施工组织设计下载简介

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某40MN型成型挤压机电气安装施工组织设计

1．一般结构焊接咬边深度应小于o。5mm或打磨处理

2．大于0．5mm经打磨后补焊

1．焊缝上存在凸起的金属(病瘤)

2．位置在焊缝中部或侧面及

GB／T 39953-2021 五轴联动加工中心 RTCP精度检验.pdf边缘上未熔化的堆形积物

4．电弧过长太小熔化温

1．普通碳素结构钢应铲除重

2．低合金或脆裂敏感的结构

钢应按其时接工艺处理和补

2、工艺管道质量通病：

现象：管道通入介质后法兰连接处有返潮现象，严重影响使用。原因分析：管子端头和法兰焊接时，法兰端面和管子中心线不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧，造成接口处渗漏；垫片质量不符合规定，造成渗漏；垫片在法兰面间垫放的厚度不均匀，造成渗漏；

法兰螺栓安装不合理或紧固不严密，造成渗漏；法兰与管端焊接质量不好，造成焊口渗漏；在施工中，无需改造、更换的管线被踩踏、破坏造成渗漏；

措施：法兰安装时，水平管道上的最上面的两个眼必须呈水平状；

垂直管道上靠近墙的两个眼的连线必须与墙平行：两片法兰的对接面要相互平行，两片法兰的孔眼要对正。垫片的材质和厚度应符合设计和验收规范的要求。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。法兰密封面要清理干净，不得有任何杂物。改造工程中利用的旧法兰及利旧设备的接管法兰要清理出金属本色。法兰使用的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺母要分2—3次拧紧。改造工程施工中无需改造、更换的管线要注意保护，改造、更换管线时不得在无需改造、更换的小管子及保温层上搭设支架，空中作业施焊中在焊口底部放1个托盘，以防止焊渣对原管线的污染。

现象：管支架安装间距过大，标高不准，管子局部塌腰，管道与支架接触不严、不紧。管道支架安装后松动、变形或松脱；

原因分析：支架安装时，支架距离不符合规定，因管子及介质重量造成管道弯曲、塌腰。管道支架安装前，没有严格按管道标高和坡度变化决定支架标高；对改造工程在管道支架安装时未考虑原有管架经长期使用己发生部分变形。支架安装不平、不牢固；

措施：严格按规范的有关规定，确定管支架距离；管道支架安装前，应根据管道图纸中的标高与管架的标高用水平仪抄到墙壁或柱上，然后根据管道走向、管架的实际标高计算出每个支架的标高和位置，弹好后再进行安装；支架安装要防止支架扭斜、翘曲现象，保证平直、牢固。

（1）现象：二次灌浆部位不铲麻面、不凿毛即行灌浆。

原因：忽视基础施工质量，不按规定的施工程序和质量要求操作。

措施：设备安装前，先将基础清理干净，被油沾污的混凝土应铲除，并在灌浆部位基础表面铲成麻面。

（2）现象：垫铁位置不正确，不按常规进行摆设；承垫垫铁块数过多而超高，垫铁间未点焊成整体；设备底座四周，垫铁的外露长短不一，呈犬牙状；

原因：对设备垫铁的基本知识理解不清，末严格按合理的要求进行摆设；混凝土基础施工标高过低；为调整设备工作面；使用的薄垫铁过多；未严格按施工工序对垫铁点焊；使用的垫铁长短不一，且作业时粗心大意；

措施：安装时，根据设备生产中的重量，计算出垫铁的面积、数量，并进行合理分布；放置垫铁时，垫铁组一般不应超过四层，并应少用薄垫铁，垫铁安放平衡且接触良好，用电焊点牢，防止滑移，垫铁安置后用小锤敲击检查；使用的垫铁根据规格大小不同进行统一加工；安放垫铁时，平垫铁露出设备底座10—30MM，斜垫铁露出设备底座10—50mm。

