标准规范下载简介
DL／T 2428-2021 危险废物焚烧烟气净化系统技术规范.pdfICS 13.030.30 CCSZ50
Technicalspecificationforfluegascleaningsystem ofhazardouswasteplant
DL/T 2428—2021
Q／SY 06520.9-2016 炼油化工工程消防安全及职业卫生设计规范 第9部分：消防炮.pdfDL/T24282021
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规 定起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国电力企业联合会提出并归口。 本文件负责起草单位：中国恩菲工程技术有限公司、北京高能时代环境技术股份有限公司、浙江 华基环保科技有限公司。 本文件参加起草单位：沃斯坦热力技术（北京）有限公司、江苏华星东方电力环保科技有限公 司、上海市凌桥环保设备厂有限公司、山东永耀琦泉环保科技有限公司、深圳市环保科技集团股份有 限公司、江苏新沃催化剂有限公司、北京青山绿野环保科技有限公司。 本文件主要起草人：彭孝容、高希刚、王道龙、徐亭、甄胜利、吴浩仑、黄磊、秦焕娣、刘瀛海、 余熠、彭纯、祁德祥、余仙敏、顾榴俊、蔡仕杰、罗培源、姬英华、彭馨、钱明钢、李伟、孟震、周刚、 高玉萍、张海瑞、康霄。 本文件为首次发布。 本文件在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市白广路二 条一号，100761）。
危险废物楚烧烟气净化系统技术规范
本文件规定了危险废物烧烟气净化系统骤冷、脱酸、脱硝、除尘、活性炭吸附、保温和飞灰输 送、烟气在线监测等要求。 本文件适用于新建、改扩建的危险废物烧烟气净化系统。
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 危险废物梦烧Hazardouswasteincineration 将危险废物在焚烧炉内进行高温氧化、分解等反应，实现无害化和减量化的过程。 3.2 烟气骤冷fluegasquenching 烟气从500℃冷却至200C以下的时间小于1s的过程
4.1 净化后烟气中各项污染物排放指标应满足GB18484和当地环保要求，同时应满足危险废物焚烧 环境影响评价报告批复的要求
净化后烟气中各项污染物排放指标应满足GB18484和当地环保要求，同时应满足危险废物楚 影响评价报告批复的要求，
DL/T2428—2021
4.2烟气净化系统应根据污染物排放指标、危险废物的成分和特性、烧工艺、烟气特性选择合理的 烟气处理工艺。 4.3烟气净化工艺应根据污染物原始浓度、排放限值以及各种污染物脱除工艺的效率选择一种工艺或 几种同一脱除工艺进行组合；烟气净化系统应包含烟气骤冷、脱酸系统、除尘系统、活性炭吸附系 统、脱硝系统或脱硝除尘一体化技术等。环境敏感地区宜增设减轻白烟视觉污染的措施。 4.4每套烧系统宜设置一套独立的烟气净化系统。 4.5每套烟气净化生产线应单独设置烟气在线监测装置，监测点布置、监测仪表和数据处理及传输应 符合HJ75和HJ76规定，检测内容应符合GB18484的规定，并应与当地环境保护行政主管部门监控中 心联网。 4.6危险废物烟气热能利用装置出口烟气温度不应低于500℃。 