施工组织设计下载简介

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带*为新做焊接工艺评定。

98—06、98—13、98—15为返修工艺评定。

在下列任何一种焊接环境，如不采取有效措施，不得进行焊接工作：

风速：气体保护焊时大于2m/sXX轻质隔墙安装施工方案，其它焊接方法大于1m/s；

大气相对湿度超过90%时。

焊条、焊丝、焊剂要求：

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应具有相应的质量合格证，对进口的焊材还必须有商检证。

使用时，从烘干机或保温筒中取出后，应在4小时内使用完。超过规定时间应按上述要求再次烘干，但烘干次数最多为三次（包括第一次）。

焊接预热温度由组焊单位通过焊接工艺评定确定。对材料为SPV490Q的焊件互焊和SPV490Q与其它材料相焊时，建议采取预热温度100℃~150℃的措施以防止冷裂纹的产生，预热范围为焊缝中心至两侧各100mm。当δ≥27.5mm时，增加后热工艺，加热150℃，0.5小时。

焊工必须经过严格的、正规的高强度钢（SPV490Q）的平焊缝、纵焊缝、横焊缝和大角焊等位置的自动焊操作的培训，并经考试合格。

施工单位必须具有适用于焊接高强度钢及配套进口的焊丝、焊剂的四种专用自动焊机：

罐底中幅板的焊接必须采用手弧焊+埋弧自动焊；

罐壁板与边缘板处大角焊接必须采用手弧焊+埋弧自动焊（埋弧自动角缝焊机）；

罐壁纵焊缝焊接必须采用气电立焊（铜垫水冷立缝CO2气体保护自动焊机（药芯焊丝））；

罐壁横缝焊接必须采用埋弧自动焊（横缝埋弧自动焊机）。

坡口一旦进水，需用火焰加热的办法烘干，使其充分干燥。

底板与罐壁表面所有焊疤、焊瘤均应打磨与母材齐平，SPV490Q钢板表面焊疤、焊瘤打磨后，应进行磁粉检测。

本罐制造完毕经检查合格后，其罐壁内侧纵焊缝和环焊缝应全部打磨与母材齐平。

本油罐共需具备的焊工持证项目如下表。

M（SPV490Q）—7（环缝）

D（SPV490Q）—6（纵返）

M（SPV355）—7（环缝

D（SPV355）—6（纵返）

M（SM400C）—7（环缝）

M（SPV490Q）—24（大角缝）

D（SM400C/SPV355）—7（环返）

D（SPV490Q）—24（大角缝返）

D（SPV490Q）—7（环返）

D（SPV355/SPV490Q）—7（环返）

D（SPV490Q）—5（边缘板）

RZ（SPV490Q）—6（纵缝）

RZ（SPV355）—6（纵缝）

WS/D1—10（接管）

RZ（SM400C）—6（纵缝）

D（SM400C）—6（纵返）

罐底对接焊缝尺寸按图样要求，中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，从中心向外依次进行。

罐底对接焊缝要求焊两遍，初层焊为手工焊，焊层厚度为5mm，凸出部分用砂轮打磨平，并进行渗透检测。合格后再进行第二层焊接，第二层焊接必须采用自动平缝焊机进行埋弧自动连续焊。

边缘板间对接焊缝焊接时，先施焊外侧300mm，焊缝表面应磨平，并采用龙门架加固，其余部分在大角焊缝焊后，收缩缝焊接前施焊。

边缘板与罐壁第一圈壁板的大角焊缝按图样要求焊接，并成圆弧过渡。

罐底中幅板对接焊缝焊接时，手工焊焊条型号为J427，焊条直径为φ3.2~4mm，埋弧自动焊的焊丝型号为H08Mn，焊丝直径为φ4~φ4.8mm，焊剂为HJ431。

浮顶焊接全部采用手工焊接，焊条牌号为J426。

浮顶任意相邻搭接焊缝之间距离不得小于200mm。

浮顶焊接时，应先焊接单盘板与加强角钢的角缝。

单盘板的焊接，应先焊短缝，后焊长缝，从中心向外周方向焊接，并采用分段退焊法。

船舱内外侧板的焊接，应先焊立缝，后焊角缝。

浮顶必须在临时水平支架台上铺设组装。

单盘板与船舱连接的焊缝，应在单盘板和船舱分别焊接完后再进行。

单盘板的搭接焊缝和船舱盖板的搭接焊缝的上表面连续焊，下表面采用断续焊，焊150mm，隔200mm。

船舱底板搭接焊缝，下表面采用断续焊，焊150mm，隔200mm。

罐壁的纵焊缝和环焊缝尺寸按设计图样进行。

罐壁的纵焊缝采用药芯焊丝，铜垫水冷，CO2气体保护立缝自动焊机焊接。

罐壁的环焊缝采用环缝埋弧自动焊机焊接。

纵缝先焊外侧焊道，然后清根打磨，磁粉检测合格后再焊内侧焊道。

第一圈壁板纵缝下端150~200mm用手工焊焊接，第二圈壁板以后纵缝下端50~70mm用手工焊焊接。

纵缝上端部要设置收弧板，收弧板位置应高出壁板20mm以上。

引弧处在焊接完后清除掉，磁粉检测合格后，再手工焊焊接。

起弧和收弧部位要错开50mm以上。

环缝焊接，先焊外侧环缝，后焊内侧环缝。

环缝外侧第一遍焊完后，对未焊透或成型不良部位要打磨、修补。外侧焊完后，从内侧清根打磨，磁粉检测合格后，再焊内侧环焊缝。为防止焊后变形，外侧可采取包面层最后焊的方法。

