施工组织设计下载简介

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某电站全套水库工程实施性施工组织设计

压力钢管制作安装施工方案

压力钢管制作安装施工方案

盘南电厂共3条压力钢管，其中1"、2"为半埋管，3"为全埋藏 管。1"、2"压力钢管结构基本相同钢或混凝土支撑系统施工工艺，主管段为内径1.7米的水平埋管 有一个水平弯，支管为内径0.8一1.0米的明管。1"为1管两机，2 为1管三机。材质为Q345，板厚均为8毫米，单管长度约380米。 3"压力钢管为地下式埋藏管，由上平段、下平段和斜并段组成 采用一管两机的供水方式布置。整个压力钢管总长419米（至主厂房 上游墙外边缘），其中上平段长6米，斜段长86.632米，倾角为24.47 ，下平段长278.4米。压力管道主管内径3.2米，长335.4米，3# 支管内径1.5米，总长70.38米。渐变段采用钢筋混凝土衬砌，钢管 采用材质为Q345、厚度8=12～14mm的钢板衬砌，岔管型式为月牙 型内加强肋钢岔管，最大板厚14mm，最大肋板厚34mm，压力钢管工 程量约为270吨。在钢板衬砌段，其外部回填50cm厚的C15混凝土。

3.压力钢管主要施工方案

3.1根据招标文件及图纸，以及业主制定的进度工期要求，为确保盘 南电厂压力钢管制安工程按期顺利完成，结合我局压力钢管施工技术 水平、人员素质、装备能力及压力钢管的外形尺寸、安装节的最大重 量，拟定压力钢管制作工程的施工全部在电站工地新建的钢管加工厂 内完成。钢管制作厂布置在本标段业主规划的“1号地块”区域内， 其钢管厂平面布置图见图3一1压力钢管制作厂平面布置图。

3.2为确保压力钢管优异的施工质量，压力钢管的制作施工实施流水 线作业，在生产流水线上配备国内较先进的生产设备及工装，同时在 压力钢管的施工中采用我局机电制造安装分局在大型压力钢管施工 上独创的压力钢管制作无焊疤施工工艺方法。 3.3压力钢管的压头、卷制，采用上辊可调式液压卷板机进行加工， 其功能完全能满足压力钢管瓦块的压头及卷制尺寸公差要求。压力钢

管纵缝的焊接全部采用自动气电立焊的焊接施工方法，加劲环角焊缝 采用理弧自动焊的焊接施工方法，余下焊缝的焊接采用手工电弧焊的 焊接施工方法，确保压力钢管制作焊缝的自动化焊接使用率大于80 %以上。 3.4钢管由钢管厂至安装现场的运输，由载重汽车运输至安装支洞或 下平段钢管隧洞出口，利用设置在洞口的起吊架卸车后装入洞内运输 安装台车，然后采用轨道运输方案，将钢管运至安装作业面。由安装 支洞运输的钢管采用卧式运输，钢管最大管长为6米。 3.5钢管支撑装置采用活动支撑结构，结构形式见图4一4，此结构具 有支撑回收率高，钢管内壁无疤痕的特点。 3.6压力钢管的焊接工艺评定及中间焊接评定试验均在现场焊接后， 在贵阳基地的试验室及有关专业检验试验单位进行，因而不在钢管加 工厂设立试验室。 3.7在月牙肋岔管的施工上，我处在国内施工企业中已处于领先地位 独创的“分体错位还原法”及“无预组装现场施工法”虽已在工程中 经过了考验并取得了国家的科技进步三等奖及国内有关专家的一致 好评，我处将组织专门的技术队伍，对岔管的施工进行专门的工艺创 新，以确保岔管的施工质量及工期，将岔管工程创建为一技术含量高、 施工工艺新颖的精品。 3.8根据工地现场条件及钢管厂至安装现场的良好通道条件，在满足 设计图纸要求的前提下，按岔管结构及分缝要求，将岔管组装成尽可 能大的整体件悍接施工完成并检查合格后整体运至现场进行安装

4.压力钢管制造。 4.1压力钢管制作工艺流程如下：

4.2压力钢管制作方案

4.2.1下料及附件制作工艺

4.2.1.1材料到货后，配合业主做好材料的复检，合格后方能进行下料 工序。 4.2.1.2将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节 序图的钢管直径、管长及部件或异形管瓦块展开图划线，并预留1~ 3mm割缝余量。划线尺寸按表5一1的规定：

划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、 中心线、水流方向、材质、板厚等字样。采用数控切割机或半自动切 割机进行下料及坡口加工，成形后用风动角向砂轮机对坡口及每侧 100毫米范围内进行打磨、修整。坡口加工完成并检查合格后，将坡 口涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。 4.2.1.3完成后，进行检测并填写质检记录

