施工组织设计下载简介

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2.1、现浇钢筋砼地牛采用拖拉机拉灰斗运输至现场后由吊车吊罐入模。

2.2、所用灰斗在使用前应用水润湿，但不得留有积水。在运输过程中应避免发生离析、漏浆、泌水和坍落度损失较大等现象；

2.3、运输砼应尽量缩短运输时间和减少倒运次数，砼运至浇筑地点高速护坡施工工艺，如有离析、坍落度损失较大等现象，应进行二次拌制，拌制时不得随意加水，必要时可按比例同时加水和水泥，保持其水灰比不变。

2.4、加强对混凝土出罐和入模温度控制，温度控制在+5℃以上。

2.5、为保证砼的入模温度，拖拉机在运输过程中应尽量减少周转及运输时间，灰斗应用棉被等保温，防止砼的温度损失。

3.1、砼入模浇注前应检查模板、支架、钢筋和预埋件位置的正确性。

3.2、对施工缝进行处理。按规定清理表面，将松动的块石、石子等清除干净。同时用热水将底层表面润湿，再铺设M30砂浆约10~30mm厚。

3.3注砼的分层厚度根据气温、浇注能力和振捣设备综合分析确定，其分层最大允许厚度≤400mm，每层厚度为振动棒长度的0.8倍即400mm，每层砼的四角高差控制在±150mm；入模时按一定的次序和方向分灰。施工中应控制浇注速度并注意检查模板固定情况，发现问题立即停止并采取加固措施。

3.4据气温情况所允许的砼间歇，每层不应超过2小时。

3.5专人指挥吊车，砼的入模要先低后高，先远后近，先难后易；下灰点应在仓面上均匀分布，准确就位，不得在同一点下两罐灰。砼的入模应有专人指挥，均匀布料，严禁频繁使用振捣棒分灰。

3.6分灰时石子集中处要彻底清除，更换合宜性好的砼，模板周边要反锨分灰。

3.7对模板未浇注高度溅起砼要及时清理，否则会因这部分砼提前达到终凝造成砼的外观质量缺陷。

3.8砼浇筑过程中吊车应安排专人指挥。

3.9砼在浇筑过程中，应尽量减少分层厚度，以保证砼在凝结前被下层覆盖。

4.1、浇注钢筋砼同时在0℃以下，不掺加块石。如掺加块石应按照规范规定，即块石表面距混凝土表面不得小于30cm，块石之间的间距不得小于10cm；块石应冲洗干净，表面润湿，且长宽比不得大于1:2；

4.2.1、砼入模后立即开始振捣周边，分段铺灰，振捣的顺序先低后高、先外后内，移动间距250~300mm为宜，布点均匀，垂直插入，上下拖棒，快插慢拔，底层触地上提50mm，上层深入下层50mm，不得碰撞钢筋、模板、预埋件，振捣时间每点25～30s。每一振点的振动时间应能保证砼获得足够的捣实程度(以砼表面呈现水泥浆和不再沉落为度)。

4.2.2、浇注砼应随浇注高度上升分层减水，防止松顶。浇注过程中将产生的浮浆及时刮除，至顶面严格按此处理后，用和易性好的砼填平。

4.2.3、预埋件周围及模板棱角应加强振捣，保证充分密实。

4.2.4、预埋件芯同时振捣密实抹平，振捣结束时应核对预埋件的位置和标高，并及时调整。

4.3、对于预埋件下方的部分，应适当加强砼的振捣，增加振捣时间。

5.1、砼平仓振捣完毕，用刮杠刮平，左右拉动，缓慢进行，刮平标高高出模板3mm，排出浮浆，然后用铝合金杆刮平。抹面时要清除模板、预埋件等表面的余渣，用搓板搓平，保证砼与模板、预埋件顺接。

5.2、顶层混凝土终凝前用抹面机进行二次抹面压光；不得进行二次振捣，以防损坏钢筋与砼间的握裹力。

5.3、混凝土浇筑完成以后，立即采用塑料篷布搭成大型施工棚，施工棚距地牛顶面约2米，同时配备2只固定的碘钨灯与一只移动的碘钨灯加热采光，在施工棚中抹面压光时应留专人负责照看。

6.1砼强度达到设计强度的20%时方可拆除模板。

6.2脱模时要均匀、平衡用力，以免损坏砼，造成掉边、掉角，同时注意保护面层，脱模后专人负责立即覆盖棉被、塑料篷布保温养护不少于10天。

1、混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等要符合规范和有关标准规定。2、混凝土的配合比、配料计量偏差和拌合物的质量要符合规范规定及设计要求。3、混凝土养护和施工缝处理要符合规范规定。4、混凝土的抗压强度要符合设计要求和规范规定。5、混凝土要密实，不得出现和缝隙夹渣。

