施工组织设计下载简介

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新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段站前工程1标

《路基工程设计与施工专用图》成贵施路专

锚固桩桩间距（中～中）5～6m,桩截面采用1.5×2m～2×3m矩形截面，桩靠线路侧边距左线中心距离为6.8m,桩长12～25m，共设置38根锚固桩，桩身采用C35砼灌注GBT 41264-2022 板料折弯机器人 安全要求.pdf，桩孔分节开挖。

锁口、护壁采用C20混凝土浇筑。井口上部2m范围内为锁口，其下每2m每一节为护壁。锁口厚度为25cm,护壁厚度20cm。

挡土板为C35砼浇筑矩形板，板宽50cm,采用钢筋混凝土预制板（设置立柱栏杆地段，靠近桩顶处第一块挡土板需采用现浇），分为6m甲型板、6m乙型板、6m丙型板、5m甲型板、5m乙型板、5m丙型板六种。两桩之间相邻板之间设2cm宽伸缩缝。最大挂板高度为13m。墙背设置反滤层，反滤层采用0.3m厚编织袋袋装砂夹卵石（袋与袋之间须采用砂夹卵石填实），同时反滤层底部设混凝土封闭层。

桩板墙墙顶设角钢立柱栏杆，栏杆立柱的间距为2.0m。在靠近桩顶处第一块挡土板内（外侧）预埋固定立柱的U形螺栓。

3.开始施工的条件及施工准备工作

⑵管理人员和作业人员均已到位，且经培训、考试合格。

⑶钢筋、砼等原材料均已到位，检验合格。

⑷卷扬机、电动风镐、电焊机等机具设备均已进场，性能良好。

⑸“三通一平”已完成。

作好现场临时排水设施后，按横断面设计要求开挖大台阶，彻底挖除基底土层至基岩面。准确定位各桩，待复核无误后隔桩开挖桩井。为了保证桩孔质量及施工人员安全的影响，必须采用间隔开挖。

桩身采取人工开挖，组织三班制轮流连续作业，从上到下逐层用镐、锹等专用工具进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至风化岩用电动风镐，逐渐向下开挖，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计尺寸加40厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入提渣桶，采用电动链滑车或架设三角架，用10～20kN慢速连续卷扬机提升，垂直运输到地面，及时用小车或装载机运到弃渣场，防止弃渣堆放过高对孔内施工人员形成安全隐患及影响孔口施工。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。挖孔时如遇流砂等特殊情况应减小一次挖深，并在开挖后立即立模浇筑砼护壁，顺利穿过以后再行恢复正常。

（1）桩井必须采用隔桩开挖。井口上部2m范围内为锁口，其下每2m一节为护壁，桩井开挖1.45m后应立即施工锁口，每挖2m应及时施工护壁。不得在土石变化处和滑动面处分节，开挖一节立即支护一节，待上一节护壁混凝土终凝后方可进行下一节开挖，护壁模板待护壁灌注24小时后方可拆除。

（2）当桩井井壁土层稳定性较差时，应缩短护壁分节高度，采用0.5m～1m一节，必要时加密钢筋、加厚护壁，以确保安全。

（3）桩身开挖1.45m深度后复核锁口断面尺寸（为设计桩身截面尺寸加锁口厚度），及时绑扎钢筋，施作锁口，锁口高度为2m，厚度为0.25m，采用C20混凝土浇筑。锁口要高出地面0.55m，防止地表水流入或滚落杂物伤人，护桩固定在锁口混凝土上，对称打入四根钢钉或点上油漆点。

（4）锁口以下桩身开挖每2m深度后复核护壁断面尺寸（为设计桩身截面尺寸加护壁厚度），及时绑扎钢筋，施作护壁，护壁高度为2m，厚度为0.2m，采用C20混凝土浇筑。

（4）护壁模板采用自制钢模板。模板的强度、刚度、稳定性应满足受力要求，尺寸应满足桩体设计要求，护壁不作为桩体的一部分，施作护壁后的孔径需满足设计要求，不得将护壁侵入桩体净空范围。

（4）锁口、护壁尺寸如下图所示，护壁模板形式采用等截面模板，为便于拆模及浇筑，上节与下节护壁之间留20cm作为混凝土浇筑入口，之间采用干硬性砂浆抹平与上下节护壁平顺，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。

（5）护壁混凝土必须按照施工配合比准确计量，采用小型搅拌机现场拌制。

（6）护壁浇筑前必须根据护桩采用锤球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经现场技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合要求。

（7）拆除护壁模板应在护壁砼具有一定的强度并确保孔壁稳定的情况下方可进行。

（8）桩顶处地面横坡较陡时，桩井锁口可顺地形做成斜面。

挖孔达到设计深度后进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，并报质检工程师、监理工程师进行检查。开挖过程中每次进尺护壁前用水准仪、锤球、探孔器、钢尺等检查孔径、孔深、桩位以及孔的倾斜度是否符合设计要求。