(3)现象：地脚螺栓被预留孔内钢筋阻挡，不能垂直甚至不能放入。

原因分析：基础设计和基础施工时没有考虑安装要求。

防治措施：通过基础设计部门和基础施工单位进行处理。

(4)现象：机组就位后，地脚螺栓灌浆困难。

原因分析：地脚螺栓预留孔距机组底座边缘远，基础项标高过高，距底座底高差小。

①基础处理时保证二次灌浆层厚度。

②从底座外的基础打一斜槽到地脚螺栓孔。

(5)现象：垫铁窝很难处理平，垫铁和基础接触面积达不到要1＼o

原因分析：基础施工时表面卵石过大，铲垫铁窝时去掉卵石造成很深、很大的坑；改造工程中，新设备安装时利用原来的旧基础，未将基础面处理好。防治措施：

①基础设计和施工时应要求基础表面用细石混凝土。

(6)现象：主机就位后，部分锚板螺栓无法安装。

原因分析：程序错误。锚板螺栓较长，主机就位后，不能从上面安装。而从下往上穿，因设备与基础间高差小，也不能安装。

防治措施：主机就位前，起吊在基础上方时，把地脚螺栓全部穿挂在底座上与主机一起就位。

(7)现象：调节顶丝找平时，影响纵横中心线的找正；找正时则影响找平。

原因分析：①顶丝垫板不平度超差。②顶丝伸出座底太长(顶丝垫板与座底高差太大)。

防治措施：顶丝垫板埋置时，应保证距座底高差和垫板水平度符合要求。

(8)现象：二次灌浆层出现裂纹，二次灌浆层和底座间出现缝隙。

原因分析：①灌浆料配比不当，二次灌浆层收缩。②干浆法捣固不实，每次捣固时间不够。③二次灌浆中间停顿。④养护不好。

I配比要严格遵守，水分要根据气温和空气温度调整；干浆拌料要边拌边用，一次不可拌的太多。

II灌浆要连续不断，直到整个设备灌完。

III干浆要边充填边捣实，每层不可太厚，每次捣实到填充层表面注水，才能再充填下一层。

IV任何该灌浆的部位，都要充填满、捣实。

VI如果出现前述问题，可在二次灌浆层和底座间内、外两边间隔300删(或裂纹处)左右水平钻孔(紧贴底座底面)，孔径20mm左右，深度不小于底座宽度的2／3，用注射泵将专用的高强度膨胀剂从空压入，充满全部间隙。

