JC／T 2126.6-2012标准规范下载简介

JC／T 2126.6-2012 水泥制品工艺技术规程 第6部分：先张法预应力混凝土管桩

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4.2钢筋加工及钢筋骨架制作

4. 2. 1定长切断

图1管桩生产工艺流程图

4.2.1.1钢棒盘料吊入放线盘时，应平稳可靠，安放并装好放线盘的安全挡杆后GTCC-038-2018 机车车辆25kV高压电缆总成-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则，方可拆除钢棒绑带。 4.2.1.2放线盘中的钢棒需吊出时，应将钢棒捆绑后，方可吊出。 4.2.1.3切断机启动前应检查切断刀片（或砂轮片）、压缩空气气压、切断长度的限位设置等。 4.2.1.4切断前应清除钢棒上的油污和锈蚀。 4.2.1.5切断机启动后，应先试切断数根并测量下料尺寸，符合下料尺寸后方可批量切断生产。 注：钢棒下料长度计算参见附录A.1或根据经验确定。 4.2.1.6下料后的钢棒应平直，不应有局部弯曲，端面应平整，不应有飞边。同根管桩中钢棒长度的 相对差值：长度小于等于15m时应不大于1.5mm，长度大于15m时应不大于2mm。 4.2.1.7对下料长度的抽样检查，每工班不应少于1次，抽查数量不少于3件。 4.2.1.8钢棒下料后，应按规格、长度分别堆放，不同厂家的钢棒不应混合使用。

4.2.2.1镦头机应符合JC/T966的规定。 4.2.2.2镦头机启动前，应检查电源、压缩空气气压等。 4.2.2.3每工作班开工前，应按钢棒规格各镦头3根，检验镦头的外形尺寸，并做镦头拉力试验，外 形尺寸和强度检验合格后方可进行生产。

应根据钢棒直径确定镦头电流，钢棒镦头后，锻头外形尺寸应符合表8的要求，并不应有裂 纹或歪斜，锻头部位的强度损失应不大于该材料抗拉强度的10%。

4.2.2.5正常生产时，每工作班应对镦头的外形尺寸进行抽样检验，抽样次数应不小于2次，以同规 格为一批，抽查数量应不小于3件。 4.2.2.6钢棒镦头后，应按规格、长度分别推放，不同厂家的钢棱不应湿合依用

4.2.3.1螺旋筋采用低碳钢热轧圆盘条冷拔加工，冷拔前，应按GB/T701的有关规定对低碳钢热轧圆 盘条进行检验。每次拉拔后钢筋直径压缩率不应大于15%。 4.2.3.2螺旋筋成型后，其外观、尺寸及其允许偏差和机械性能等应符合表4和表5的规定。 4.2.3.3冷拔钢丝表面应无氧化皮及锈层、伤痕、皂渍和沾油，确保螺旋筋的焊接性能良好。 4.2.3.4正常生产或更换品种时，应对冷拔后的螺旋筋的机械性能和尺寸及其允许偏差进行抽检，抽 样次数每工班不应小于2次，以同品种同规格为一批，抽查数量不应小于3件。 4.2.3.5冷拔丝成品要分盘打捆，堆放整齐，分批挂牌。 4.2.3.6低碳钢热轧圆盘条进厂必须有供方提供的该批材料的本 报生和质品

4.2.4钢筋骨架成型

4.2.4.1钢筋骨架滚焊机应符合JC/T699的规定。 4.2.4.2镦头后的钢棒，应按管桩的规格及每根桩所用根数放入滚焊机的料架上。 4.2.4.3 滚焊机启动前，应检查电源、压缩空气气压、铜盘尺寸、花盘等。 4.2.4.44 每工作班开工前，应先滚焊数圈螺旋筋，检查焊接电流等工艺参数。 4.2.4.5穿筋前，应对镦头后的钢棒进行等长编组，以保证同根管桩所用钢棒长度符合其误差要求。 4.2.4.6钢筋骨架主筋分布圆直径及主筋的直径、面积或数量应符合GB13476一2009的规定，间距允 许偏差为±5mm。 4.2.4.7螺旋筋的直径应不小于表5的规定。钢筋骨架距两端2000mm范围内螺旋筋的螺距为45mm， 其余部分螺旋筋的螺距为80mm；螺距允许偏差为土5mm。 注：对需要增加螺旋筋加密区长度的管桩，应根据设计图纸要求的螺距和加密范围成型钢筋骨架。 4.2.4.84 钢棒和螺旋筋的焊接点的强度损失应不大于该材料抗拉强度的5%。 4.2.4.9 钢筋骨架成型后，应进行外观质量等检查，每批抽查应不小于5%，且不少于3件；钢棒与 螺旋筋的点煌空度，检查数量每米不小于5点损子