（1）挖孔桩的钢筋在钢筋加工场内按设计和规范要求下料、加工。钢筋进场后必须经试验室取样试验，合格后方可使用。钢筋的污渍、铁锈应清除干净。

（2）钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应，焊接前必须进行试焊，焊工必须持证上岗。钢筋采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d（d为钢筋直径），焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。钢筋绑扎时要求主筋顺直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，钢筋骨架不能有开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足够的保护层。

（3）钢筋采用吊车吊装，用Φ25的钢筋做吊环筋，吊装时钢筋笼中心应与孔位中心重合，钢筋笼顶部设一十字型定位筋，以确保钢筋笼定位准确。

（4）绑扎钢筋笼时，同时于每根桩四个角上的主筋或者架立筋处各绑扎一根直径为40mm的金属管，作成桩检测用。声测管下端封闭、上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水。管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。各声测管内须灌满清水，管内不得堵塞。

4.5锚固段孔内混凝土浇筑

混凝土灌注采用导管或串筒下料灌注施工，砼浇注时要经常检查砼的坍落度，确保砼的和易性和流动性。

钢筋笼安装好后，质检人员需从上至下对钢筋保护层、钢筋笼中心等认真检查，并由施工工人对孔底再次清孔，检查合格后，即可下施工串筒，串筒底距孔底距离不得大于2米。混凝土分层浇筑分层振捣，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入混凝土内，并要插至前一混凝土振层5～10cm，以保证两层混凝土结合良好。插入振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。

孔内砼应一次性连续浇筑，不得形成水平施工缝。砼灌至桩顶时，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，保证桩顶质量。

4.6悬臂段桩身混凝土浇筑

（1）待锚固段混凝土浇筑完成后，测量放线定出桩位中心点，放出模板边线点，清除混凝土面的杂物并对混凝土面做凿毛处理，确保桩身的整体性。

（2）模板采用组合定型钢模，模板间的连接均采用高强度螺栓连接。模板安装前应严格对钢面板除锈，除锈采用电动钢刷打磨，干布试擦干净后涂刷隔离剂。模板应有足够的强度和刚度，模板安装时对模板稳定要有足够的固定设施。模板及支撑不得有松动、跑模或下沉等现象。

（3）混凝土灌注时采用串筒，串筒距混凝土面不大于2m，灌注工作连续进行，不得形成水平施工缝。灌注分层进行，每50cm采用插入式振动器振捣一次。

（4）在混凝土浇筑完成后，应用土工布覆盖并做洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态。养护用水及材料不能对成品的外观产生不良影响。

（5）桩身模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面不因拆模而受损时方可拆除。模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。连接螺栓应分循环完成，拆除量开始宜小，以后逐渐增大，横向纵向应对称均衡拆除。

桩施工完毕后均需进行声波透射成桩质量检测。受检桩的桩身混凝土强度不得低于设计强度的70%且桩身强度应不低于15MPa。成桩检测合格后方可进行下一道工序。

4.8挡土板安装和路基填筑

（1）桩间挡土板为C35砼浇筑矩形板，板宽50cm,采用钢筋混凝土预制板（设置立柱栏杆地段，靠近桩顶处第一块挡土板需采用现浇），分为甲型板、乙型板、丙型板三种。最大挂板高度为12m。

（2）依照所给图纸进行下料、制作DB11／T 1606-2018标准下载，应预埋Φ25的钢筋做吊环筋，桩间板成型后要做好存放工作。在预制挡土板及桩基养护期间，要对桩间土进行临时防护。

（3）挡土板安装前应作好型号、主筋面标记，安装时要注意各型号所在位置，不得错装，矩形板吊装时主筋面应置于远离线路侧，严禁反装。当地面横坡大于1:5时，基底应在填筑前挖台阶。

（4）待桩身混凝土强度达到设计强度的80%后，且检桩合格后，由下而上边吊装挡土板边进行板后分层填筑施工，桩间板安装于两相邻桩的牛腿之间，两桩之间相邻板之间设2cm宽伸缩缝，居中下放。挡土板与桩搭接处应使桩、板搭接面平整，挡土板基底必须平整，当路肩挡土板基底不平整时，应采用混凝土找平。

（5）墙背设置反滤层，反滤层采用0.3m厚编织袋袋装砂夹卵石（袋与袋之间须采用砂夹卵石填实），同时反滤层底部设混凝土封闭层。严格按照设计要求作好板后反滤层，路肩桩板墙板后2m范围内不得采用大型机械碾压，但必须采用小型机械压实到相应部位的填方压实度要求。

（6）墙顶设立立柱栏杆。靠近桩顶处第一块挡土板需采用现浇施工，板内预埋固定立柱的U型螺栓。待路基填筑完成后施工角钢立柱栏杆。

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