CO2气体纯度不低于99.98%。

罐壁第一、二圈圆弧壁板上组焊有开孔接管及补强板的那张壁板的组焊件焊后经无损检测合格后，应进行消除应力的热处理。

需要消除应力热处理的那张板，先滚圆和切割坡口，经检验合格后再进行组焊开孔接管及补强板，按规定无损检测合格后，应采用加固防变形措施，然后才进行消除应力热处理。

消除应力热处理工艺应按SPV490Q高强度钢热处理工艺曲线进行（热处理温度为580±10℃，并在消除应力热处理温度下保温时间为170分钟，升温速度130℃/小时以下，冷却速度为150℃/小时以下）。

焊件进炉前，炉温应在400℃以下，焊件出炉时，炉温应降至400℃以下。

加热盘管的对接和角接焊缝均应用氩弧焊打底，保证全焊透。手工焊条牌号为J427，焊丝采用H08Mn2Si，直径φ2.5。

加热盘管的焊接应符合GB50235的有关规定。

加热盘管的焊接不允许有咬边和凹陷存在。

罐底结构由垫板、中幅板、边缘板三部分组成，下面分别叙述。

垫板组对焊接程序安排，由罐底中心分成四个90º扇面，分四个小组，从内向外排列垫板，垫板根据中幅板铺设焊接速度进行，保证第二天焊接施工量饱满即可，杜绝一次焊接成网状。依此法施工直至完成。

垫板随中幅板铺设焊接先点焊固定，安装找平后，各节点间隔跳焊，直至按图纸要求全部焊完，四组人员要相互配合进行焊接，以保证其平整度。

垫板间的对接焊缝要求满焊、焊透、焊后表面磨平。要达到质量要求必须保证坡口的组对间隙4mm。

边缘板内侧的垫板与中幅板的垫板对接处先不焊死，作为焊后收缩之用，最后根据情况调整完成。

罐底中幅板及边缘板的焊接

每天垫板焊完经检验合格后，可进行中幅板的组对与焊接。

根据中幅板的排板图，罐底被中心长条板分为二个大区，根据排板结构综合控制焊接应力和变形，以及焊工的情况，我们将各大区再分为两个部分，每部分90º大扇形同时施焊，其优点是施工方便，可分块焊接，减少整体焊接应力和变形。另外，适合于自动焊机施焊，也有利于多台焊机同时作业。

b再点焊并焊接中幅板，分四大区域由中心向外依次进行。

焊接顺序见附图示：1→2→3→4→5→6。每天工作量为保证组对出的焊缝全部焊完即可。工作程序为：铆、焊工组对焊缝→手弧焊打底完毕→埋弧自动焊焊接完毕。点焊时必须由焊缝中心向两端一次点焊完毕，然后每条缝采用分段退步焊焊接打底方法，每段长度500mm为宜。大板每条12米焊缝两端应留下30—50mm暂时不焊，但要用卡具作反变形固定。待其与廊板焊接时再一次焊接完成。

d边缘板剩余未焊部分以及边缘板与中幅板连结的大圈收缩缝要等壁板与罐底大角缝焊完后再进行组对焊接。

e中幅板的排列（局部）可根据进料规格情况和具体施工现场情况适当变化。

大脚焊缝必须待罐壁板安装焊接完三圈后方可施焊。

壁板和罐底大角缝属于开坡口的组合角焊缝，壁板厚度为31mm，罐底边缘板厚度为18mm，材质均为SPV490Q。

大角缝是整个油罐的高应力集中区，必须保证焊接质量、焊接顺序和工艺要求。

大角焊缝的焊接顺序是：先对内侧进行手工打底焊，内侧手工打底焊完后手工焊接外侧，内外侧初层焊完后，全部进行磁粉检测，要求无裂纹、气孔等缺陷，I级合格。然后对内侧大角焊缝进行埋弧自动焊，外侧由于场地窄小采用半自动埋弧焊。