4.2.4.10钢筋骨架在钢模内安装完毕后，其两端部100mm～200mm处因骨架安装而脱焊的部位应进行 绑扎。 4.2.4.11端部需要设置锚固筋时，锚固筋的材质宜采用低碳钢热轧圆盘条或钢筋混凝土用热轧带肋钢 筋，质量应分别符合GB/T701、GB1499.2的规定，配置应符合设计图纸的要求。 4.2.4.12吊运钢筋骨架时要求平顺，吊点间距不大于5m，骨架较长时应多设吊点，确保骨架完好。 吊点钢丝扣严禁只钩在一根钢棒上进行起吊。吊运和安装过程中发生散笼，不应进入下一道工序。 4.2.4.13钢筋骨架堆放应符合下列要求： a) 钢筋骨架堆放时，严禁从高处抛下，并不应将骨架在地面拖拉，发现脱焊应及时绑扎。 b 应按不同规格分别整齐堆放，堆放层数不宜超过表9的规定。 C）骨架在使用时，钢筋表面不应有锈蚀、脱皮和附杂物等。

4.3桩套箍与桩接头制作

.1桩套箍材质应采用Q235，其性能应符合GB/T700的有关规定。桩套箍的厚度和高 10的规定。

表10桩套箍的厚度和高度

1.2桩套箍由钢板卷压成圆柱状，接缝焊接应均匀、饱满。 1.3桩套箍的凹（凸)尺寸及位置、板厚、高度等应符合设计图纸或有关图集的要求。 1.4使用前应按图纸尺寸要求对桩套箍进行外观检查，确认合格后方可使用。 1.5桩套箍外购时，每批桩套箍进厂必须有供方提供的检测报告和质保书。

4. 3. 2 桩接头

4.3.2.1桩接头应严格按有关图集或设计图纸制作。 4.3.2.2桩套箍与端板如采用焊接方式连接，宜采用二氧化碳气体保护焊，焊缝在桩套箍内侧，所有 焊缝应饱满牢固，不应有夹渣、气孔等焊接缺陷。 4.3.2.3若设计需要设置锚固筋，锚固筋应按设计图纸要求选用，与端板焊接时应均匀垂直分布，端 头焊缝应饱满牢固。

4.4.1钢模应符合JC/T605的规定

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4.4.2装模前应检查：钢模不应有扭曲或弯曲变形、模内拼接焊缝开裂、筋板或钢模吊点焊缝开裂、 合口螺栓及定位销变形或缺失等，发现问题应及时处理，严禁使用不符合标准要求的钢模。并经常做好 钢模的维修工作。 4.4.3应根据管桩的规格、配筋选择端板、张拉板和锚固板。 4.4.4张拉螺栓的长度应根据张拉板、锚固板、接桩器的厚度进行选择，紧固后螺栓应露出2mm～3mm 严禁使用螺纹损坏的螺栓，螺栓要经常涂油润滑。 4.4.5装模前应保持张拉板、锚固板、接桩器、上、下模及其合缝等清洁，无混凝土残留物；脱模剂 应涂刷均匀，严禁脱模剂在模底堆积和流。 4.4.6钢筋骨架入模应轻吊轻放，不应将套箍碰凹。钢筋骨架安装后，主筋与钢模合口线应平行，两 端套箍应放置平顺、并与钢模紧贴。 4.4.7张拉板、锚固板、接桩器、端板应与钢模轴线垂直。端板与张拉板、锚固板和接桩器连接的张 拉螺栓应对称均匀紧固。 4.4.8装模完毕，应逐项严格检查，装模不符合规范，严禁进入下一工序

