施工组织设计下载简介

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3.4.1.1整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。

3.4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。

3.4.2系统气密性试验。

3.4.2.1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。

3.4.2.2制冷剂为氨的系统北京大学站进线电力沟槽工程隧道注浆加固工程施工组织设计方案，采用压缩空气进行试压。

制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。

3.4.2.3检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。

3.4.2.4在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）。

3.4.2.5试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。

3.4.2.6系统气密性试验压力见表3.4.2.6。

系统气密性试验压力MPa 表3.4.2.6

注：低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。

3.4.3系统抽真空试验

在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h系统升

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压不应超过0.667kPa。（5mm汞柱）。

3.5.1制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。

3.5.2当系统内的压力升至0.196～0.294MPa（2～3kgf/cm2）时，应对系统再将进行检漏。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。

3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。

3.6.1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；

3.6.1.2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。

3.6.1.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定。

3.6.2制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表3.6.2。

制冷剂管道油漆 表3.6.2

保温层不以沥青为粘结剂

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4.1.2制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求。设备机组的外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全。

4.1.3与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装，还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定。

4.1.4空调用制冷设备的搬运和吊装，应符合产品技术文件和本规范第7.1.5条的规定。

4.1.5制冷机组本体的安装、试验、试运转及验收还应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274有关条文的规定。

4.2.1制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定:

1制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并应具有出厂合格证、质量证明书；

2法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；

3制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。气体管道不得向下装成“■”形(特殊回油管除外)；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm；

4制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备

技术文件要求。当设计无规定时，应符合表4.2.1的规定；

表4.2.1制冷剂管道坡度、坡向

压缩机吸气水平管(氟)

油分离器至冷凝器水平管

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5制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。

检查数量:按总数抽检20%，且不得少于5件。第5款全数检查。

检查方法:核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。

4.2.2燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:观察检查、查阅试验记录。

4.2.3燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大于0.005MPa时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

4.2.4氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷青铜除外)，管内不得镀锌。氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%，以质量不低于Ⅲ级为合格。在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

4.2.5输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。

检查数量:按系统的管段抽查20%，且不得少于5件。

检查方法:观察检查、查阅安装记录。

4.2.6制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。

检查数量:系统全数检查。

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检查方法:旁站、观察检查和查阅试验记录。

4.3.1制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定:

1管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下方；

2制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D(管道直径)，其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管；

3制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D的压制弯管；

4铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面；

5采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合表4.3.1的规定，承插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度应不小于承插连接的规定。

采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。

表4.3.1承插式焊接的铜管承口的扩口深度表(mm)

6管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应按本规范第9章的有关规定执行。

检查数量:按系统抽查20%，且不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查。

4.3.2制冷系统阀门的安装应符合下列规定:

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1制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少

于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的还应进行解体清洗；

2位置、方向和高度应符合设计要求；

3水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方；

4自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包，感温包应装在蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧密；

5安全阀应垂直安装在便于检修的位置，其排气管的出口应朝向安全地带，排液管应装在泄水管上。

检查数量:按系统抽查20%，且不得少于5件。

检查方法:尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录。

4.3.3制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.6MPa的干燥压缩空气或氮气，以浅色布检查5min，无污物为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。

检查方法:观察、旁站或查阅试验记录。

5.1管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。

5.2吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点，也不得在管道上施放脚手板踩蹬。

5.3安装用的管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后，墙、地面建筑成品不得碰坏。

5.4粉饰工程期间，必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其它施工工序插入时碰坏成品。

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应注意的质量问题 表6.1

操作人员按规程规范要求认真作业，加强自、互检，保证质量

阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作，施工班组要做好自、互检和验收记录

随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等

1.直径φ50mm以下的管子切断和φ40mm以下的管子同径三通开口，均不得用气焊割口，可用砂轮锯或手锯割口

2.支、吊架钢结构上的螺栓孔φ≤13mm的不允许用气焊割孔。可用电钻打孔。

3.支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口

1.严格工艺安装时注意平眼（如水平管道最上面两眼须是水平状，垂直管道靠近墙两眼须与墙平行）

焊缝外型尺寸符合要求，对口选择适中，正确选择电流及焊条，严格焊接工艺

7.1阀门试验记录表。

7.2制冷管道压力试验记录。

7.3管道系统吹洗（脱脂）记录。

武汉市某大型高层住宅施工组织设计7.4制冷系统气密性试验记录。

7.5冷冻机组试车记录。

7.6设备安装工程单机试运转记录。

7.7暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录。

7.8制冷管道安装质量检验评定表。

西藏某大酒店太阳热水工程施工组织设计7.9预检工程检查记录单。

7.10自检、互检记录。