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SY／T 0608-2014 大型焊接低压储罐的设计与建造

SY/T06082014

T.2.1.3外部构件（不包括罐壁、底、项的开孔接管及其补强件），可以使用满足第4章所列标准 要求的碳索钢，但须考虑适当的防腐措施以及连接材料的不同性质。碳素钢附件（臂如脚手架，固定 卡等），不允许和罐的内表面相焊

船运的双相不锈钢材料，需要进行特殊保护以防运输过程中被腐蚀或机械损伤。

UNS S32205/S31803 B和C方法 UNS S32304 B方法 UNS S32101 B方法 UNS S32M13 B方法 UNS S3275( B和C方法 UNS S32550/S32520) B和C方法 UNS S32760 B和C方法

GTCC-035-2018 铁路信号计轴设备-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则UNS S32205/S31803 UNS S32304 UNS S32101 UNS S32003 UNS S3275( UNSS32550/S32520) UNS S32760

业主给定的量高操作温度，但不应超过120

[. 3. 2 最大许用应力

表T.2罐壁许用应力值S

注1：中间温度的许用应力可采用插值法确定 注2：许用应力取0.3最小拉伸强度和0.6最小屈服强度之较小值。 注3：对双相不锈钢S31803/S32205和S32550/S32520的许用应力用由业主确定。 注4：水压试验应力按5.5.7的规定

T.3.3许用压缩应力

许用压缩应力按5.5.4的规定选取，但当R 一≤(.（175时，如果材料在设计温度下的弹性模量 小于2×10"MPa，许用压缩应力应按其与2×105MPa的比值相应减小，如果其屈服强度小于 205MPa，则许用压缩应力按其与205的比值相应减小

T.3.4结构件和螺栓的许用应力

结构件的许用应力按表10选取。但当材料在设计温度下的属服强度小于205MPa时，则许月 其与205的比值相应减小。

T.3.5圆筒形平底罐

不包括腐蚀裕量的底板最小厚度为5mm。

T.3.6.1无需加强的最大间距H；，见5.10.6.1，但当材料在设计温度下的弹性模量小于2> 198

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10°MPa时，则H，应按其与2×10°的比值相应减小。 T.3.6.2按5.10.6.2确定圈板当量宽度W.r，当材料在设计温度下的弹性模量小于2×10°MPa时， W.应按其与2×10°的比值相应减小

当材料的屈服强度小于205MPa时，5.12.4.3公式（41）中的数值103.4应按该材料屈 与205的比值相应减小。

T.3.8盲板和法兰盖

5.21中的许用应力值S，按表T.2选取

除非业主要求，无需进行5.25规定的消除凡

T.3.10齐平型罐壁连接

T.4. 1± 一般要求

为了避免或减少腐蚀，在制作过程中，应尽可能减少不锈钢与其他钢材的接触。

猪存场地宜有项盖，且远离烟气，盐水和其他污架源。室外存放时应注意排水和干燥。不锈钢 不宜与其他钢材接触外，也不宜与含有氯化物的食品、饮料和油脂接触。双相不锈钢受污后， 工.4.5的方法进行清除

表T.4最大操作温度下的弹性模量

T.4.3.1不锈钢的热切割应采用等离子弧或激光切割方法。 T.4.3.2热切割后的热影响区内，其晶间可能会产生碳化铬，从而降低抗腐能力。此区域宜采用机 械方法去除，或者进行固溶处理。

T.4.4.1双相不锈钢可冷成型或热成型。 T.4.4.2冷成型时最大应变量宜不超过10%，且应充分考虑到成型后的回弹量。 T.4.4.3 热成型的温度范围见表T.5。 T.4.4.4 在热成型开始前应确定最低的均热温度。 T.4.4.5 不允许在315℃～900℃温度内成型。 T.4.4.6热成型后应进行淬火和退火工艺处理

T.4.5.1成型后，应清除掉可能影响抗腐能力的表面污物，清除工作应按ASTMA 规定的标准进行

5.1成型后，应清除掉可能影响抗腐能力的表面污物，清除工作应按ASTMA380或其他业 的标准进行。

表T.5最小和最大的热成型温度及最低均热温度

T.4.5.3如果业主要求，超厚的焊缝高度应磨削去除，磨削工具事先应未在其他金属上使用。 T.4.5.4清洁剂应对双相不锈钢及其焊缝不产生有害影响，使用后应按有关规定进行处理。经清洁 剂清理后的表面应彻底漂洗和干燥