（9）现象：二次灌浆后，再紧固地脚螺栓时，底座下降超差。

原因分析：地脚螺栓孔灌浆与二次灌浆同时进行。

防治措施：地脚螺栓孔灌浆一定要在二次灌浆前两天进行，即地脚螺栓孔浆料(与二次灌浆层不同)不收缩后再进行二次灌浆。

(10)现象：泵联轴节组装后，盘车时泵内有卡涩现象。

原因分析：转动部件轴向位置不对，与非转动部件轴向接触。

防治措施：安装时，首先要检查泵轴转动部件垂直提升量；检测轴间距时要计算l／2提升量(或按技术文件要求)；在组装联轴节时把泵轴提起l／2提升量。

(11)现象：机组就位时，底座落不下去。

原因分析：预埋地脚螺栓倾斜，根部位置偏差过大；基础验收时仅检测预埋地脚螺栓顶部位置。

①基础施工要严格要求并进行质量检查。

②基础验收时要检查预埋套管的铅垂度和预埋锚板的水平人5乙o

②机组就位前要处理(砂轮磨)好基础底部预埋锚板水平度，保证安装要求。

(12)现象：机泵座轴承过热；

原因分析：润滑油内有杂质或油量不足，油环转动不灵活，轴承间隙太小；

防治措施：仔细清洗轴承，加油或换油，修整或更换油环，调整好轴承间隙；

(13)现象：配管后，机组对中变化很大，甚至仅调整机器本身不能达到对中要求。

原因分析：配管对机组施加了附加力。配管时没有进行对中监视或监视虚假。

①不得从机组管口开始向外配管。应将外部管段及支架配完，最后与机组管口法兰联接。

②与机组管口法兰联接时必须保证法兰口同心和平行，方可穿法兰螺栓。只能调节管子和支吊架，不得强制对口。

②与机组管口法兰联接时，从穿第一颗联接螺栓直到全部螺栓紧固完，都要架表监视机组对中，对中变化不得超过规定值。

(14)现象：油洗初始，停泵后很长时间油不能回到油箱，无法拆换过网。强行拆换过滤网时，浪费很多洗油。

原因分析：回油管过滤网被堵，油存在回油总管中。

防治措施：在回油总管和油箱间装一临时阀门，回油总管过滤网装在阀门和油箱间。停泵、油系统中油停止流动后，关闭临阀门(不可关早)，立即拆换过滤网，即不浪费洗油，又增加了油沈的有效时间。

4、电气及仪表安装质量通病：

(1)现象：成套配电柜安装运转中，配电柜普遍擦伤漆皮，基础型钢埋设不统一，误差过大，柜与柜并立安装时，拼缝不平。

原因分析：搬运、起吊酉2电柜时没有采用有资金短缺保护措施。

存放保管不善，过早地拆去包装，造成人为的或自然的侵蚀、损伤；埋设基础型钢不当，未找平找正。在型钢上开螺孔采用气割开孔，造成型钢因热而变形；

防治措施：搬运成套配电柜应按起重吊装规程进行；加强时设备的验收、保管。不要过早地拆除设备的包装；在土建施工时一定要做基础型钢的埋设工作，保证基础型钢的安装质量。一般采用直接埋设法，埋设前先将型钢调直，除去铁锈，按图纸要求下好料，然后在理设位置找出型钢的中心线，再按图纸的标高尺寸，测量其安装位置，并做上记号；记号要正确，以免造成过大误差。将型钢放在所测量的位置上，使其与记号对准，并用水平尺调好水平。配电柜的基础型钢埋设时应使其平等，并牌同一水平。埋设的型钢可高出地面5—10mm(型钢是否需高出地面，应根据设计规定)。水平调好后，可将型钢固定。固定方法一般是将型钢焊在钢筋上，也可将型钢用铁丝绑在钢筋上防止钢筋下降而影响水平，可在型钢下支一些钢筋，使其固定。全部工作完成后，应再仔细检查安装尺寸和水平；安装配电柜应在浇注基础型钢铁混凝土凝固后进行在盘柜安装时先把每个柜调整到大致的水平位置，然后再精确地调整第一柜，再以第一柜为标准将其它柜逐次调整。调整顺序为先调中间一柜，然后左右分开调整。调整好后，柜与柜之间应用螺栓拧紧，无明显缝隙。调整好后，若符合质量要求，用电沓将配电柜底座固定在基础型钢上。为了美观，焊缝应在柜体的内侧。

(2)现象：电缆线路室外敷设电缆穿过建筑物地基处，所用保护管尺寸大小，长度不够；桥架或电缆沟内高低压电缆排列紊乱，与热力管道交叉或接近时未做隔热层；通向室外的电缆保护管未作密封处理；

原因分析：电缆穿保护管时，未根据电缆的外径、建筑物地基处

的宽度计算保护管尺寸；电缆敷设前未绘制“敷设图”，也未对电缆进行全面核算；工作马虎；

预防措施：电缆在穿过建筑物地梁处应事先埋设保护管，其长度应在穿过物的两边伸出2m。管子的外径应严格按规范要求施工(见方案)：电缆敷设前应绘制“敷设图”。图中应包括电缆的根数、各类电缆的排列、放置顺序，同时应对运到现场的电缆进行核算，弄清每盘电缆的长度，确定放几根电缆等，进行长度核算；施放电缆应先敷设长的，截面大小，再敷设截面小且又短的，每放完一根电缆，随即把电线的标志牌挂好，以利于电缆在支架上合理布置与排列整齐，避免交叉和混乱现象。

