施工组织设计下载简介

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天然气压缩机站改建工程施工方案

成员孙景玉陈文斌侯兴文张书海

2.1压缩机站工艺管线采用氮气置换，需氮气50瓶。

2.2置换标准：含氧量<2%为合格。

2.3检验方法：现场采用手持式氧含量测定仪检测工业-联合厂房施工组织设计，检测合格后，由中心化验室取样化验，合格后存档。

2.4主要置换管线长度及容积

2.4.1200万预分离器出口至低压机入口管线（D720）238m，管线容积96.9m3。

2.4.2低压机出口至200万出口干气管线（D529D426），其中D529管线71m，管线容积15.6m3，D426管线59m，管线容积13.5m3。

2.4.3高压机出口至高压外输阀组管线，其中高压机外输汇管（D325）23m，管线容积1.9m3，高压机外输管线（D325）45m，管线容积3.7m3，高压机外输管线（D426）189m，管线容积26.9m3。

以上管线总容积158.5m3。

2.5置换时管网压力不超过0.6Mpa。

2.6.1在低压机入口D720管上（200万预分离器一端）安装DN50阀门一个，与氮气瓶连接，氮气由此注入。

2.6.2在200万出口至高压机入口管线上（靠近200万出口端），安装DN50阀门一个，用于放空和检测含氧量。

3.1氮气瓶与管线连接。

3.2打开01K—105即5#机前DN450闸阀、DN250闸阀，200万干气出口管线后DN50阀放空，用手持氧含量测定仪测氧含量<2%，合格后关闭放空阀。打开高压汇管预留头阀门放空，用手持氧含量测定仪测氧含量<2%，合格后关闭放空阀。

3.3由中心化验室在两处放空阀处取样化验，合格后整个系统置换结束，化验单存档。

3.4氮气置换合格后，可以通入天然气置换氮气。天然气要保持连续平稳，流速≤5m/s；置换过程中的混合气体排至临时放空系统。置换完成后，关闭放空系统，进行正式投产。

4新老系统转正操作步骤

4.1新压缩机投产运行72小时后，停老压缩机。

4.2湿气与老压缩机连接管线停气放空，用爬管机切断后，在用部分管线加封头。停用管线加盲板。

4.3高压气与老压缩机连接管线停气放空，用爬管机切断后，在用部分管线加封头。停用管线加盲板。

4.4200万出口干气去高压机管线停气放空，在两个DN400阀门法兰处解开，在阀门上加盲板，将管线切断。

4.5200万正常运行时，开一台高压机，高压气进高压汇管外输。

4.6200万停产时，开二台低压机，一台高压机。低压机一部分进干气汇管外输，一部分进高压机，高压气进高压汇管外输。

本方案适用辽河油田油气集输公司压缩机站天然气压缩机组。

检验天然气压缩机组的制造装配质量是否符合气体压缩机随机技术条件及使用的要求，以达到正常运行的目的，为辽河油田外供天然气服务。

3.1试运场地应宽敞明亮，无影响工作的障碍物，地面清洁、干燥。

3.2除试车人员外，任何闲杂人员都不得进入厂房内的试车区。

3.3试车场地按要求配备可燃气体检测设施及防火设施，灭火器材按标准摆放。

3.4进入试车区域的气源、电源开关由专人看管，对机组进行检验前气源、电源不接通。

4.1.1检查装配检验记录单上的各项数据是否符合要求。

4.1.2用盘车工具转动飞轮,使压缩机曲轴旋转2～3周，检查机组有无撞击、卡阻等不正常现象。

4.1.3检查机组的护罩是否安装正确。

4.1.4检查各铭牌的数据是否正确。

4.1.5检查旋转方向标志是否正确。

4.1.6检查各螺栓是否紧固。

4.2.1按工艺气系统流程图检查各管路走向是否正确。

4.2.2检查各安全阀、球阀、液位控制阀等安装位置是否正确。

4.2.3检查各阀门的启、闭状态。工艺气系统的进气阀、排气阀、旁通阀、放空阀以及排气洗涤罐手动排污阀均应处于关闭状态；压缩机的填料排污阀和刮油器排污阀均应处于开启状态。