如果要求喷射除锈，喷粒应为尖利的砂粒或铁及铁的氧化物含量小于1%的其他喷粒。钢丸或砂 拉应事先经过清洁处理

经敏化处理的双相不锈钢，不允许使用硝酸和氢氟酸混合液进行酸洗。酸洗后应彻底漂洗和 干燥。

当要求钝化处理时，可采用硝酸或柠檬酸。硝酸氢氟酸可以深度除锈。

和不锈钢相焊。 T.4.10.2填充金属的化学成分应与基体金属相匹配。当与碳钢相焊时，应采用E309（中国牌号和 AWS牌号一致）或更高合金含量的填充金属

T.4.11焊接工艺和焊工资格评定

T.4.12焊后热处理

双相不锈钢材料不做焊后热处理

T.5.1焊接接头检测

T.5.1.1对接接头的射线检测

T.5.1.1.1对接接头的射线检测执行7.15.1和7.17.1.1的规定。 T.5.1.1.2当罐壁的焊接接头系数为0.85时，竖向焊缝的射线监测点按7.17.2，7.17.3利 的规定。

T.5.1.2焊缝的渗透检测

以下焊缝应在水压试验前对焊缝进行渗透检测： a）罐壁与罐底连接的内侧焊缝。 b）未进行射线检测的罐壁开孔焊缝， C 与罐壁连接且两者的厚度大于19mm的所有附件的焊缝，例如加强圈、抗压环等非受压 部件。 d) 带垫板的环向边缘板的对接焊缝

分冲洗并彻底于燥。应特别注意：充水后应使其不产生坑蚀、裂纹或其他类似缺陷。

铭牌应按8.1.3的规定与罐侧壁连接，但不允许钎焊

名牌应按8.1.3的规定与罐侧壁连接。但不允许钎爆

双相不锈钢储罐采用的附录如下： a）附录D被采用，但应遵守T.2.1.3的规定。 b） 附录E被采用，但对于外部碳素钢支撑应遵守T.2.1.3的规定；对于内部支撑材料应满足 本附录的要求。 附录H不被采用；如果业主要求进行消除应力热处理，其操作过程须十分小心，不能因为 热处理而影响或改变不锈钢的性质。 d 附录Q不被采用。 附录R不被采用。 f 未提及的附录，一律无条件采用

双相不锈钢储罐采用的附录如下： a）附录D被采用，但应遵守T.2.1.3的规定。 b 附录E被采用，但对于外部碳素钢支撑应遵守T.2.1.3的规定；对于内部支撑材料应满足 本附录的要求。 附录H不被采用；如果业主要求进行消除应力热处理，其操作过程须十分小心，不能因为 热处理而影响或改变不锈钢的性质。 d 附录Q不被采用。 附录R不被采用。 未提及的附录，一律无条件采用。

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本附录提供了为5.26，R.5.6和Q.5.6所允许的来用超声检测焊接接头的细则。使用范围为两 相焊元件的较薄者厚度不小于10mm

U.2.1资料：相关的图和文字。 U.2.2评价：U.6.3~U.6.6要求的行为决定波形的可接受性。 U.2.3 缺欠：反应可能不是几何的或者原始治金状态可以通过无损检测被发现，但不是必须被拒 绝的。 U.2.4 缺欠的类别：分表面缺欠和内部缺欠（见U.6.4），但表面缺欠不仅指表面已开裂的缺欠。 U.2.5 缺欠特征：指缺欠的尺寸，位置和形态。尺寸和位置按U.6.3的规定检测。形态的确定有时 需借助MT和PT（见U.6.6.2）。 U.2.6 指示：在检测中需要对其重要性做出解释的反应或形迹。 U.2.7 解释：确定指示是否是相关指示，例如，是否起源于成型或者治金特征或者起源于波形。 U.2.8 核查：U.6.1和U.6.2为解释工作所进行的活动。 U.2.9 记录：将超声检测数据录人电子文件。 U.2.10 异常界面：当超声束与其遭遇时，由于声阻抗的明显变化，部分能量被反射回来的界面。

U.3.1检测范围至少应为焊缝金属加其两侧各25mm或其两侧各自的厚度，除非业主和制造商达成 一致。 U.3.2一般当用与计算机相连的自动超声检测，位置不允许时，也可采用手工超声检测。超声检测 的波形尺寸按U.6.3.1的规定执行。 U.3.3检测或扫描工艺，其内容应包括发射器位置及运动轨迹和检测范围，它应是标准化的可重复 的工艺。对于扫描，还应包括超声束的方向和角度，以及对每一焊接接头的检测区域。该工艺应能按 业主要求。 U.3.4检测数据按U.3.1的要求记录或形成文件如下：

U.3.5检测应按业主批准的书面程序进行，且应符合ASME锅炉和压力容器规范第

提供。 U.3.6检测（包括U.6.6）应覆盖全部焊接接头。采用脉冲反射波检测表面缺陷时，对扫描时间宜 进行必要的限制。检测表面缺陷和内部缺陷所采用的试块，应满足U.4.3的要求。 U.3.7若采用同样设备检测奥氏体金属焊缝，确定缺欠长度是可行的，确定缺欠高度则欠准确。对 于此种情况，允许的缺欠长度和高度，见表U.2