(3)现象：锯管管口不齐

原因：切割操作时，刀具与管子末垂直，切割时未使用夹具固定。

措施：操作时，如用砂轮机切割，则应用夹具固定好管子并保证砂轮片与管平面垂直后方可切割。如用钢锯人工切割时，应扶直锯架，使锯条保持平直，手腕不能颤动。

(4)现象：管口有毛刺。

原因：锯管后未用挫刀光口。

措施：应除净毛刺，使管口光滑。

(5)现象：套丝乱扣，偏扣，丝扣过紧或过松，丝扣过长。

原因：没按规格，标准调整绞板的活动刻度盘，使板牙符合需要的距离，或是板牙掉齿，缺乏润滑油．使用套丝机时，管子未夹合适，偏心，或长管子尾部未加支架。套丝时为了安装方便安装，故意调小绞板的刻度盘。

措施：套丝前应检查丝板牙齿是否符合规格、标准。套丝时应边套边加润滑油。套丝时应按尺寸调好刻度，并固定好板牙，使用权套丝过程中，丝扣不会过松，也不会因板牙固定不牢，而使丝扣过紧。

管了应用夹具固定牢固且与夹具同心，过长的管子应有支架支撑尾部。

(6)现象：管子弯曲半径太小，有扁凹，裂纹，皱褶等现象。

原因：使用液压弯管机时夹具选择不合理，或者手动烃弯时，出弯过急。弯管器的槽过宽，管壁薄厚不均也是造成扁凹，裂纹，皱褶等现象的主要原因。

措施：管子应检验，壁厚应均匀。管子烃弯时，弯管机的模具及模具间距应选择合理。手动烃管时，应使用定型的烃管器，操作时，先将管子需弯曲的部位的前段放在弯管器内，管子的焊缝放在弯曲方向的背面或侧面，变曲时应逐渐向后移动弯管器，使管子弯成所需的半径。管径大于25mm的管子，应使用分离式液压弯管机，电动顶管机。

(7)现象：电缆弯曲半径不够。

原因：配管时，未考虑电缆的外径，只按常规方法施工，汇线槽的转角处拉的过紧

措施：配管时应充分考虑电缆的外径，较特殊的电缆应特别注意，汇线槽内电缆敷设时，应摆好转角处的电缆，并适当留有余量。

(8)现象：剥切电缆时，损伤芯线绝缘及芯线，多股导线与设备、仪器连接时未用接线端子，末用接线片或接线片压接不牢。

原因：用电工刀切割绝缘层时，切伤芯线绝缘及芯线。接线片压接时，未使用专门的工具。

措施：剥切电缆时，应使用权用专用电缆刀，使用电工刀时，刀刃禁止直角切割，应以斜角剥切。剥切芯线绝缘层时，应使用剥线钳。冷压接线片应使用专门的压线钳，不能用手钳应付。

(9)现象：管子弯曲半径太小，有扁凹等现象。

DB44／T 2033-2017 在用聚乙烯燃气埋地管道定期检验规则.pdf原因：弯管机的胎具选择不合适；或使用自制简易工具焊弯；管壁薄厚不均。

措施：管子应进行检验，壁厚应均匀，弯管机的胎具应适当，不得使用自制简易工具烃弯。

(10)现象：焊口堵塞。

原因：毛刺未清理干净，或用电气焊切割管线，对口间隙过去时大，管线内部清的不干净，焊接方式不合适。

措施：管线对口焊接前毛刺应清理干净；严禁用电气焊切割管线；对口间隙应适当，管径较大的管线及高压管线应加工坡口；管骊敷设前内部应进行清洗；管壁过薄或管径过小的管线，应采用承插焊或套管焊接。

DB37／T 4164-2020 省级数字经济园区建设指标体系.pdf(11)现象：管线不整齐、交叉、塌腰。