4.7烟气净化系统应根据烟气特性采取防腐蚀措施；设备和管道表面温度超过50℃时应保温，保温应 符合GB50264的规定；设备和管道应根据粉尘含量和特性采取耐磨措施。 4.8烟气净化系统宜纳入全厂分布式控制系统（DCS）；当烟气净化系统采用单独的可编程逻辑控制器 （PLC）控制时，重要的控制数据应上传至全厂分布式控制系统（DCS）中，所有设备应能由分布式控 制系统（DCS）进行紧急停车。 4.9应在骤冷塔、除尘器、湿法脱酸塔等重要设备进出口设置温度、压力、流量、液位等控制数据的 检测装置。 4.10烟气净化系统排气筒高度应符合GB18484规定，如有两套以上的烟气净化系统，可集中到一个排 气筒排放或采用多筒集合式排放，并在集中或合并前的各分管上设置采样孔。
5.1.1烟气净化系统入口设计烟气量宜以入炉的危险废物设计热值、入炉废物量及危险废物特性为基 准计算。 5.1.2烟气净化系统入口设计烟气温度宜采用最大连续运行工况下热能利用装置出口设计温度，不应 低于500℃。
5.2烟气中主要污染物成分
氮氧化物和 交里金属
6.2.1工艺水水量应为焚烧炉额定负荷下烟气从500℃降至200C时水量的1.5倍
7.1.1烟气脱酸工艺应根据污染物初始浓度、排放限值、各种工艺的脱除效率等因素选择一种或几种 工艺组合。 7.1.2采用半干法脱酸工艺，脱酸后烟气中二氧化硫（SO2）、氯化氢（HC1）浓度及脱酸反应塔出口烟 气温度应与喷入脱酸反应塔内的中和剂的量联锁控制。 7.1.3湿法脱酸应设置循环液定期排放、碱液补充和反应副产品的处理等设施。
a）中和剂宜采用消石灰、碳酸氢钠或钠碱，中和剂贮罐容量应根据全厂用量、运输条件和供货情 况等因素确定； b）制浆粉料粒度和纯度应符合设计要求，浆液量、浆液浓度应根据烟气中酸性气体浓度、反应效 率和骤冷塔出口烟气温度确定； c）制浆系统应设置制浆槽和储浆槽； d）中和剂贮罐应设有破拱和抑尘装置； e）中和剂贮罐应有料位检测和计量装置。
7.2.3中和剂输送系统应符合下列要
a）全厂中和剂浆液供应泵不应少于2台，其中1台备用，采用不溶于水的中和剂还应采取耐磨 措施； b）每台中和剂供应泵供浆量可单独供多条烟气净化线同时使用，且应留有一定余量，多余的浆液 通过回流管回流到储浆槽内，回流管上设稳压阀； c）当1台中和剂供应泵同时供应多台脱酸反应塔时，每台反应塔应单独配置1套中和剂调节装置 和背压回流管路。
7.2.4脱酸反应塔系统应符合下列要求：
DL/T2428—2021
7.3.1干法脱酸包括循环流化床（CFB）脱酸和增湿循环灰烟气脱酸（NID）等，系统包括中和剂制备 及输送系统、脱酸反应器系统、除尘器系统，其中增湿循环灰烟气脱酸还应包括增湿循环灰系统。 7.3.2烟气循环流化床（CFB）脱酸工艺应符合DL/T1967规定。 7.3.3增湿循环灰烟气脱酸（NID）应符合DL/T1967规定。 7.3.4干粉喷射应符合下列要求：
a）宜采用消石灰、碳酸氢钠中和剂： b）采用消石灰中和剂，应符合DL/T1967规定； c）采用碳酸氢钠中和剂，纯度不应小于90%，成品细度宜在200目以下，含水量应小于2%； d）碳酸氢钠中和剂仓有效储存量应根据全厂用量、运输条件和供货情况确定，宜采用全厂最大连 续工况（MCR）运行条件下3d～5d的消耗量，并对储仓采取防潮措施； e）粉体喂料器系统应根据粉体流动性、压缩性、磨损性、受潮性等因素选择。