定的，按规范要求采用动力头对厚板进行过渡边缘加工，然后再进行 坡口加工

坡口加工。 4.2.1.5将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。堆放时必须垫实 牢固、堆放整齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当 造成变形。 4.2.1.6加劲环、止水环采用计算机编程后数控切割机下料，并用检测 样板对加劲环内弧尺寸进行检测，用铁丝将每道加劲环、阻水环分别 进行绑扎、分类堆放，并用油漆标注每道加劲环、止水环的材质、内 弧半径、分块数等数据。 4.2.1.7灌浆孔补强板及堵头的加工在钢管厂内设置的机加工车间进

4.2.1.5将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。堆放时

4.2.1.7灌浆孔补强板及堵头的加工在钢管厂内设置的机加工车间进 行，补强板及堵头加工完成并检查合格后，应将补强板及堵头螺纹处 涂油保护以防锈蚀

4.3瓦块钢板压头、卷制

4.3.1对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸 制作检测样板，检测样板弦长为1500mm。 4.3.2钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。对本工程钢 管的压头加工采用我局拥有的上辊可调试卷板机进行压头加工，将瓦 块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压中随时用样板跟踪 检测。多次滚压后，将卷板机上辊升起脱离钢板，在瓦块端部自由的 状态下用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板 尺寸要求。

4.3.3压头操作时，应注意一次不能将下压量进给过大，且应尽量滚 压至钢板边缘，以防弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校 正带来困难。

4.3.4每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板

至中心位置，并将已压好头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制，

4.3.6卷制过程来用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均习，以防 止卷制尺寸过小后校正困难。卷制过程中随时用样板检查曲率半径。 4.3.7渐变管的卷制采用分区卷制法。钢管卷制前将管节瓦块按素线 进行分区，调整卷板机上锟与下辊倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板 机中，按每个分区进行卷制。卷制过程中，随时用上、下端半径尺寸 的检测样板及时的检测卷制弧度。

4.3.8卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行 测并填写检测记录。

4.3.9卷制过程中必须遵循下列规定

包例力同业有成红运门同 （2）卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹： （3）卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污 物等杂质； （4）用弦长1500mm的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片 的极限间隙不应大于2.0mm。

4.4.1按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台。 4.4.2粗调外形尺寸及管口不平度，其管口不平度≤3mm。 4.4.3将纵缝调整夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的调整螺栓调整 纵缝错边及对口间隙在规定允许范围内。 4.4.4调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙 量、钢管圆度及纵缝区弧度尺寸。钢管实测周长与设计周长允许偏差 ±20mm，且相邻管节周长差小于10mm，钢管纵缝对口错牙量控制 在1mm以内，钢管管口圆度实测直径差≤20mm，弦长1500mm样 板检测纵缝弧度间隙≤3mm。 4.4.5调整合格后。按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊 接位置为内纵缝，间距400mm，焊长50mm，且末端的定位焊缝距管 口50mm。 4.4.6外纵缝封底焊接完成并检查合格后，将调圆架吊入管节内，对 管节进行调圆操作。调圆部位为管节加劲环的装配位置。 4.4.7调整完成后，对管节进行检测，达到规范要求后进行加劲环的 装配。加劲环装配时，定位焊间距300～500mm，定位焊长度不小于 50mm。且加劲环的对接接头必须与钢管纵缝错开100mm以上，纵缝 两侧300mm内不得点固焊。

4.4.8装配完成后，进行加劲环接头焊缝的焊接施工，完成后将调圆 架吊出。

4.4.9将管节翻转后吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，

4.4.9将管节翻转后吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，检测合格

后用理弧自动对内纵缝进行焊接，见图4一1。

图4一1内纵缝埋弧自动焊示意图

4.4.10每条焊缝应一次性施焊完成，不得无故中断。当由于特殊原因 中断焊接时，应采取保温防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理十 净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。多层焊接时，每层的层 间接头应错开。 4.4.11质检部门对焊缝进行各项外观及无损探伤检测，合格后方能进 行安装节组装工序。对单节管检测的同时，将管节上、下口周长及组 装标记用油漆标注在相应的管口上。

4.5.1按施工节序图及管节编号，将需要进行单元组装的相邻管节吊 至环缝组装台上，用卧式组对法进行环缝的组对工作，环缝的调整用 装设有千斤顶的顶杆进行。

4.5.1按施工节序图及管节编号，将需要进行单元组装的相邻管节吊 至环缝组装台上，用卧式组对法进行环缝的组对工作，环缝的调整用 装设有十斤顶的顶杆进行。 4.5.2相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标出的相对 应中心，同时根据管口的周长尺寸先进均匀地调整，并确保错牙尺寸 及对口间隙在规范允许的范围内。

