施工组织设计下载简介
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信丰至定南公路项目某段施工组织设计_secret1、翻模组装、拆除次序组装次序原则上是先内后外、先上后下，拆除按组装次序反向进行。
2、模板翻升作业次序及技术要求
模板可视情况分为若干大块整体翻升皮杨现场文明安全施工方案，此工作应在灌注最上层模板混凝土
是 否
翻 模 施 工 工 艺 流 程 图
过程中提前进行，解体前应先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋围带等。
① 待平台提升就位后，用倒链将最下层模板吊升至安装位置。
② 检查模板的组装质量，应符合桥墩的设计要求，检查合格后方可安放撑木，拉紧拉筋。
拆除与模板组装相反的顺序进行，拆除注意事项如下：
① 拆除应在停工处理后进行。
② 平台上放置的材料和机具必须先清除。
③ 拆除工作必须严格对称进行，边拆边运，一时运不走的应整齐地放在平台中部。
④ 拆除工作属高空作业，应注意安全。作业人员必须系安全带，吊运杆件要绑扎牢固。
⑤ 拆除作业完成后,应将各部件清洗干净，分类存放并补充损耗零件。
当平台中心距桥墩中心达到2～3m时，应进行纠偏。方法是控制或停止与中线偏向相反部位的千斤顶爬高，造成平台反向倾斜(一次不超过两个爬升高度)。以逐渐将平台调整对中,再调整平台水平。水平调整方法与中线调整相同。
施工过程中遇大风、大雨或其他事故及施工需要停工时，应采取停工处理，以防套管与混凝土发生粘结，具体方法及要求如下：
① 停工前要将混凝土灌满模板并捣固完毕。
② 在砼面上插入接头钢筋。
③ 停工后,正常气温下千斤顶每小时爬升一次，爬升次数以满足混凝土终凝时间即可，一般为8～10次，温度偏低时应视情况增加次数。
④ 复工后要加强中线观测及新老混凝土的水平接缝处理。
5、墩身施工其他技术及注意事项
平台的中线级水平应勤观测、勤纠偏。
确保混凝土的浇筑质量。
起重设备的绳索及滑轮等零件应经常检查并涂油保养。
翻模结构各部件应连接牢固,平台顶面保持清洁。
翻模结构的拆除应严格按拆除顺序进行，以确保人员和机械设备的安全。② 组装注意事项及技术要求
平台必须对中调平，平台上的机具、材料应均布设放。
模板间的连接缝保证密贴。
第一组顶杆的安装需用不同长度的顶杆交替排列组成。
套管和模板的底脚需用水泥砂浆保护。
液压设备安装必须严格按产品技术要求进行。
电器设备安装必须做好接地保护，接头应牢固、绝缘性能要可靠。
内、外模板间必须按设计要求加拉筋和撑木。
分层均匀对称灌注，层厚30㎝。
充分捣固,捣固棒不要插入过深，不得漏捣或撞击模板。
认真做好施工准备工作，备齐材料，确保施工机械设备正常运转。
确保的一节模板安装的中线，水平及截面尺寸的组装质量。
严格控制掌握工作平台的提升，以保证工作平台的稳定。为防止套管与混凝土粘接，第一节模板内混凝土灌注高度达60～70㎝时应初升一次平台，高度以一个行程(3cm)为限.以后随着混凝土灌注，每隔一个小时提升一次平台，直到混凝土灌完并终凝为。.提升高度以满足安设下一节模板为限，一般为1.8m。
模板翻升尽量分成大块整体吊装，与平台提升同步作业，以提高工效。
实心段和墩帽施工时，应做好模板安装尺寸、中线、水平及标高的调测和预埋件的埋设等工作。
遇有大风、大雨及其他施工事故需停工时，应切实做好停工处理，防止套管与混凝土粘接或其他事故。
6、墩顶实心段与墩帽施工
① 墩顶实心段施工工艺
拆除内模及内吊架→安设封底过梁及底模板→安装外侧模→绑扎钢筋、埋设预埋件→灌注混凝土
② 墩帽施工工艺流程为
拆除平台→安装托架→安装墩帽模板→绑轧钢筋、埋设预埋件→灌注混凝土
⑴ 翻模组装时间：4天；
⑵ 墩身施工进度：内外模翻升模板，一般情况一天一节模板(1.5m),气侯条件允许时2天3节模板。从拆模、组装到灌注完成一次循环作业所用时间为10小时。
⑶ 墩顶加强段施工：用时1天；
⑷ 墩帽施工（引桥墩、过渡桥墩）：用时3天；
⑸ 翻模拆除：用时2天；
累计用时（最大墩高32m计）最快需24天。
七、先张法预应力空心板施工工艺
钢筋先在钢筋加工场地调直、除锈、下料、弯制，并挂牌分类存放，钢筋主骨架应进行焊接，主筋接长采用闪光对焊，钢筋绑扎完经核对无误后，即可进行点焊、安装预埋件和预埋钢筋，预埋铁件及预埋钢筋应位置准确，安装牢固，最后在钢筋笼外侧绑扎同标号细石砼垫块，以控制混凝土保护层厚度。