4.5混凝士配合比及搅拌

4.5.1混凝土配合比

4.5.1.1混凝土配合比设计应采用理论计算和试验相结合的方法，并根据原材料情况进行优化设计和 试拌。 4.5.1.2管桩用单位混凝土胶凝材料总量：采用二次压蒸工艺不宜小于480kg/m，采用免压蒸工艺不 宜小于500kg/m。胶凝材料中掺合料不宜大于胶凝材料总量的30%。 4.5.1.3每工作班工作前应对砂、石含水率进行检测，并及时调整加水量，确定施工配料单。 4.5.1.4混凝土落度宜3cm～7cm，每工作班测试落度不少于三次。 4.5.1.5每工作班拌制的同配合比混凝土应制作不少于三组试件。 4.5.1.6混凝土拌合料的工作性和落度损失应满足正常的运输、喂料、离心等生产环节的要求。 4.5.1.7对有腐蚀介质的基础工程用管桩，其混凝土配合比设计时，除应考虑混凝土的工作性和强度 外，还应充分考虑其混凝土的耐久性要求，满足和符合要求后方可使用。

4.5.2.1混凝土搅拌机应采用强制式搅拌机。 4.5.2.2每工班工作前20min，应提前对电子秤进行预热及状态（如电子秤的运转状态、传感器的位置、 磅秤的灵敏度等)检查。在确认计量设备运转正常后，分别对砂、石、水、水泥、外加剂进行称量精度 检查，检查标准见表11。

4.5.2.3搅拌站应严格按照确定的配料单拌制混凝土，不应随意变更。 4.5.2.4搅拌机清洗后，第一次搅拌时宜增加适量的胶凝材料和砂。 4.5.2.5搅拌时，混凝土净搅拌时间不小于90s，掺加掺合料、采用大容量搅拌机时宜适当延长搅拌 时间。 4.5.2.6夏季搅拌时，砂、石料温度不宜高于30℃，并可添加适量缓凝剂或适当加大混凝士的落度

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4.5.2.7冬季搅拌时，宜采用水温不高于60℃的热水，砂、石料中不应含有冰块，且砂、石料应米取 预热措施，并适当延长搅拌时间。 4.5.2.8混凝土搅拌完毕，因停电或其它原因不能出料，时间超过30min，不应用于管桩生产。 4.5.2.9每盘混凝土需要一次出料，不应残存余料。 4.5.2.10 ）生产中应注意观察混凝土状态，如有异常应及时处理。 4.5.2.11、搅拌机操作员应做好生产记录。 4.5.2.12严禁搅拌机在不正常的状态下工作，

4.6.1根据管桩的规格确定喂料

注：喂料量可按公式Q。=kXVXpc计算或根据经验确定： 式中： Q混凝土喂料量，单位为千克(kg)； k一一系数，k≥1.03，可根据管桩规格经试验确定； V—管桩成品体积，单位为立方米(m)； P。一一混凝土表观密度，单位为千克每立方米(kg/m)。胶凝材料全部为水泥时取2600kg/m，掺加其他掺合料时 取2500kg/m。 4.6.2喂料前应排净钢模内的积水。 4.6.3 喂料时，桩模温度不宜超过45℃。 4.6.4 4喂料应连续均匀，时间应不大于30min。当发生机械等故障时，应采取措施在规定时间内完成 喂料。 4.6.5 夏季生产时，混凝土温度不宜高于35℃；冬季生产时，混凝土温度不宜低于10℃。 4.6.6 ，喂料时应控制速度均匀喂料，保证管壁厚度一致，且两端有足够的混凝土，并做好喂料记录。 4.6.7每根桩喂料完毕后应清除散落的混凝土，散落地上的混凝土不宜再次使用。

