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水泥稳定风化石底基层施工技术交底

水泥稳定风化石底基层施工

1、本次技术交底为K1+780～K4+744段18cm厚水泥稳定风化石底基层施工。试验段选择在K3+620～K3+820，长度200米。

2、水泥稳定风化石摊铺工程量约55000m2。

DBJ／T 61-59-2010标准下载水泥稳定风化石施工起迄时间：2008年8月20日至2008年9月15日

4、施工方法和技术措施

施工前恢复中线，在验收合格并经监理工程师批准的下基层放出摊铺线、导向线，直线段每15～20米设桩，平曲线段每10～15米打出基准杆，测出标高，并在两侧路肩外设指示桩，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定层边缘的设计标高。

根据各路段底基层或基层的宽度、厚度及规定的压实干密度计算各段需要的集料数量，同时现场计算每车料的堆放距离。

4.4混合料运输4.4.1水泥稳定材料组织15辆15t自卸汽车运输。集料装车时，应控制每车料的数量基本相等，在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。卸料距离应严格控制，避免料不够或过多。运输时，应均匀地通过已铺筑路段，速度宜缓，以减少不均匀的碾压或车辙。4.4.2运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。

4.4.3集料在下承层上的堆置时间不应过长。

4.4.4摊铺按规范要求的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上。

摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整形。

4.4.6各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其事。应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。

碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，质检人员检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以控制铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。

4.6.1两作业段的衔接处，应搭接拌和，第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

4.6.2水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断2h，应设置横缝，摊铺机应驶离混合料末端。

4.6.3横缝与路面车道中心垂直设置，其设置方法：

①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐。紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实度相同，整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

④在重新开始摊铺混合料之前，将沙砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清除干净。

⑤摊铺机返回到已压实层的末端。重新开始摊铺混合料。

⑥如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心垂直并垂直向下的断面，摊铺机安置在已压实的面上，下垫木板，高度为虚铺厚度与压实厚度之差，然后再摊铺新的混合料，初压时进行横向碾压。

4.7.1应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：

①在前一幅摊铺时，在靠中央地一侧用方木做支撑，方木的高度应与稳定料的压实厚度相同。

②养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。

经监理工程师检查合格的水泥稳定风化石底基层与水泥稳定碎石基层养生期不小于7天，养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm.

养生期间做好交通管制工作。只允许洒水车辆通行，行车速度不超过15km/h。无法管制时DB44／T 1330-2014 普通照明用LED控制装置性能要求.pdf，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通过。

5、风化石底基层试验路段施工总结

根据试验路段K3+080～K3+360，长度280m，半幅施工过程中所采集的试验数据，结合施工现场实际情况，对各项数据经过分析，得出以下结论：

5.1、水泥稳定风化石底基层机械化施工机械的最佳组合方式为：

整体道床实施性施工组织设计拌和站拌制混合料—自卸汽车运料至摊铺机—摊铺机摊铺及初平—振动压路机碾压—光轮压路机碾压—轮胎压路基碾压

5.3、压缩系数：根据路面基层施工技术方案中的要求，松铺厚度按照24、24.5，25cm控制，根据松铺前以及碾压后厚度对比数据，碾压后的风化石基层厚度在17.5～20cm之间，满足规范要求，以此确定最佳的松铺系数为1.35，松铺厚度为24cm，在此松铺厚度下，底基层能达到比较满意的效果。