施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

杭州未来公司钢结构施工组织设计.doc

除锈经自检、互检、专检合格后，方可涂刷防锈底漆。

④ 涂装工作地点温度宜在5～38℃，相对湿度不大于85%，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂后4小时内严防雨淋。

⑤ 高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物型钢悬挑卸料平台安装方案安全技术交底，其连接面及现场焊缝两侧50㎜范围内严禁涂漆。

⑦ 当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。

⑧ 刷涂前应先将油漆搅拌均匀，刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷涂，配好的涂料应当天用完。

⑨ 涂刷完毕经检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。

2、构件外形尺寸的允许偏差（㎜）

（A）钢柱外形尺寸的允许偏差（㎜）：

① 单层柱、梁受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离允许偏差±1.0㎜。

② 梁两端最外侧安装孔距离允许偏差±3.0。

③ 构件连接处的截面几何尺寸允许偏差±3.0。

④ 柱、梁连接处的腹板中心线偏移允许偏差2.0。

⑤ 柱身弯曲矢高允许偏差：H/1000且≤10.0

⑥ 柱身扭曲允许偏差:50㎜

⑦ 翼缘板对腹板的垂直度允许偏差: a)连接处:±1.5㎜;b)其它处: b/100且≤5.0㎜。

⑧ 柱底板平面度允许偏差:0.3㎜。

⑨ 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差:2.0㎜

(B)梁外形尺寸的允许偏差（㎜）：

１）长度允许偏差：±2.0㎜；

３）端度高度允许偏差：±2.0㎜

４）侧弯矢高≤6.0㎜

6）腹板局部平面度≤3.0㎜

7）翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：b/100且≤3.0㎜

（1）焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。二级焊缝应作超声波探伤。

4、除上所述，其它参照设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》的要求执行。

(九)、生产作业安全要求：

1、进入厂区必须穿工作服，带安全帽。

2、严禁无证人员操作及指挥起重机。

3、起重机使用前须进行性能指示器和安全装置灵敏程度的检查，合格方可操作。

4、起重机操作人员和指挥人员应严格遵守“十不吊”规定。

5、起重机起吊时速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物0.5米以上，严禁从人和设备上通过。

6、起吊重物应先检查卡具或捆绑是否牢固，然后试吊确认可靠后方准正式吊装。

7、经常检查钢丝绳的损伤程度，损伤严重严禁使用。

8、打大锤时严禁戴手套，二人以上同时打锤不得对面站。

9、钢材（构件）堆放应垫稳，翻转必须用专用工具，移动翻身进撬杠支点要垫稳，滚动或滑动时应站在侧面，前方不准站人。

1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。

（十一）、保证质量措施

2、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固。

3、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。

4、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。

（十二）、摩擦面加工处理

本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

抛丸粒径选用1.2～3mm，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），抛距，抛角以90°±45°。处理后基材表面应达Sa2½级，呈均匀一致的金属本色。抛丸表面粗糙度达50～70μm可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。

经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨锤击、碰撞。处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。

高强度螺栓连接的板叠接触面应平整（不平度＜1.0mm）。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1～3mm时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。

出厂前作抗滑移系数试验（M20），应符合设计值要求。

工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。

、预拼装数每批抽10～20%，但不少于1组。

、预拼装在坚实、稳固的平台（地面上）进行。其支承点水平度：

1、预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。

2、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台（地面）基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

3、所有需进行预拼装的构件制作完毕，必须经专业检验员验收，单构件符合质量标准。相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。

4、高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

5、预拼装后应用试孔检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

6、工程预拼装的允许偏差见下页表：

（十四）、包装、运输和存放

1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。

2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。

3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。

4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。

5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

6、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢材件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏东和变形。

7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。

第二部分 钢结构安装方案

①组织施工人员认真阅读图纸，了解设计意图和专业配合以便施工中加以控制；

②向安装队进行技术、安全、交底；

③下达质量、工期、安全等各项指标；

（2）首批人员进场，完成如下工作：

①施工临时设施搭设（或租用其他用房）

必须采用经纬仪和水准仪检测柱基标高，轴线及平面，特别对跨距和柱间的基础中心、地脚螺栓中心距误差，基础标高误差、倾斜度误差及关键数据须保证在规定允许偏差内，如不能达到规范要求，需采取有效措施完善。

现场道路：对进出场道路确认，施工现场起重机行走路线及构件运输道路应平整、坚实、通畅，转弯半径是否符合车辆通过要求。

现场环境：如堆场位置、拼装位置、吊装位置与路线是否需清除障碍物等。

水电准备：如落实电源容量、电源位置等情况。

④安全准备：设立安全围护作业区，设立安全标牌标示、备全安全保护用品及安全防范用品等。与业主及设计院、监理公司沟通、交流、协调。

⑤全部人员进场。明确目标责任制。

①材料到场后，须分类按规格摆放，检查是否缺件、加工制作中有无漏检毛病，并提出相应措施并做好材料报验工作。

②露天堆放的构件，应按平面布置图堆放，尽量减少场内的二次运输和提高物件及人员的安全性。

③材料进场堆放注意事项：

A、所有材料底部应垫方木或其它支撑物，避免材料与地面直接接触。

B、所有材料底部支点需垫平、垫稳、均匀。

C、所有材料堆放后不允许有较大重量的物件置上或人员行走。

D、必要的材料需加雨布覆盖并有明显的标牌。

④所有材料使用时A30高速公路五标段墩柱工程施工组织设计，需由施工班组负责人向现场施工负责人联合办理领料手续。

①机具、工具是否齐全，是否符合安全要求

②所有构件编号、控制线是否齐全。

③安全设施是否齐备，道路是否平整，起重设备是否完好。

④管理机构是否落实到位。

⑤所有工作进行完，进行试吊，检查各准备工作是否达到正式吊装要求。

安装前用水准仪复查预埋螺栓标高。钢柱从轴向轴方向吊装。

柱子的校正工作一般包括平面位置（轴线）、标高及垂直度这三个内容。柱子校正工作测量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需校正。对于柱子的标高办公楼外墙铝塑板施工方案，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪进行柱子垂直度的校正。

钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；它的校正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等原垫铁，在柱底板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱子校正时还要注意风力和温度的影响。