施工组织设计下载简介

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f焊条进箱时，箱内温度应在100℃以下，升降温度不宜超过150℃/小时。

g焊条使用前必须经350~400℃烘烤1小时，烘干后应保存在100~150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。

h焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘烤制度重新干燥。焊条烘干次数不应超过两次。

i回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏DB62／T 3134-2017 抹灰石膏应用技术规程.pdf，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。

j发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。

a焊接工艺及对焊工的要求与球板焊接相同。

b定位焊的长度不小于50mm ,引弧与熄弧应在坡口内，间距不大于300mm，焊肉高不低于8mm，丁字缝应整体点焊。

a焊接坡口应平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸符合图样规定。坡口表面及两侧各50mm焊前应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清除干净。

b焊缝组对间隙宜为2±2mm。

a焊接施工必须严格按照焊接工艺和焊接程序进行。

b施焊时先焊大坡口一侧、后焊小坡口一侧，焊缝的焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。

c多层焊时，每层焊道引弧点应依次错开50mm以上，终端应将弧坑填满，如有弧坑缺陷，应清除。

d环焊缝焊接时，接头必须和纵焊缝错开，焊缝接头要打磨。

e每条焊缝单侧应尽可能一次焊完。

f焊缝丁字交叉部位的焊接应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口内的焊肉打磨干净，以去除焊缝终端缺陷。

①焊接时，焊工分布均匀，对称施焊，焊接中避开丁字口引弧和熄弧。

②运条用斜圆圈法，焊条摆动要小，焊条角度在上下方向取稍微偏下，对前进方向取15度左右倾角。

①封底焊采用三角形运条法，焊到两侧时，应稍微往后退，焊缝表面要求焊平。

②填充焊采用月牙形运条法，焊条在焊道两侧的停留时间稍长。

①引弧，应在坡口内进行，采用回焊法，慎防球板表面电弧擦伤，如若不小心而擦伤球板，应作出记号进行打磨消除，并作MT检查，按实际位置记在排板图上。

②收弧要饱满，纵缝两端应延伸至焊缝外，避免弧坑形成。

③纵向焊缝的起弧和收弧极易产生缺陷，尤其是在与环缝的交叉处，在焊接时，应把引弧和熄弧

点留在环缝处，并在环缝焊接前预以磨去。

④纵缝采用分段退焊法时，尽量连续焊接，每层间引弧应错开50mm～100mm

⑤运条，尽量短弧，打底焊应直线运条，坡口内要求中间稍快，两边稍慢。

⑥焊接前应将坡口两侧的油、污、水、锈及氧化皮清理干净。

⑦安装一次合格率达100%，焊接拍片一次合格率达96%。

①球罐本体焊缝外侧焊接完毕后,在球内侧用碳弧气刨清根。

③刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则,宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。

①清根打磨：罐内侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形，并经PT检查，确认缺陷已清除，方可进行下道工序。

②成型打磨：在球罐整体焊接结束，无损检测之前，对球罐本体焊缝进行圆滑成型打磨，表面不得有妨碍检测缺陷存在，成型打磨后，焊缝余高外侧为0~2mm，内侧为0~1mm。

③工卡具焊疤及腹板角焊缝打磨，是在球体焊接结束后进行，工卡具修磨后应进行PT检查。腹板角焊缝打磨至圆滑成型。

①利用工卡具防治焊接角变形。

当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。

②使用龙门板防止焊接角变形。

在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生，焊缝中间由于球壳板本身的刚性约束，角变形较小。

③反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。

④控制线能量，减少角变形。

焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。

5.2.4球罐的检验和试验焊接

5.2.4.1球罐组焊检验及试验计划

㈠球罐组焊检验及试验器具一览表

㈡球罐组焊检验及试验计划

5.2.4.2球壳及附件检查

㈠支柱全长直线度偏差应小于7 mm，支柱与其底板焊接后垂直度偏差小于2 mm。

球壳板厚度应进行抽检，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差，抽查数量应为赤道带3块，上、下极板各1块，每张球壳板的检测不应少于5点。