6、成品验收允许偏差：

用经纬仪和钢尺量两端和中部

用钢尺量迎水面和顶面，各取大值

用2M靠尺和楔形塞尺测量三分点处

每个预埋件、预留孔（抽查10%）

用钢尺量纵横两方向，取大值

公司制作的模板采用钢模板和钢桁架，具有足够的刚度、强度和稳定性，满足设计和规范规定。支立模板前，应将模板除锈清理干净，并涂脱模剂。

采用横向桁架模板支立时，随着先预制好的一层砼，然后用水准仪确定后沿底标高为+7.71米，前沿底标高为+7.51米，两侧面后沿与前沿标高均为+7.71米。确定好标高后，在原先预制好的一层混凝土上弹上墨线，电焊工每隔3米左右固定一“小板凳”，“小板凳”的标高均比墨线高5mm左右。随后起吊固定后沿模板。固定时将模板底部用拉条固定，拉条一头固定在底层混凝土的预埋铁件上，一头用带螺栓的槽钢固定在模板的外侧桁架上；模板顶部用经纬仪确定准线后，用带左右丝的拉条固定好。拉条的一端斜拉在一层砼的预埋件上。

依照固定后沿模板的方式固定前沿模板。前沿、后沿模板均固定好以后，支立两侧的模板。两侧的模板用左右丝固定在支立好的前沿、后沿模板上。初次对模板进行验收，验收合格后，前后沿模板与两侧模板相交叉的地方均用槽钢焊接好。在保留原斜拉条的同时在模板高度约1/3处增加3道横向拉条，拉条的间距约为3~4米。

对模板验收合格后着手进行8个预埋件的固定。用经纬仪在支立好的模板前、后沿上测设出滑道轴线，依照测设好的滑道轴线固定预埋件，同时确保导向轮上下层预埋件的位置在同一条直线上。

模板支立后应进行缝隙堵漏，一、二层接茬处采用薄胶条止浆，其他采用原胎纸和腻子灰处理。一切做好后对钢筋模板验收，同时将模板内杂物清理干净。验收合格，并由专人检查后报请业主验收。

应按设计要求计算钢筋下料长度,编制钢筋配料单,分发给施工人员。下料时应综合考虑钢筋尺寸,做到合理下料,减少废料和剩料。

采用绑扎接头时（直径d≤25㎜）,应符合下列要求：

2.2.1、最小搭接长度：受拉区Ⅰ级钢筋25d,Ⅱ级钢筋35d；受压区Ⅰ级钢筋15d,Ⅱ级钢筋25d。

2.2.2、受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数,受压区≤50%,受拉区≤25%。

2.2.3、钢筋搭接处中心及两端应用铁丝扎紧。

2.3.1、在现场按图纸要求的类别、根数、间距进行钢筋绑扎。绑扎前可事先在现场放出钢筋绑扎排列图，按图摆放钢筋，保证施工质量和施工进度。钢筋必须绑扎牢固，扎丝应向里弯折，不得伸向保护层。

2.3.2、自验收合格后请业主代表检验，合格后就位。

2.3.3、用垫块保证钢筋保护层厚度，垫块的间距不宜大于1m，支垫方法宜采用梅花型布置。垫块绑扎要牢固,应能防止钢筋在砼浇筑过程中不发生位移，不得出现钢筋碰撞模板现象。

2.3.4、箍筋弯钩的搭接点要沿轴线交错布置。

1.1、确定施工配合比：

根据公司实验室确定配合比C30为：水泥：砂：石子：水=350：676：1192：170（注：水泥为威海山水水泥，标号为普硅42.5，砂为文登中粗砂，含水率为6%，含大颗粒为3%，石岛产石子粒径为5～40mm）。750L搅拌机每罐实际投料量为：水泥263kg，砂554kg0008 某地下车库施工组织设计，石子877kg，水94kg。

1.2、砼拌制：搅拌前，先加入砂、石子，然后加入水（需加热）、水泥，强制式搅拌机约1.5分钟后出料，使用热水搅拌时间延长50%，但最长不超过5min，控制坍落度10～30mm。

1、现场施工人员强化安全意识，不戴安全帽不准进入现场，模板上的作业人员应配备救生衣。

2、要严格按照支模先后再前，拆模先前再后的顺序进行。

3、模板要有足够的强度、刚度、稳定性。支架要稳固CNAS-RV02-2022标准下载，要注意大风天气模板的支立。

4、吊臂下严禁站人，吊车指挥必须设专人指挥，统一信号。模板需加固后，方可摘钩。

5、特种作业人员（电焊工、起重工等）应持证上岗，严禁无证施工。