4.2.4检查安全阀的设定点是否符合规定，是否有检验合格证书。

4.3.1按冷却液系统流程图检查各管路走向是否正确；检查各管线的连接、支撑是否紧固可靠；各焊接处是否符合要求。

4.3.2检查各仪器、仪表、冷却器、阀门等，其型号、规格、安装位置是否正确。

4.3.3检查每根管道的低点是否装有排液阀。

4.3.4点动风机启动按钮，检验风机转向是否正确，并运转风机5～10分钟，检验是否有异常声响及振动是否超标。

4.4.1检查压缩机机体油池、注油器油池及管线内部是否清洁。

4.4.2按压缩机润滑系统流程图检查各管线安装及走向是否正确。

4.4.3检查各管线连接是否紧固可靠，各仪器、仪表、冷却器等，其型号、规格、数量及安装位置是否正确。

4.4.4检查润滑泵能否正常工作。

4.5仪器仪表及控制系统检验

4.5.1按控制系统图及各系统流程图检查各仪器、仪表、导线等的安装、连接是否正确。

4.5.2检查所有导线的连接是否可靠、绝缘；所有的导线是否无破损、无裸露；所有的导线保护管、导线保护接头以及它们的联接是否符合防爆要求；接地线的安装及接地电阻是否达到标准。

4.5.3检查各种指示器的调校是否正确，说明书是否齐全。

4.5.4检查各控制点设置是否正确。

4.6.1拆下电机与压缩机对轮护罩，解开对轮联接螺栓。

4.6.2点动启动按钮，检验电机是否正常运转，并检验转向是否符合要求。

4.6.3检验无误后，电机空转2～4小时，检验轴承温度是否超标，是否有异常声响及振动是否超标。

4.6.4一切正常后，停运电机，找正对中后联结与压缩机对轮螺栓，安装护罩。

5.1从每个气缸的每一端卸掉一个进气阀和一个排气阀，重新装好阀盖以防异物进入气缸。

5.2将冷却系统内注满乙二醇浓度为50％的防冻液，排尽冷却系统中空气，使冷却液充满整个冷却系统后，启动冷却液循环泵。

5.5将注油器的每一个柱塞泵调到最大供油量。

5.6试车前应采用氮气置换机组内部、洗涤罐、进、排气缓冲罐、排气管道内的空气。

5.7检查机组现场工况是否在压缩机技术参数范围内，三相电源电压是否正常。

6.1无负荷试验在确认第4项所列的各项检验全部合格及第5项所列的各项准备工作全部完成之后进行。

6.2.1按下加热按钮，检查以下各项的工作情况：

a)与压缩机相连的电动油泵和电加热器开始工作；

b)待5min后，用手触摸安装各加热器的外壳，应有明显的发热感觉。

6.2.2按加热停止按钮，以上a、b所述两项均能停止工作。

6.3.1卸下机体的顶盖、侧盖和中体侧盖。

6.3.2启动压缩机电动预润滑泵，或按压手动润滑油泵手柄，对系统进行预润滑，直到所有润滑点得到充分润滑。手动操作注油泵，直到所有空气都排出管线，使气缸和填料都得到充分润滑。预润滑时盘车车两转。

6.3.3检验机组内最远端（十字头处）润滑油管路出口有润滑油溢出，可停止预润滑。

6.3.4盖上机体顶盖，侧盖和中体侧盖。

6.4.1点动操作，检查电机的旋向，并保证其旋向正确。

6.4.2重新按启动按钮使机组启动，检查以下项的工作情况：

a)检查注油器的各柱塞泵是否在滴油。

b)压缩机润滑油压力应为0.35～0.42MPa(表压)。

c)油、水、气管线无任何泄漏。

d)无任何异常噪音、异常振动及任何异常现象。

6.4.3若发现任何异常情况，应立即关闭机组，待机组完全停止转动并充分冷却后对机组进行检查。

6.4.4在机组运转时观察机组的油温油压显示和水温水压显示是否正常，若无任何异常情况，运转30min后停机，卸下机体的顶盖、侧盖和中体侧盖，用手触摸主轴瓦、连杆瓦、连杆衬套、主油泵泵体、十字头瓦和衬套、填料等，检查温度是否正常。