㈢球壳板周边100 mm范围内进行超声检测抽查，抽查数量应为赤道带3块，上、下极板各1块。

㈣零部件及附件对照装箱单检查数量及其外观检测。

㈤分段支柱上段与赤道带组焊后，采用弦长不小于1m的样板检查赤道带的曲率，其间隙不得大于3 mm，上段支柱直线度的允许偏差为上段支柱长度的1/400，轴线位置偏移不应大于2 mm。

㈥人孔及接管等受压元件的检查，应符合下列要求：

⑴开孔位置允许偏差为5 mm 。

⑵开孔直径与组装直径之差宜为2~5 mm 。

⑶接管外伸长度及位置允许偏差为5 mm 。

⑷法兰面水平度或垂直度偏差不得超过法兰外径的1%，且不应大于3 mm 。

⑸以开孔中心为圆，开孔直径为半径的范围外，采用1 m弦长的样板检查球壳板的曲率，其间隙不得大于3 mm 。

⑹补强圈应与球壳板紧密贴合。

5.2.4.3焊缝外观检查

㈠焊接后对焊缝进行检查，检查前应将熔渣皮、飞溅物等清理干净。

㈡焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。

㈢角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图纸要求。

㈣焊缝的宽度应比坡口每边增宽1~2mm。

㈤对接焊缝的余高不超过1.5 mm。

㈥工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。

5.2.4.4焊接接头的无损检测要求

㈠球罐本体焊缝在焊后24h进行100%射线探伤，检查结果应满足JB/T4730—2005《承压设备无损检测》的Ⅱ级为合格。

㈡RT检验合格后，还应对全部环焊缝和距离环焊缝500mm内的交叉焊缝及射线探伤检测有缺陷和疑问的部位进行超声波探伤检查，按JB/T4730—2005标准规定进行评定，Ⅱ级为合格。

㈢水压试验后还应对第㈢条中的部位（包括制造厂内完成的焊接接头）进行100％磁粉探伤检查。

㈣球罐无损检测具体技术要求将另行编制方案。

5.2.4.5产品焊接试板

㈠试板的钢号、厚度应与球壳板相同。

㈡试板应由施焊球罐的焊工，在与球罐焊接相同条件和相同的焊接工艺情况下焊接。

㈢每台球罐应作立焊、横焊、平仰焊位置的产品焊接试板各一块。

㈣试板焊缝应经外观检查和100%射线检测，取样时可避开焊接缺陷。

㈤试板应与球罐一起进行热处理，应将试板对称布置在球壳热处理高温区的外侧，并与球壳贴紧。

5.2.4.6焊缝修补

⑴球壳表面的修补，焊缝表面缺陷应采用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；

⑵焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有1比3及以下坡度的斜坡，咬边和焊趾裂纹磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度。

⑶焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。

⑴修补前宜采用超声检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。

⑵当采用碳弧气刨清除内部缺陷时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补。气刨深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧气刨。