U.4人员资格评定和培训

U.4.1人员资格评定

持有证书的人员应获得业主、承包商及其雇佣

U.4.3人员实践能力的考核

超声检测操作人员和分析人员，首先应按U.3.2所叙及的设备，按U.3.5所叙程序进行培训， 继后应采用标准试块进行实践能力考核。考核细则由业主和检测机构协商确定，但至少应包括下列 内容： a） 试块应包括表面缺欠和内部缺欠，以及缺欠群（见U.6.5）。缺欠是否被允许，执行表U. 或表U.2的规定。 b) 检测内容包括寻查，定位，分类，绘制图线，特征描述及解释（见U.6叙及的内容） 考核标准应为误判率，即把允许缺欠判为不允许缺欠，或把不允许缺欠判为允许缺欠的 比率。 d）考核应由第三方主持或业主主持

U.5三级资格人员对检测的审查和评价

U.5.1 最终结果应经过具有三级资格人员的评审。评审内容应包括： a) 审查监测数据。 b） 解释。 c 对指示进行评价。 U.5.2可采用的另一种方式：数据的获取和初步解释由二级资格人员担任，最终解释和评价由三级 资格人员担任。

0.6.1在异常界面处的反射波高超过参考线20%者，应进行核查；检测出的缺欠长度大于0.4倍表 U.1或表U.2允许接受长度者，应进行核查。核查后应说明，此缺欠是否来自U.6.2叙及的原始治 金状态或几何形状偏差；如果该指示不属于几何指示（见U.6.2.1），则应按表U.1或表U.2，确定 是否可以被接受。 U.6.2解释指示是否来自材料的原始冶金状态和几何形状偏差。

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b）核实所指示的缺欠位置。 c）核对相关制造工艺和焊接详图。 U.6.2.3可采用下述方法对几何指示进行进一步确认。警如：改变超声波束的角度，射线透照，绘 制内外表面轮廊图。 U.6.3缺欠尺寸的检测如下。 U.6.3.1 可采用与计算机相连的自动监测技术，也可采用手工超声检测技术确定缺欠尺寸。 U.6.3.2 缺欠尺寸以一个能包容全部缺欠的矩形面积表述，其长度方向与承压件的金属表面平行 高度方向与金属表面垂直。 U.6.4缺欠的分类：当缺欠高度的边缘与金属表面的距离小于缺欠高度的半时，被定为表面缺 欠，其边缘距金属表面的距离也应计入缺欠的高度。 U.6.5缺欠群的确定如下。 U.6.5.1当两个或多个不连续缺欠沿同～方向，且其相邻距离小于或等于13mm时，应视为一个 缺欠。 U.6.5.2 如果两个沿焊缝轴线呈直线排列的缺欠，且其间距小于两倍较长缺欠的长度时，应视为 个缺欠。 U.6.5.3 如果两个缺欠沿金属厚度方向排列处于同一垂直平面内，且其间距小于较大缺欠的高度 应视为一个缺欠。 U.6.6可接受的缺欠尺寸：检测人员判定为裂纹等危险性缺陷时，无论其尺寸是多少，均应不被 接受。 U.6.6.1 可接受缺欠一览表：按U.6.3.U.6.4和U.6.5确定的缺欠，按表U.1或表U.2进行 判断。 U.6.6.2 表面检测：超声检测确定的表面缺欠，可能贯通至表面，也可能未贯通至表面。除非超声 检测能确认该缺欠未贯通至表面，否则应按7.15.2或7.15.4通过MT或PT进行辅助检测。通过 MT或PT检测出的任何平面缺欠，无论其长度大或小，一律不能被接受

所有经修理的面积，外加焊缝两侧各25mm或其厚度t的范围，均需按本附录的要求，重新进行 检测。

关数据的文件或报告；对于可买 当其尺寸接近不被允许的临界尺寸时，也应将其有

表 U.I可被接受的缺欠(一般讲，适用于所有材料)

表U.2可被接受缺欠的另一标准 适用于304，316，317类不锈钢和韧性满足附录Q要求的铝材 以及韧性满足表U.3要求的9%Ni钢）

如果使用本表提供的判据， 要求的基体金属横可冲击制性值，以及 Q.6.6.5要求的焊缝金属和热影响区的冲击韧性值，均应满足表U.3新的较高要求。 为包括加强余高的焊缝厚度或基本金属厚度，当焊缝两侧的基体金属厚度不同时JTS 124-2019 航道保护范围划定技术规定，t取较厚侧的厚度。 被接受的表面缺欠，除应满足本表的要求外，还应满足U.6.6.2MT或PT对缺欠形态的限制

表U.3表U.2要求的9%镍钢的冲击韧性

注：本附录为API620）2004年补遗版新增加的附录（结合国内情况有少量非实质性变动），其所采用的探

图U.1超声检测焊接接头用基本试块

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表W.1给出了本标准与APIStd620：2012的技术性差异及其原因

W.1本标准与APIStd620：2008的技术性差

CJJ／T 288-2018 城市轨道交通架空接触网技术标准SY/T06082014

880×1230毫米16开本14印张418千字印1200 2015年2月北京第1版2015年2月北京第1次印刷 书号：155021·7285定价：104.00元 版权专有不得翻印