钢筋经检查合格后开始安装模板，底模按设计要求设预留拱度，外模采用定型钢模板，内模采用充气橡胶芯模。安装前，要认真检查模板的平整度和洁净度，均匀涂刷脱模剂；立模前，准确标出梁的边线和模板位置，做到几何尺寸准确，模板接缝要严密平顺，模板支撑稳固；充气橡胶芯模在使用前应经过检查，不得漏气，使用中应有专人检查绑扎钢丝头并弯向内侧，以免扎破芯模。
空心板梁施工工艺流程图
为防止浇注时芯模上浮和偏位，采用定位筋与外模联系加以固定。
空心板混凝土浇筑采用一次连续浇注施工，混凝土严格按试验配合比拌合，采取对称平衡浇注，用插入式振捣棒两侧同时对称进行振捣，做到插点均匀，振捣密实，以防充气橡胶芯模左右移动，并避免振动棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。
混凝土浇注完毕后，尽快覆盖塑料膜，待混凝土凝固后，人工洒水养护。当混凝土强度达到15～20Mpa时拆除模板并及时洒水养护。充气橡胶芯模的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。最后移梁出槽。
预应力混凝土空心板梁安装施工工艺流程图
1、空心板梁采用轨道式运梁平车运至桥头，架桥机架设。
预制好并养护达到移梁强度的空心板梁，在桥头制梁场采用龙门吊将空心板梁吊起横移，将其安放在轨道式运梁平车上，用卷扬机牵引，沿平车走行线拖至已就位的架桥机后待架。
（2）空心板梁架设、安装
梁体混凝土强度、压浆浆体强度及封锚混凝土强度达到设计图纸规定的强度后吊梁。
采用JQ某50型架桥机架设，架设安装施工工艺流程见《预应力混凝土空心板梁安装施工工艺流程图》。
① 在桥头已填好的路基上组装架桥机。
② 组装完架桥机后，检查并试运转，接长轨道，行走就位到第一孔。
③ 用运梁平车将空心板梁运到架桥机内。
④ 架桥机1号起重小车将梁前端吊起并与尾部运梁小车一同将梁前移至2号起重小车位置，2号起重小车将梁后端吊起并与1号起重小车同时将梁运至待架梁位。
⑤ 落梁、横移将梁精确就位
⑥ 待一孔梁架设完毕，铺设轨道，收前腿，架桥机自行前移至下
⑦ 以此类推，直至全桥梁片架设完毕。
九、涵洞、通道施工工艺
（一）涵洞、通道施工工艺框图
（二）通道、涵洞施工工艺文字说明
1、开工前，根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方
涵洞、通道施工工艺流程图
向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等进行核对，经与现场监理工程师、设计人员等优化设计后再开工。
2、基坑采用人工配合挖掘机开挖，石方用风镐破碎或浅眼松动爆破，基坑挖至设计标高后，会同监理工程师检查基底地质情况，地基承载力不够的，采用换填砂砾等方法进行处理，得到监理工程师签证后，进行砼浇筑。
3、浆砌块石严格按照公路砌石施工技术规范进行施工，混凝土施工按照公路混凝土施工技术规范进行施工。
4、涵洞沉降缝处两端面竖直、平整，上下不得交错；填缝料具有弹性、不透水性，并填塞紧密。沉降缝宽度符合设计要求。
（一）中导坑施工工艺流程框图
Ⅱ类围岩段必要时施作超前钢管预注浆超前支护，超前锚杆长3.5m，外插角10°～15°,环向间距40cm，每开挖2～2.25m施作一环，超前钢管尾端与钢拱架焊连。
初期支护紧跟开挖面及时施作。开挖后及时初喷砼3～5cm封闭围岩，然后立型钢拱架、挂网、打锚杆，再喷砼至设计厚度。初期支护拱脚设锁脚锚杆加固，锁脚锚杆与钢拱架焊连。必要时底部设临时仰拱支撑，临时仰拱采用14工字钢，两端与边墙拱架底脚焊连。
中导坑贯通后，逐段施作中隔墙钢筋砼，每段浇注10m。砼浇注前，预埋中隔墙排水管。
5、中隔墙顶部和中导坑回填
中隔墙砼完成后，铺防水层，回填中隔墙顶部浆砌片石（预埋纵向盲管），与导坑洞顶顶紧，回填密实。中导坑右侧以开挖土石回填密实。中隔墙与回填土石和砼之间设置EVA隔板，避免损伤中隔墙，并利于后期拆除。
中导坑施工工艺流程框图
（一）施工工艺流程框图
侧导坑施工工艺流程框图
Ⅱ类围岩段必要时施作超前钢管预注浆超前支护，超前锚杆长3.5m，外插角10°～15°,环向间距40cm，每开挖2～2.25m施作一环，超前钢管尾端与钢拱架焊连。