湿法脱酸系统应包括碱液制备存储和供应系统、降溢吸收反力 4.2湿法脱酸宜与半干法脱酸和（或）干法脱酸组合使用。 4.3湿法脱酸系统喷淋液宜采用氢氧化钠片碱或高浓度氢氧化钠溶液制备。 4.4碱液制备存储和供应系统应符合下列要求： a）碱液存储和供应系统宜采用多台炉公用制设置，系统由卸碱泵、碱液罐、碱液输送泵、碱液稀 释罐、碱液搅拌泵和碱液计量泵等组成，碱液输送泵和计量泵应设置备用； b）碱液贮存装置、输送泵、管道、阀门等应采取防腐蚀措施； c）碱液罐的容量应根据全厂用量、运输条件和供货情况确定，宜采用全厂额定负荷运行条件下 4d~7d的消耗量； d）两台碱液稀释罐一用一备，单台碱液稀释罐的容量不宜小于全厂湿法脱酸系统设计工况下1d 的耗量； e）碱液罐、碱液输送泵和输送泵出口至碱液稀释泵之间的管道、阀门等应采用电伴热保温。 4.5降温吸收反应系统应符合下列要求： a）降温吸收反应系统应包括降温塔、吸收塔、碱液喷淋、碱液循环系统及排污系统、烟气除雾、 事故烟气冷却等。 b）吸收塔可采用喷淋塔或填料塔形式，宜采用玻璃钢或钢衬玻璃钢材质，吸收塔浆池与塔体为一 体结构；对干湿界面的入口烟道，应采取耐高温防腐蚀措施；塔内设置喷淋层和除雾器；吸收 塔应设置液位计、盐度计、pH计、温度、压力、压差等检测装置。 c）吸收塔直径和高度应根据处理的烟气量确定，烟气在反应区域内停留时间不应小于10s。 d）填料塔内填料高度不应超过3.5m，填料部分烟气阻力不宜大于500Pa; e）喷淋层由分配管网和喷嘴组成，喷嘴应均匀分布喷淋量； f）碱液循环泵宜采用公用制设置，应至少设置1台备用； g）每台吸收塔宜设置两台排污泵，一用一备。 4.6烟气系统应符合下列要求： a）湿法脱酸后，烟气排放温度应满足当地环评要求，环境敏感地区宜同时考虑减轻烟肉白烟视觉 污染的措施； b）烟气换热器的受热面均应采取防腐、防磨、防堵塞、防沾污等措施，与脱酸后烟气接触的壳体 应采取防腐措施；
c）宜采用管式烟气/烟气换热器加热烟气，换热器漏风率应小于0.1%，阻力不大于2000Pa， 快 热元件材质宜采用聚四氟乙烯（PTFE）； d）换热器本体及烟管应设置有效防腐蚀措施，烟道最低位置应设置疏水点。换热后烟气温度应根 据当地气象条件和经济运行指标确定，升温不宜低于10℃。 7.4.7脱酸废水应进入废水处理系统处理。
1.1 活性炭吸附系统包括活性炭储仓、计量装置、输送装置、喷射装置等。 1.2 1火 烟气中汞、铅、镉、铬、砷重金属和二英类物质的去除，宜采用活性炭吸附技术或其他 靠的新工艺。
14层框架安全施工组织设计2.1 1 活性炭应采用气力输送。活性炭喷射点宜设置在袋式除尘器或一体化过滤设施入口前的 活性炭输送管和喷嘴应采取耐腐蚀和耐磨损措施。 2.2 活性炭粉宜符合表1和表2的规定。
8.2.3活性炭仓的有效储存量应根据全厂用量、运输条件和供应情况确定，宜控制在全厂最大连续工 况（MCR）运行条件下3d～7d的消耗量。 8.2.4每条焚烧线应单独设置活性炭供应装置和计量装置。 8.2.5宜采用压缩空气输送活性炭。 8.2.6活性炭喷射系统应采用单元制，喷射应连续、均匀。 8.2.7活性炭储藏室应具有防爆措施。
几种工艺组合，采用一种工艺时应采用袋式除尘器或一体化过滤设施，不应单独采用湿式电除尘装置。 9.1.2袋式除尘器本体设计应符合HJ2012的规定，静电除尘装置应符合DL/T1589的规定。 9.1.3根据烟气成分、含尘量、温度、流量、颗粒物性质、颗粒物粒度分布等因素选取袋式除尘器的 滤料。 9.1.4除尘器不应设置旁路。 9.1.5飞灰输送应采用密闭式机械输送和（或）气力输送，不得采用人力和开式容器。
