中的精炼渣粉.pdf，以便顺利开展工作。

项目部组织机构管理网络图

安全生产保证体系框图