焊接时要求多名焊工均布对称分布，同时采用分段退焊的方法施焊。

壁板全部采用对接焊缝，材质包括SPV490Q、SPV355、SM400C三种。

所有焊缝均采用自动焊进行焊接，纵缝采用药芯焊丝、铜垫水冷、CO气体保护焊方法焊接，其优点是效率高、质量好。

环缝采用埋弧自动焊的方法焊接，其原理是利用电压反馈变速送丝方式实现稳定的焊接过程。

壁板各圈组对坡口的要求见焊接工艺卡。

单盘板焊接顺序为：单盘板整体组对点焊→分区域焊接，先短后长，采用分段退焊法→人字缝焊接→中心十字缝焊接→边板收缩缝焊接→检查补焊。

根据制造安装方案，单盘板在底板为基础的支架上组装焊接。首先单盘板整体组对点焊，留出边板收缩缝不点，边板外围与安装支架点焊（支架固定在底板上）。

焊接单盘板与加强角钢的角焊缝，要求按图纸规定，双面跳焊150（200），焊角高5mm，图纸要求满焊的地方要求焊好。

先焊人孔短节，采用双面手弧焊，焊后100%射线检测，符合JB4730－94标准II级合格。

将检测合格的人孔短节安装成组合件并焊好，最后安装在单盘板上，安装焊接前，须装上背杠进行加固，减少焊接变形，保证盖板平整度。

先预制中心船舱框架，组对、点焊后先焊内、外侧板纵缝，再焊框架角焊缝。

在框架上铺设点焊顶板，为减少焊接变形，先将其与框架点焊。顶板焊接原则：先短缝，后长缝，采取分段退焊的方法。

预制并焊接40个框架。

船舱底板安装焊接，先点焊马蹄缝（对接有垫板处），然后焊接外侧马蹄缝，再焊内侧马蹄缝，最后焊接搭接部分。

整圈底板要分组对称焊，留出8道收缩缝，最后进行收缩缝焊接，有垫板处对接焊缝焊后磨平。

在底板上将框架、隔板位置确定后，使外侧板基本到位，进行纵缝组对焊接，纵缝为对接焊缝，留一道封口纵缝。

把框架和船舱隔板组对到位，并进行焊接。

内侧板到位组对点焊，封口纵缝组对焊接，最后内外侧板角缝焊接。

经煤油试漏合格后，安装船舱盖板并焊接，要求上表面连续焊，下表面断续焊100（150）。

单盘板与船舱底板的焊接

单盘板与船舱底板的连接焊缝，在单盘和船舱分别焊接完毕后进行焊接，按对称位置分组，分段退焊。

点焊要根据安装程序进行。一般先点焊单盘板低的位置，待全部点焊完毕后再进行焊接。

加热器中加热盘管的材质为10钢，加热盘管的对接采用氩弧焊打底，手弧焊盖面的方法，氩弧焊采用H08Mn2Si，φ2焊丝TIG焊，盖面用J422焊条焊接，焊接参数见焊接工艺卡。

盘梯、转动浮梯，罐顶平台、仪表操作平台、抗风圈、加强圈等结构的焊接。

除图纸注明者外，其余搭接及角接焊缝的焊角高度均等于两焊件中较薄件的厚度，并须是连续焊。

焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷存在。

罐底对接焊缝咬边深度e≤0.5mm，每段咬边的连续长度不得大于100mm，两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10％。

罐壁焊缝咬边：纵缝咬边深度e≤0.4mm，环缝咬边深度e≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度10％，且每段咬边的连续长度不得大于100mm。

第一圈壁板与边缘板焊接的大角焊缝的内侧焊缝应平滑圆弧过渡，不得有咬边和凹陷存在，大角焊缝外侧咬边深度e≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度10％，且每段咬边的连续长度不得大于100mm。

第一至第三圈壁板的纵缝，如有咬边应打磨圆滑。超标咬边打磨后应补焊，并须无损检测。

罐壁焊缝表面凹陷：纵缝不允许有低于母材表面的凹陷存在，环缝和底板对接焊缝的表面凹陷深度e≤0.4mm，且凹陷长度≤10mm。

浮顶对接焊缝余高不得大于1.5mm。

罐壁板对接焊缝的外侧和罐底板对接焊缝的余高应符合下表规定。

从事本油罐焊缝无损检测人员，必须具有国家有关部门颁发的，并与其工作相对应的合格证书的人员担任。

焊缝的无损检测，对于SPV490Q高强度钢应在焊后36小时后方可进行。

罐底板所有焊缝在充水试压前进行400mmHg柱的真空试漏。

罐底所有的T型接头的初层焊道，边缘板与边缘板之间、边缘板与中幅板之间焊接的初层焊道高速公路护坡、浆砌片石及排水沟施工方案，以及大角焊缝的初层焊道，均应进行磁粉检测，I级合格，合格后方可进行下道工序。T型接头的检查范围为交点每侧各边长300mm。

罐底所有对接焊缝在充水试验前和充水试验后均应进行黑色磁粉检测。

大角焊缝在充水试验前，对内外侧进行100%荧光磁粉检测，在充水试验后只对大角焊缝内侧再进行100%荧光磁粉检测，I级合格。

磨平后的卡具伤痕、焊疤及壁板外侧的边缘板对接焊缝只进行充水前的黑色磁粉检测，I级合格。

边缘板外侧300mm范围内的对接焊缝应进行射线检测，II级合格。

GB／T 9089.1-2021标准下载船舱底板、单盘板的搭接焊缝应进行400mmHg柱的真空试漏。