施工组织设计下载简介

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移动模架利用承台或其它预埋构件等通过支撑系统支撑主框架,外模通过可调支撑杆件安装在主框架上,形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台,完成现浇桥梁的施工。

①无需临时制梁场,占地少,对地方道路干扰小,适合在丘陵地带和桥隧相连区域施工。

②相对于预制梁厂,移动模架制梁大型设备投入少,准备时间短,能快速投产。

③移动模架技术具有良好的适应性,不受墩高、场地、水文、地质等条件的限制。

JJF(冀) 150-2018 楔形切割法漆膜测厚仪校准规范.pdf3.3移动模架现浇箱梁施工

移动模架部件运抵现场后,需组织对其质量、外观尺寸和数量进行验收。在厂方技术人员现场指导下进行拼装,拼装顺序如下框图。

DZ40移动模架拼装顺序框图

3.3.1移动模架拼装注意事项

移动模架拼装前应对拼装现场进行平整、换填、压实,确保50t吊车能到达安装现场,同时在吊车操作半径的范围内,要清除可能影响施工的一切设施及材料。支撑系统安装时,支撑构件主柱型钢和支撑横梁通过高强拉杆环抱固定于墩身上,要确保承台或基础有足够的强度,拉杆有足够的拉力,确保支撑系统的稳定。

3.3.2移动模架预压移动模架必须通过预压检验移动模架的拼装质量和受力状况,各部件的强度、刚度和移动模架的稳定性,测量移动模架的弹性变形和非弹性变形量,控制模板的预拱度,确保箱梁浇筑的安全和质量,移动模架组装后必须进行模拟箱梁施工过程的加载预压。

为了检验移动模架在施工过程中的受力状况和各部位的强度与刚度,测量移动模架在各施工阶段的弹性变形与非弹性变形,采用模拟箱梁施工过程加载预压,按箱梁施工过程中最不利状况(现浇47m箱梁)进行考虑,其荷载见表1。

3.4.1测点布设预压过程观测点和测量数据观测点的设置:分别在两端、跨中、和7m悬臂端两侧主梁顶部设观测点。

3.4.2荷载预压DZ40移动模架拼装完成后，首先根据理论挠度值进行预拱度调整。模板预拱度调整完成后再进行预压试验。荷载采用沙袋堆载的等载预压方法，堆载顺序通过先底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的的顺序进行，当48小时内模架各测点累计沉降变形量最大值不大于2mm时，即认为模架强度、刚度、加工质量和拼装质量满足设计要求，可以终止试压，开始卸载。通过测量计算出堆载前后的实测变形挠度值。对比理论挠度值与实测挠度值的差值，修正理论计算预拱度值，以此作为第一孔箱梁浇筑时的预拱度值。

由于纵桥向箱梁的荷载集度是不同的，分级加载时沿纵桥向的荷载应分别达到其规定百分比。

每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，记录格式见下表。

所测数据均为绝对标高。

主梁变形观测数据单位：mm

底模变形观测数据单位：mm

翼板变形观测数据单位：mm

模架支腿变形数据单位：mm

3.4.4终止试压的标准与卸载方式

加载到设计荷载之后，持续观测（每6小时观测一次）模架各测点的挠度、应变，当48小时内模架各测点累计沉降变形量最大值不大于2mm时，即认为模架强度、刚度、加工质量和拼装质量满足设计要求，可以终止试压，开始卸载。

每卸下一级荷载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，在数据分析时与加载时的挠度数据进行比较。

卸载后对所有螺栓、销轴等连接部位重新进行一次全面检查，采用扭矩扳手对螺栓进行抽检，如有松动则必须对该部位螺栓进行复拧。

3.4.6荷载选择与保证荷载计量准确性的措施

模拟堆载试验选用的荷载应具有计量准确、比重大、质地均匀、方便运输和吊装等特点，而且由于荷载重达1000多吨，成本和工期也是需要考虑的因素之一。另一点需要注意的是，荷载在横断面上的分布要模拟箱梁的实际荷载，综上考虑，选择砂袋作为模拟荷载的材料，每袋50Kg（以磅秤称重）。

根据加载前、加载中、加载后分别测得各点的高程,经对数据的分析,模架系统的残余变形值为mm,弹性变形值在跨中最大为mm,悬臂端弹性变形值为mm。模架预拱度的设置:考虑到箱梁张拉时上拱的影响(参考经验数据取15mm),跨中设置31mm预拱度,其他截面按线性进行分配,悬臂端预拱度设置7mm。

箱梁梁体的模板由底模、侧模、端模、内模组成。

3.5.1底模、侧模安装与定位

3.5.2内模、端头模安装

在底板、斜腹板钢筋预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。为方便模板拆除和安装，内模采用组合钢模板结构体系，节间按2m模数分段制作，以利于拆装和搬运，内膜设可调撑杆，以便于定位。