⑶修补焊缝长度不得小于50mm。

⑷同一部位修补不宜超过两次。

⑸焊接修补的部位，次数和检测结果应作记录。

㈢焊缝修补后的无损检测

⑴各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测。

⑵当表面缺陷焊接修补深度超过3 mm 时（从球壳板表面算起）应进行射线检测。

⑶焊缝内部缺陷修补后，应进行射线检测。

5.2.4.7焊后几何尺寸允差：

5.3.1水压试验条件

㈠球罐和零部件焊接工作全部完成并经检查合格。

㈡基础二次灌浆达到强度要求。

㈢支柱找正和拉杆调整完毕。

㈣产品焊接试板试验合格。

5.3.2水压试验介质为洁净的工业水，水温不低于5℃。

5.3.3水压试验流程：

5.3.4水压试验设置见下图示

㈠水压试验前，在球罐顶部和底部各设置一块量程为10MPa并经校验合格，精度不低于1.5级的压力表。

㈡试验压力读数以球罐顶部压力表为准，压力表的量程应为试验压力的1.5~2倍，压力表的直径宜150mm。

㈢试验中，严禁碰、敲球罐，试验后应尽快将水排净，严禁就地排放。

㈠缓慢进水，排除罐内空气，封好排气孔后加压。

㈡压力升至0.68MPa时，保持15min，对球罐所有焊缝及连接部位作初次渗漏检查，确认无渗漏后继续升压。

㈢压力升至1.22MPa时，保持15min，再次作渗漏检查，确认无泄漏后再继续加压。

㈣压力升至试验压力（即1.35MPa）时，保持30min后降至1.08MPa进行检查，以无渗漏、无可见异常变形为合格。

㈤试验中，若发现渗漏，卸压后修补，处理检验合格后重新试压。

㈥试压结束后，打开放气阀，使压力缓慢降至零后，打开球罐上部人孔，然后再打开放水阀，将水缓慢放出。

5.3.6基础沉降观测

沉降观测应在下列阶段进行：

㈡充水至1/3球罐本体高；

㈢充水至2/3球罐本体高；

5.3.7基础沉降测定

各个支柱基础都应测定沉降量，各支柱上应按规定焊有永久性的水平测定板。

各支柱基础不均匀沉降量不大于基础中心圆直径的1/1000，相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。

5.5球罐工程标识管理

㈢球罐焊缝无损检测标识

采用电脑刻印胶片，字体采用空心字体，用喷漆喷涂。

5.5.3标识技术要求

⑵附件检查标识采用挂牌方法进行。

球壳板超声波检查、测厚位置标识以超声波检查报告、测厚报告反映。

并在排版图上标注每道焊缝代号及焊工代号。球罐焊缝标识标识在球壳板右上角距焊缝边缘300mm处并依次排列。球罐环缝标识应标识在每个焊工焊接焊缝的起始端位置。

㈢球罐焊缝无损检测标识

球罐焊缝无损检测位置及返修位置应用油漆标注在焊缝一侧、标明拍片代码并在焊缝排版图中标注。

工卡具位置标识在焊缝排版图中标注。

㈤检验和试验状态标识牌

球罐整体试验完毕后，应立即安装铭牌，铭牌由制造厂提供，由监检单位加打钢印确认。

球罐施工机具应专人专机并挂牌。标识牌由铁皮剪制而成，并标注使用者姓名。

六、施工总进度控制计划

6.1施工总体计划见施工进度计划

6.2.1工程开工前，根据总体施工计划，确定主要控制节点，报监理和业主审批。施工中，根据总体施工计划编制月施工计划，明确实物工程量和主要形象进度，施工单位根据月计划，编制周计划，对关键工序编制工序作业计划，以指导班组施工。

6.2.2发挥计划管理职能，计划管理紧紧围绕施工并贯穿于施工全过程；以月份和周计划来保证项目总体计划的实施，跟踪检查计划执行情况。抓住关键线路压缩施工工期，加强关键节点控制和跟踪管理。

6.2.3加强计划的检查考核，除按月检查进度完成情况外，计划工程师和统计员随时深入现场，了解计划执行情况和存在的问题，并及时反馈施工经理，以便协调解决。当实际完成情况比计划滞后时，应找出存在问题，分析原因，并采取切实可行的补救措施（包括加班延点、增加人力、机械等资源投入），确保计划的正点运行。

6.2.4实行目标管理：根据总工期目标，制订阶段目标和战役阶段目标，并把阶段目标和战役阶段目标分解到每个控制节点，确定目标值，实行目标管理、节点考核。

6.2.5投入人、财、物、机等生产要素，积极采取流水作业和各专业深度交叉作业运用微机进行辅助跟踪管理，对施工过程进行有效控制，采用先进的施工方法和科学的管理手段，保证工期、质量、安全。

七、职业安全卫生与环境管理

7.1.1安全管理方针是：“安全第一，预防为主”。

7.1.2现场实行“管施工必须管安全”的原则，强化过程控制，保证施工生产的顺利进行。

7.1.3“安全生产，人人有责”宁波大榭岛跨海公铁两用桥斜拉挂篮的设计与施工方案，进入现场的所有人员都应遵守安全管理规章制度和业主有关安全管理的规定，确保现场施工安全和人员健康。

本工程安全管理目标是：

在工程施工全过程中，实现安全零事故，确保安全生产，文明施工，为全体人员创造一个安全、文明、卫生的施工环境。

7.3安全施工保证体系

7.3.1主要管理人员职责

1）、施工经理是现场的行政负责人，对现场安全工作负全面责任。协助项目经理负责安全管理工作T／CMEA17-2021 道路地下病害定量探测技术标准及条文说明.pdf，对现场安全工作负管理责任。做好现场安全管理、制定措施制度、人员培训并定期检查考核。