9.2.1袋式除尘器入口温度应高于烟气露点10℃～20℃，且不高于滤料连续使用的最高耐温限值。 9.2.2袋式除尘器滤料基布宜采用聚四氟乙烯（PTFE），并用聚四氟乙烯（PTFE）覆膜。 9.2.3袋式除尘器过滤速度应根据烟气和颗粒物的理化性质、除尘器入口颗粒物浓度、除尘器压 降、清灰方式、有害物质排放浓度及滤料特性等确定，不宜高于0.9m/min。 9.2.4袋式除尘器宜设置独立过滤仓室，各过滤仓室进、出口应设置切换阀门，并具有自动和手动、 阀位识别、流向指示等功能。 9.2.5袋式除尘器每个仓室宜设置压差检测装置。 9.2.6袋式除尘器清灰方式应采用压差控制和定时控制模式，并可相互转换。 9.2.7袋式除尘器灰斗、卸灰设备和输灰设备应采用电伴热装置，不宜采用蒸汽伴热。 9.2.8袋式除尘器净气室内表面应做防腐蚀处理。 9.2.9新建袋式除尘器、批量更换滤袋后或长期停运的除尘器，在除尘器热态运行前应对滤袋预喷涂。 9.2.10袋式除尘器启动运行前应进行气密性试验，漏风率应小于3%。
9.3.1湿式电除尘装置主要包括烟气系统、收集系统、排污系统和电控系统。 9.3.2直接与烟气接触的湿式电除尘装置所用材质应能满足防腐蚀要求。 9.3.3湿式电除尘装置应设置气流均布装置，用均方根差评定除尘装置入口断面气流分布均匀性，均 方根差不宜大于0.15。气流分布系数测试方法和均方根差计算方法应符合JB/T7671的规定。 9.3.4收集极应采用整体结构，表面平整、无机械性划痕。 9.3.5收集极应保证导电层接地良好，接地电阻应小于2Q。 9.3.6收集区域内烟气流速可取1m/s～4m/s。 9.3.7收集极应有防止烟气短路的措施；收集极同极间距宜为300mm～400mm。 9.3.8放电极应采用导电性能优良的材质，满足高压放电要求；应采用起晕电压低、不易积灰的极线型式。 9.3.9放电极应有防摆动设置，摆动幅度不应大于土3mm。 9.3.10电瓷绝缘箱应具有防结露、结垢措施，可采取电加热、热风加热等方式。 9.3.11喷淋装置的水源宜采用厂区工艺用水，水质应满足JB/T11638规定。 9.3.12排污系统管路应设置水封装置；排出的污水应进行达标处理。 9.3.13湿式电除尘装置的高压电源应符合HJ/T320和JB/T11074规定。 9.3.14高压开关柜、高压整流变压器室等应设置安全联锁装置。 9.3.15湿式电除尘装置的控制系统宜统一纳入全厂分布式控制系统（DCS）。
脱硝工艺应根据原始浓度、排放限值、各种工艺的脱除效率、综合运行成本等因素选择一种或
几种工艺组合。 10.1.2脱硝工艺包括选择性非催化还原（SNCR）、选择性催化还原（SCR）及其他有效工艺。 10.1.3脱硝后烟气中氮氧化物（NOx）浓度和氨（NH3）浓度应与喷入脱硝系统中还原剂的量联锁 控制。 10.1.4脱硝工艺还原剂宜采用尿素、氨水或其他类型的还原剂，不应采用液氨。 10.1.5选择性催化还原（SCR）应根据烟气成分和温度选择设置在高温段或除尘器下游等低尘段，选 择性非催化还原（SNCR）应设置在高温段。
0.1.4脱硝工艺还原剂宜采用尿素、氨水或其他类型的还原剂滨水小区基坑围护施工组织方案，不应采用液氨。 0.1.5选择性催化还原（SCR）应根据烟气成分和温度选择设置在高温段或除尘器下游等低尘段 性非催化还原（SNCR）应设置在高温段，
10.2选择性催化还原（SCR）