初期支护紧跟开挖面及时施作。开挖后及时初喷砼3～5cm封闭围岩，然后立型钢拱架、挂网、打锚杆，再喷砼至设计厚度。初期支护拱脚设锁脚锚杆加固，锁脚锚杆与钢拱架焊连。必要时底部设临时仰拱支撑，临时仰拱采用14工字钢，两端与边墙拱架底脚焊连。
中导坑贯通后，逐段施作中隔墙钢筋砼，每段浇注10m。砼浇注前，预埋中隔墙排水管。
5、中隔墙顶部和中导坑回填
中隔墙砼完成后，铺防水层，回填中隔墙顶部浆砌片石（预埋纵向盲管），与导坑洞顶顶紧，回填密实。中导坑右侧以开挖土石回填密实。
中隔墙与回填土石和砼之间设置EVA隔板，避免损伤中隔墙，并利于后期拆除。
初期支护紧跟开挖面及时施作，开挖后及时初喷砼3～5cm封闭围岩，然后立型钢钢架、挂网、打锚杆，再喷砼至设计厚度。初期支护拱脚设锁脚锚杆加固，锁脚锚杆与型钢钢架焊连。
立模浇筑边墙基础，预留接头钢筋，一次灌筑长度10m。
侧墙基础达到设计强度后，设置边墙透水管和铺设边墙EVA复合式防水板，在侧墙基础上架立模板及横撑，浇筑侧墙二次衬砌墙身。
采用10mφ89管棚超前支护，管棚钢管尾端与型钢拱架焊连。
施作超前支护后，采用台阶法开挖，以风动凿岩机钻孔，上下断面之间设斜坡道，由ZL50C侧卸式装载机装碴，自卸汽车出碴。
主洞拱部开挖后，每掘进0.6m架立型钢拱架一榀，并进行中空注浆锚杆、钢筋网和喷砼支护。
拱部初期支护形成后，拱部二次衬砌地段一次拆除中导洞相邻一侧支护及侧导坑内侧支护10m。
5、设置拱部防排水设施，立钢拱架及组合模板，采用砼输送泵灌注拱部二次衬砌，一次衬砌长度10m。
拱圈砼达到其强度70%以上时，钻爆法开挖下断面核心部位，同时拆除中导坑相邻一侧及侧导坑内侧的剩余支护。开挖后采用ZL50C侧卸式装载机装碴，自卸汽车出碴。
下断面核心部位底部基础开挖出后，立即浇筑仰拱砼，以便及时封闭衬砌。
十四、超前钢管预注浆施工工艺
按设计要求沿拱部开挖轮廓线标出钢管位置，环向间距40cm。
超前钢管预注浆施工工艺流程图
用高压风将孔内岩屑吹净。
用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙。
筛网Ф10mm（滤出超径石子）
湿喷混凝土施工工艺流程图
湿喷方法具有粘结性能好、回弹率小、增加砼密实性等优点，能够保证初期支护的施工质量，充分发挥围岩的自承能力，改善施工作业环境，因此该隧道工程喷射砼均采用湿喷法。
⑵ 原材料的选择
湿喷砼(C20)配合比根据现场试验确定，参考配合比如下：
水泥：砂：碎石：水=1:2.47:1.53:0.4
速凝剂的掺量为水泥用量的4%。
砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；用水冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射砼作业。
喷射砼时，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45~0.7MPa之间，若风压过大，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，将导致回弹量增大，因此喷射压力应以喷射砼回弹小、表面湿润易粘着为标准来掌握，喷射机司机与喷射手要配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。
喷嘴与岩面的距离为60~100cmW020160120531003272430标准下载，太近太远都会增加回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。
一次喷射厚度不宜超过10mm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为15～20min。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求砼喷层平顺光滑。
喷射砼时应注意以下几点：
⑴ 混合料应随拌随喷，存放时间不大于1.0h。
⑵ 喷射作业应分段、分片、分层，由下而上济微路兖州山拖至南环路口段施工方案，依次进行，如有较大凹洼时，应先填平。
⑶ 必须紧跟开挖工作面及时喷射，初喷厚度不得小于4cm。