6.4.5若一切正常，盖上机体顶盖，侧盖和中体侧盖，再次启动机组，运行2～4小时后，关闭电源、装上卸下的气阀，盖上气阀压盖，并按规定的力矩拧紧。

6.4.6检查各螺栓螺母的连接是否有松动情况。

6.4.7按规定程序检查联轴器的对中和各个活塞杆的跳动，其检验结果应进行记录以备核查。

6.5.1用盘车工具转动机组使曲轴旋转2～3周，检查机组有无撞击，卡阻等不正常现象。

6.5.2将工艺气各高温停机点调定在130℃。

6.5.3打开与排气管线相连的旁通球阀，排气管道上的截止阀，确认气缸上的进、排气阀全部正确地装上。

6.5.4接通气源、电源，启动机组。

6.5.5通过缓慢关闭旁通球阀，使气缸内的气体全部经截止阀排向外输管网。

6.5.6检查机组是否无任何泄漏，无任何异常噪音、异常振动、异常温度及其它任何异常现象，若发生任何异常情况，应及时停机并查找原因。

6.5.7若一切正常，运行30min以后停机，按规定程序检查活塞杆的跳动情况。

7.1重复6.3机组预润滑步骤。

7.2打开工艺气进、排气阀门，打开旁通阀门。

7.4机组启动，缓慢关闭旁通阀，以免排气温度过高造成高温停机，此时机组的排气压力便是管道中的压力。

7.5注意观察机组的油温、油压、水温、水压、气温、气压等显示是否正常，注意观察机组是否无任何泄漏，无任何异常噪声、异常振动及任何异常现象。

7.6机组的负荷应逐级增加，每次的压力增加量约为额定排气压力的1/3，增压间隔约为30min～60min。

7.7当机组运行正常后，机组进行72h带负荷运转试验。在试验期间，试车人员对机组进行检验并填写试车记录表。

7.8试验合格后，试车人员编写试验报告并出具书面合格证明。

本预案仅适用于压缩机站投产试运阶段。

压缩机站投产试运前，所有参加试运的人员必须熟悉本预案，并参与演练。

本预案必须在所有投产工作准备就绪，人员及措施全部落实，符合投产试运条件的情况下进入准备状态。

副总指挥：马世铭孙景玉

应急小组成员：吴家清侯兴文陈文斌冯树新孙凯李雪山柴军强窦玉雪孙强

1.2.3.1及时传达总指挥的各项指令，负责通信联络、信息反馈，协调各岗位工作；

1.2.3.4组织抢险突击队，负责现场抢险工作，一切行动听指挥，做到安全有序完成抢险工作。

参加抢险人员必须是熟悉现场情况，了解现场危险，掌握抢险技术，知道撤离路线的操作人员、指挥人员以及专职消防队员，其余人员不得靠近抢险范围内。

2.3报警方式（包括火警）

2.4.1试运期间，厂房内每台压缩机组要配备MFT—35干粉灭火器两台，厂房外要配备两台干粉消防车保镖；

2.4.2发现火情者立即报告现场负责人；

2.5抢险命令的下达及执行

2.5.1抢险命令由事故现场具有指挥权的人员下达。

2.5.2下达命令人员不得违章指挥，强迫蛮干。

2.5.3命令应符合现场实际，及时、有效。

2.5.4命令下达应明确说明操作部位、时间、方式、方法、注意事项，并指明操作人员。

2.5.5执行人员应按要求，按规程认真执行命令，不得擅自改变命令内容。

2.5.6执行人应随时将命令执行情况反映到指挥人员处，便于指挥员掌握现场情况。

2.5.7若因故不能执行命令，则指挥员应及时修改命令或撤消命令。

2.5.8抢险完毕后，指挥员应核对命令，确认所有命令的执行情况。以便清理现场，查清事故时使用。

2.5.9如有可能，命令应记录在案。

3事故现场应急封闭预案

压缩机站为甲级要害生产单位，压缩介质为天然气，一旦发生泄露极易扩散。若遇明火，后果不堪设想。为防止发生泄露后事故进一步扩大，特制定本预案。

3.2.1一级封闭为全公司院内封闭，方式为封闭公司东西两个大门，严禁车辆进入，派专人把守，同时包括二级封闭全部内容。

3.2.2二级封闭为全厂封闭，包括关闭厂区东西两个大门，在中门处派人把守，严禁车辆人员进入。

3.2.3三级封闭为局部封闭，即对事故现场附近区域进行封闭，禁止闲杂车辆人员进入。

注意，以上封闭对抢险人员、车辆无效。

按照事故预案中规定方式执行。

当事故隐患排除，确认无危险后，可解除相应封闭。

生产设备、塔、容器、长输管道、阀门等腐蚀及封闭不严造成漏气；民用天然气灶具、胶皮管老化、接头松动等引起漏气，遇火源都可以发生火灾，为防止火灾的发生，首要问题是防止天然气漏气。