内模的顶部设置一定数量的混凝土输送仓（大小根据输送管道的径口定），保证底板混凝土直接浇筑，确保梁体质量。

为了保证施工过程中由于内模自重和其他荷载引起移位与变形，因此在底板钢筋骨架内增加部分联结筋作为支撑架来固定内模，防止施工过程中内模移位与变形。内模与钢筋之间按设计要求垫上专业厂家生产的混凝土垫块，保证钢筋保护层满足设计要求。

端头模采用定制钢模，在端模上预留出内模、预应力筋锚孔孔位。端头模座在底模上，夹在两侧模之间。端模下口利用钢支撑与横向工字钢，横向工字钢利用墩顶下一跨的两支垫石固定或利用已浇梁体固定。

3.5.3模板安装注意事项

1)、模板安装后线形尺寸必须符合设计要求，包括标高、各截面的预拱度和几何尺寸均满足设计要求。

2)、模板安装前应对其清洗干净，安装后及时对模板缝及表面平整度进行调整和处理，使其满足设计与验标规定要求，然后对其涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，保证混凝土外观质量

钢筋制作场地的储料区、加工区、半成品存放区布置紧凑、相互联系，又有较为清晰的区域划分。储料、加工、半成品都设棚。严禁露存放钢筋和半成品。钢筋存放应设置垫木，离地30cm高。各类型号钢筋在垫木上设栏分开存放，标识清楚（含检验状态的标识）。半成品存放按半成品钢筋编号存放，并悬牌标识，如N1、N2等。

钢筋在加工前调直，钢筋表面有油污、铁锈时，都用钢丝刷或水洗清除干净。调直或加工后的钢筋，表面没有削弱钢筋截面的伤痕。

钢筋下料按要求准确下料，梁体长主筋配料时，在同一根钢筋上少设接头。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合规范要求。

梁体主筋宜先配长度，再弯制，再连（焊）接。梁体箍筋、架立筋等宜整根弯制，总部份长度不够的余料利用时，先焊接，再弯制。钢筋预制时，大致按其各编号钢筋的设计数量的比例加工存放。制作的N1～N60号钢筋应分开存放，并悬牌标示，防止钢筋骨架绑扎时用错料，特别是各类箍筋、变截面使用的箍筋等。

各类钢筋接头，都按验标要求的频次，作拉伸、抗弯试验。每个焊工上岗前都经过试焊，试焊件经试验质量合格和焊接工艺（参数）确定后，才可上岗成批焊接。

梁体钢筋单根制作，模内绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞；后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件。

安放钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，严格执行设计文件的要求。钢筋的间距先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋，钢筋保护层用垫块在钢筋与模板之间设置，梁体侧面和底面保护层垫块数量不得少于4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其使用的材料与梁体混凝土同强度、同寿命。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度同梁体本体混凝土强度，由三点接触模板，垫块接触钢筋的一面做出凹槽，将钢筋嵌固在凹槽内，防止钢筋滚动。

底、腹、顶面板钢筋交叉点，按梅花形绑扎，绑扎的铁丝头不得伸入混凝土的保护层内。骨架绑扎成型后，保证其在模板的正确位置，不得倾斜、扭曲。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立筋设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”或“N”形架立筋等措施。为保证混凝土入槽顺利而临时移动的面板钢筋，在混凝土浇筑到位前，将钢筋恢复原位，因定牢固。当梁体钢筋与预应力筋位置相冲突时，保证预应力筋的正确位置，将钢筋作适当弯折通过或间距稍作调整；当梁体钢筋与预留孔洞相冲突时，可适当调整孔位；当梁体钢筋与桥面预埋件相冲突时，适当移动梁体钢筋保证预埋件位置。

3.6.4预应力筋的安装

现浇简支梁采用螺旋波纹管造孔，为防止混凝土浇注和振捣过程中损坏波纹管，在波纹管内内设聚乙烯衬管，混凝土初凝后后将聚乙烯衬管抽出，然后进行预应力钢绞线穿管。

螺旋钢带波纹管在现场采用卷管机分批加工制作，每节长10m，连结采用φ95的波纹管连结，为了防止混凝土浇筑时接头漏浆，接头处必须用防水胶布进行缠裹紧密。每批钢绞线进入工地后，都按规定常规性试验和测定其弹性模量。钢绞线下料采用砂轮切割机，严禁使用电焊、气割。钢绞线按设计（含两端张拉工作长度）长度下料后，先单根编号再集束成束。单根编号时每根钢绞线两端都采用不同颜色或不同编号标识，编束用的铁丝间距不大于2m，保证钢绞线顺直，以防穿顶张拉时错位，使钢绞线在孔道内缠绞，造成预应力不准确。穿束时，将钢束一头缠裹成圆端形，一头牵引，一头送进。