4.5.2相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标出的相对

4.5.2相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标

应中心，同时根据管口的周长尺寸先进均匀地调整，并确保错牙尺寸 及对口间隙在规范允许的范围内，

4.5.3环缝组装调整时，采用调整好一段，就点焊固定一段的工艺

4.5.3环缝组装调整时，采用调整好一段，就点焊固定一段的工艺

确保组装环缝的对缝质量。

确休组装坏缝的对缝质重。 4.5.4定位焊焊接按工艺指导书的相应轨道执行。 4.5.5安装节的组装尺寸及相邻管节的纵缝位置严格按图纸技术要求 及规范进行。 4.5.6安装节环缝组装合格后，进行环缝外侧坡口的手工封底焊接。 4.5.7对封底焊后的焊缝进行清根，并用风动砂轮机对环缝清根部位 进行打磨。经检验合格后，将其吊至滚焊台车上，用理弧自动焊按焊 接工艺指导书的要求进行内环缝的焊接及加劲环的焊接，见图4一2。

DB43／T 1876-2020 特种设备网格化模式安全监察规范.pdf图4一2（1）内环缝焊接示意图

4.5.8按照施工图纸所示开制灌浆孔，装设灌浆孔补强板并进行预热 后焊接。补强板的预热、焊接遵照焊接工艺指导书的要求进行，补强 板焊接后进行磁粉探伤检查。 4.5.9焊接内部缺陷的处理，用碳弧气刨或风动角向磨光机将缺陷清 除，并用角向磨光机修磨成便于焊接的回槽，焊补前进行预热，按焊 接工艺指导书的要求进行焊接。返修后报请质检部门进行复检。 4.5.10同一部位的返修次数不得超过两次。若超过两次，必须找出原 因并制定出详细的、切实可行的返修技术方案报请监理工程师同意后

方能实施。 4.5.11对钢管内外表面及焊缝进行全面的修整。制作施工中的附件的 拆除，可用碳弧气刨或氧乙炔火焰割除，但切割时预留出3～5mm余 量，然后用风动角向磨光机打磨至与管壁齐平。 4.5.12检测安装节各项形位尺寸并填写质检单。 4.5.13在灌浆孔补强板内螺纹上涂油并旋入孔塞以保护螺纹，然后将 管节吊至防腐工区，进行喷沙除锈工作，合格后喷涂涂料及管外苛性 钠水泥浆。 4.5.14由于本工程钢管的壁厚较薄阿，钢管端部设置有活动调节丝杆 （端头用夹布硬橡胶包裹，见图4一3）的米字型内支撑（见图4一4）。 在每节钢管两端距离管口200mm的位置装设米字型内支撑，调节螺 杆顶紧后，用连接杆将两支撑进行螺栓联接形成一个具有稳定性整 体框架，以保证钢管在运输、吊运、存放及安装过程中不发生变形。 完成防腐施工的钢管在吊运时，应采用专用索具吊装，以防吊运时擦 伤到防腐层。

4.5.15对安装节全面检查（终检），然后吊至存放区。 4.5.16根据岔管的外形尺寸和重量以及现场优越的道路条件和安装条 件，岔管的制作采用厂内整体组装施工法进行岔管的制作施工。先按 安装节制作工艺将岔管主锥、主岔锥、支岔锥、过渡管节制作为单元 管节，同时将月牙肋板拼焊为一整体，各单元检查合格后按主锥管、 主岔锥管、月牙肋板、支岔锥管的顺序进行组装焊接。施工过程中， 严格按组装顺序进行组装，焊接施工每一组装焊缝组装，焊接完成并 检查合格后方能进行下一组装焊缝的施工。为减小岔管的安装重量， 岔管的过渡锥、直管不在厂内与岔管进行整体组装、焊接。

4.6.1防腐工艺流程

范围内涂刷一道不影响焊接性能的车间底漆。 （7）用挡板将不需要喷涂油漆的部位盖住，然后开始进行钢管的涂 泰施工。 （8）涂漆施工用高压无气喷涂机进行某钢筋砼板式基础框架结构人防工程及门诊楼工程施工组织设计.doc，涂料的配制、喷涂层数、层 享、层间喷涂时间间隔应按涂料的使用说明书进行施工。 （9）表面预处理、喷漆施工时严格在规范规定的环境条件下施工。 （10）每层涂装前应对上一层涂层进行外观进行检查。涂装后进行外 见检查，表面应光滑、颜色一致、无流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡 等缺陷。涂层厚度、致密性、粘附力应用专门仪器进行检测。 （11）涂层缺陷部位的补涂应将原表面打毛且周边打磨成45°斜面 青理干净后按正常喷涂工艺进行补涂施工。 （12）钢管内壁喷涂施工完成后，采用水泥浆喷涂器进行钢管外壁苛 生钠水泥浆的喷涂，水泥浆的喷涂应力求稠度适中，厚度均匀，干膜 不起粉状。