火源是火灾发生的三要素中的一个要素，没有火源就不会发生火灾。能引起火灾的火源很多，一般说来有：

4.2.1电火源：非防爆型的开关、插座、马达的电刷、恒温器的接点以及静电火花。

4.2.2普通火源：天然气接触带有火焰的火源时，必然会着火。

只要采取切实有效的措施，对火源严加控制和管理，就可能有效地防止火灾的发生。

灭火分为物理作用灭火和化学灭火两大类。物理作用灭火是控制火灾中的物质和热量运动，使燃烧中断，达到灭火目的，包括冷却灭火、稀释灭火、破坏火焰稳定性灭火等。化学作用灭火是将燃烧抑制剂投入火焰中，与维持燃烧反应的活性自由基或活性基团结合，中断燃烧链反应，使火熄灭。

4.3.1.1冷却灭火

往火焰中喷入吸热量大的物质，将反应热除去，燃烧反应速度就会减慢并停止下来，这是冷却灭火的原理。

热容量大的固体或液体，特别是蒸发潜热大的液体，都是可用的冷却物质，最常用的消防水具备蒸发潜热大和价格低廉的特点。为了增大水的表面积，加强冷却作用，可将水喷成雾滴状。

4.3.1.2稀释灭火

稀释灭火是减低燃烧系统中的可燃物质或助燃物质浓度，抑制燃烧反应的灭火方法。实际应用中，往往是减低空气中氧气浓度或切断空气来源。更有效的办法是对燃烧不活泼的气体充入燃烧系统中，以同时稀释可燃物质和助燃物质的浓度，例如：用液体或压缩二氧化碳及压缩氮气灭火。

注水灭火时，火场中产生的大量蒸汽对氧浓度的稀释作用是很重要的，这个作用与水的吸热冷却作用相辅相成。

4.3.1.3燃烧抑制灭火

在火焰燃烧反应体系中加入碱金属或卤族元素，捕捉火焰中的自由基或活性基因，使反应体系失去活化的自由基而中断正常燃烧的连锁反应，火便熄灭，这就是燃烧抑制灭火的原理。实际应用的钠盐、钾盐干粉灭火剂和卤代烷灭火剂就是基于上述抑制燃烧的原理，前者还附加有阻止热辐射和固体粒子对火焰的冷却作用。

4.3.1.4断源灭火

断源灭火是从燃烧系统中除去天然气或切断天然气的来源使火熄灭。这个办法在天然气火灾中，是唯一可行而有效的措施。具体办法是关闭喷出气流阀门，以切断天然气向燃烧系统的供给，使火迅速熄灭。

因此，使用任何灭火剂扑灭天然气火灾时，都必须首先切断气源，以防止灭火后，气体再泄漏或喷射造成再次着火或爆炸。

4.3.2.1火灾扑救的战术措施

a）抓住时机，以快制胜。

抓住火灾初起阶段或火势暂时较弱的有利时机，利用环境条件，做到查明情况快，信息传递快，战术决策快，以最快的战斗行动，控制和扑灭火灾。

b）以冷制热，防止爆炸

利用一定的给水强度，在灭火的同时，对着火设备及四周邻近设备进行冷却降温，不能顾此失彼，防止设备、容器、管道因受高温影响引起燃烧爆炸。

在扑救火灾时，一般可先扑灭外围火，然后进行内攻，以控制火热向周围蔓延扩大，防止形成大面积火灾。但在战斗力量不足时，则应根据着火部位的不同情况，先重点后一般，先易后难，控制火势，待增援力量到达后，再一举扑灭火灾。

d）各个击破,适时合围。

对于较大面积的火灾，应采取各个击破，穿插分割，堵截火势，适时围歼的方法。

4.3.2.2火灾扑救措施

天然气集输系统是由气田集输管网、输气干线和支线以及各种站场（集气站、调压计量站、加压站、清管站、配气站等）所组成的带压连续输送的密闭系统。在此系统中，如有破损，天然气泄漏在空气中，遇火源容易起火灾和爆炸事故。

关阀断气，就是控制、切断流向火源处的天然气，使燃烧中止。在未切断气源前，不要急于灭火，以防火灭后，气体继续外逸发生第二次着火爆炸事故。天然气集输系统中的容器、管道、塔等部位发生火灾时，着火处不断地得到天然气而持续燃烧，当关闭进气阀后，切断了气源，就能从根本上控制火势，这样设备、管道或塔中剩余的天然气燃尽后，便会自行中止燃烧。