预应力筋的定位施工时根据设计图纸提供的《预应力筋定位网坐表》，将其坐标原点设在梁底板中心的坐标系统转换为坐标原点设在底板边的坐标系，便于沿模板底边缝量测预应力筋在垂直面的位置，预应力筋的水平面位置，则换算成距腹板外模的距离。

波纹管的线性控制，一般采用梁端、跨中、竖直起弯点（水平起弯点）、等五个截面控制，其它位置采用园顺过渡。控制截面点先采用Φ16的螺纹钢焊在钢筋骨架上，然后穿上波纹管及钢绞线，再在其它位置用定位筋加固。波纹管的定位筋间距不得大于1m，且定位钢筋不得小Φ12的螺纹钢，与主体骨架钢筋焊接牢固。焊接作业时，焊点以下的波纹管用木板遮盖，防止高温灼伤波纹管。

现浇梁体混凝土数量为m3。方量较大，为了保证浇筑质量，要求连续浇筑，一次成型，灌注时间宜控制在8～10小时。混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土罐车运输，混凝土泵车泵送入模，振捣以插入式振捣器为主，腹板辅之侧振。混凝土养护根据季节气温，分别采取自然养生和蒸汽养生。

3.7.1混凝土的生产

梁体混凝土生产应大型搅拌站生产供应，其理论生产能力应在60m3/h以上。搅拌站选址在交通便利平坦场地。场地内全部硬化，封闭管理。各级配砂、碎石料分仓储存堆放，其储量在单片梁体混凝土用料量的2～3倍以上。

搅拌机选大容量（1500L）以上双卧轴强制式搅拌机，按1500L搅拌机计（每台生产量约55m3/h）。混凝土拌合物配料采用全自动计量装置，水、水泥、粉煤灰、外加剂的称量准确到±1%，粗、细骨料称量准确到±2%（均以质量计）。水泥、粉煤灰宜采用散装罐。

混凝土开盘前，及时测定粗、细骨料中的含水量，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料含水量；禁止拌和物出机后加水。

3.7.2混凝土的运输

混凝土采用大方量搅拌运输车运输。运输车的容量为6m3，运输途中能够自转，运输车辆的配置根据运输距离和浇筑速度来控制，保证混凝土运输能力大于等于55m3/h。

混凝土浇筑从梁两端向中间推进的方法进行。采用两台混凝土泵车输送入模。按照底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开3~4m间距。

箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。第一批浇筑底板两侧混凝土，当浇筑到腹板后，紧跟着第二批浇筑底板中间，当混凝土从梁两端向跨中浇筑的过程中，浇筑断面间相距3~4m后，开始第三批浇筑腹板，依次逐步向跨中浇筑，最后浇筑顶板及翼板，这样逐批浇筑面相隔时间保持在30分钟之内，避免出现混凝土施工冷缝。其作业程序如“箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图”所示。

箱梁混凝土全断面浇筑作业程序图

底板混凝土由内模顶开天窗孔输送而下，内模顶适当距离距开一式30cm×30cm的天窗孔。底板混凝土经天窗孔向下输送，通过可调溜槽至底板后摊铺宽约3m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时快插慢拔。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度刮平。

两侧混凝土。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后,用原模封住,为了防止接缝漏浆,采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。

底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇筑高度在腹板倒角以上，底板两边混凝土以自然流出为主，部份不能到位的焊接与热切割特种作业操作证理论题库（2016版）.pdf，在腹板内插入振捣棒，使混凝土由腹板流出，与底板中部混凝土连成一体。底板两边的混凝土振捣采用插入式振动棒。振捣密实后，人工用木尺刮除底板多余的混凝土。

腹板混凝土由泵车直接输入，采用插入式振动棒振捣，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移。顶板及翼板混凝土采用混凝土泵车输送，插入式振捣棒振捣密实后，用木尺根据顶板的横坡赶压抹平。混凝土浇筑完成后，混凝土初凝前，做第二次赶压抹平，表面用木模搓平、搓毛。

顶板上层钢筋设计横坡架设，于顶板中心，翼缘板50cm内应设置标高桩，标高桩采用同级混凝土柱设置，纵向间距不应大于2m。混凝土浇筑时依据标高桩利用振动梁赶平梁板顶面。

现浇梁在灌注过程中，随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。施工试件随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。每组梁各部位的混凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随梁体同条件养护的终张拉试件外墙装饰施工方案，一组为28d标养试件。试件的弹性模量满足设计要求。

3.7.4混凝土养护、拆模及测温控制

混凝土浇筑完毕，二次赶压抹平搓毛后，用土工布覆盖，外裹一层不透水的薄膜，开始养生。