关阀断气灭火时，应注意以下几点：

a.防止因错关阀门而导致意外事故发生。

b.在关阀断气的同时，要不间断地冷却着火部位及受火势威胁邻近部位，火灭后，仍需继续冷却一时间，防止复燃复爆。

c.当火焰威胁进气阀门而难以接近时，可在落实堵漏措施的前提下，先灭火，后关阀。

d.关阀断气灭火时，应考虑到关阀后是否造成前一工序中的高温高压设备出现超温超压而发生爆破事故。因此，在关阀断气的同时，应根据具体情况采取相应的断电、停泵、泄压、放空等措施。

②扑救天然气火灾，可选择水、干粉、卤代烷、蒸汽、氮气及二氧化碳等灭火剂灭火。

对气压不大的漏气火灾，采取堵漏灭火时，可用湿麻袋、湿布、石棉毡或粘土等封住着火口，隔绝空气，使火熄灭。

在关阀补漏时，必须严格执行操作规程和动火规定，并迅速进行，以免造成第二次着火爆炸。

4.2.3.3灭火注意事项

①进入现场人员，严禁穿铁钉鞋和化纤衣服。一般先采取淋湿衣服的措施，以防产生静电火花。操作使用各种消防器材、工具、手电、手抬泵、车辆等严禁产生火花。

②在危险区内不得敲打金属，防止发生火花。维修、抢险必须使用铜质、胶皮，木质等不发生火花的工具。特殊情况下经批准可以使用非防爆工具，但必须经过水淋湿处理。

③为排除室内天然气须拆门窗时，应选择侧风向，使用木棍击碎玻璃，以防撞击产生火花引起天然气着火爆炸。

④利用地形、地物（如门板、墙壁、设备、工具车等）作掩体攻入，防止冲击波和热辐射的伤害。

⑤灭火时，一定在指挥员的统一号令下，各个阵地同时发动，一举将火扑灭，切忌各行其是，零星进攻，否则既浪费人力物力，又达不到灭火的目的。

⑥一切非灭火人员应远离现场。

5.1.1以进气洗涤罐入口法兰天然气泄漏为例，泄漏发生后，应迅速关闭进气阀门、电动快速切断阀和机组外输闸阀，落实堵漏措施，减少气体外泄。

5.1.2迅速设置警戒区。警戒区布置在天然气浓度已超过其爆炸浓度下限的30%的范围。若超出改范围则启动强排风机，降低浓度。

5.1.3做好战斗准备，防止遇火源发生着火爆炸事故。

5.1.4禁止一切车辆驶入警戒区内。停留在警戒区内的车辆严禁启动。消防车到达现场，不可直接进入天然气扩散地段，应停在扩散地段上风方向和高坡安全地带，做好准备，对付可能发生的着火爆炸事故。消防人员动作应谨慎，防止碰撞金属，以免产生火花。

5.1.6利用喷雾水或蒸汽吹散泄漏的天然气，防止形成可爆气。

5.1.7险情排除后，需经过测试，当天然气浓度确已低于爆炸下限的20%时，方可恢复正常生产，解除警戒。

5.2处理后，现场环境恢复。在采取措施中，有效防止环境污染DB53／T 974-2020 接地网接地电阻短距测量方法，立即组织力量对现场进行处理，现场恢复原貌。

5.3其余部位发生泄漏可参照本预案作相应处理。

6.1.1进入试运现场全体人员必须穿戴合符要求的劳保用品、戴安全帽；

6.1.2检查试运设备转动部位的防护罩、盖是否齐全可靠；

6.1.3现场操作控制盘前始终有人值守，设备异常时能够迅速停车；

6.1.4认真查找原因故障，原因未排除前不允许再进行开车；

6.1.5排除故障时要有厂家技术人员始终在现场进行技术指导，使用检修工具要符合标准要求，合符规范；

6.1.6在检修作业过程中，必须使用铜制工具。特殊情况下经批准可以使用非防爆工具某2万m3d污水处理厂综合工程施工组织设计.doc，但必须经过水淋湿处理。

6.2处理后，现场环境恢复。在采取措施中，有效防止环境污染，立即组织力量对现场进行处理，现场恢复原貌。