4.7.1合模时应保证上、下钢模合缝干净无杂物，并加上防漏浆垫条，上模要对准轻放，不应碰撞桩 套：桩套箍如有凹陷的必须及时修复。

：新钢模不应垫放漏浆垫

4.7.2每次合模完毕应检查轮缘和模端，确认无错口。 4.7.3紧固合口螺栓时，宜由中部向两端或由一端向另一端两侧同步紧固。 4.7.4张拉前应复检钢模合口螺栓的紧固情况，发现问题应及时纠正。 4.7.5钢模吊运时吊点应按规定热行，吊运应平稳移动，防止钢模变形。

4.8施加预应力（张拉）

4.8.2液压油应定期更换，保证清洁无杂质，千斤顶应按有关规定定期校正。 4.8.3预应力混凝土用钢棒的张拉应力控制值为钢棒抗拉强度的70%。各种规格管桩的张拉力应计算 后确定，并根据千斤顶鉴定报告的回归线性方程和总张拉力确定油压表读数。 注：总张拉力的计算和油表读数的确定参见附录A.2和A.3。 4.8.4合模后，合模螺栓全部紧固完毕方可进行钢棒预应力张拉。 4.8.5张拉前，应检查确认千斤顶张拉杆与组装在钢模上的张拉丝杆在同一轴线上、两者之间的连接 螺母或连接环安装到位，否则不得张拉。

4.9.5管桩离心成型后，应倒净余浆，冲洗橡胶塞，并检查管桩内壁的质量。 4.9.6操作人员应认真做好每根桩的离心记录。 4.9.7未经技术管理人员同意，任何人不得擅自改变设定的离心转速和时间。

4.10.1蒸汽养护的介质应采用饱和蒸汽，进养护坑的蒸汽压力宜控制在0.4MPa左右。 4.10.2蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，应根据气温的变化、升温条件，设定蒸养制度 并应严格执行不应擅自改变。 4.10.3蒸汽养护的静停时间宜控制在1h～2h，静停时间以最后一根桩入坑的时间起计算。

并应严格执行不应擅自改变。 4.10.3蒸汽养护的静停时间宜控制在1h～2h，静停时间以最后一根桩入坑的时间起计算。 4.10.4蒸汽养护工艺制度如图2所示。升温速度宜为20℃/h～30℃/h，升温过程中宜每15min记录 一次温度。

图2蒸汽养护工艺制度

4.10.5胶凝材料全部为水泥时，恒温温度不宜大于70℃，每30min记录一次。 注：胶凝材料中掺入掺合料时，不宜大于85℃，具体可根据混凝土所用材料的实际情况适当调整恒温温度。 4.10.6 降温应缓慢进行；降温速度宜小于30℃/h。 4.10.7 总蒸养时间：夏季不宜少于6h，冬季不宜少于8h，北方地区可适当延长。 4.10.8 蒸养过程应采用蒸养自动控制仪控制并记录。 4.10.9 养护坑盖与坑壁应采用密封措施，宜采用“热介质定向循环”养护工艺。 4.10.10 值班人员应及时记录升温情况，不应擅离岗位。 4.10.11 应采取必要的安全措施，确保养护坑盖合上前养护坑内无人员。 4.10.12 坑盖吊运时，吊具必须安置在中心线内，坑盖应保持平衡，坑盖上面严禁站人。

4.11预应力放张（脱模）

4.11.9管桩吊运时，吊点应按设计要求进行布置，两点起吊时吊点位置允许偏差20cm。吊索与管桩 轴线宜相互垂直。

4.12.1蒸压养护的介质应采用饱和水蒸汽。 4.12.2蒸压养护用的蒸压釜应符合JC/T720的规定。 4.12.3蒸压釜釜门关闭前，应仔细检查釜内有无人员，确认釜内无人方可关闭釜门。 4.12.4蒸压釜应装有安全联锁装置，进汽前，应仔细检查釜门关闭情况。 4.12.5应定期检查蒸压釜小车、釜内轨道及轨道搭接状态，防止因轨道或运载不良，造成管桩入签时 撞伤釜壁和管桩滚落等情况。

童伤金壁和管桩滚落等情况。 4.12.6蒸压养护工艺制度见图3。

4.12.6蒸压养护工艺制度见图3

升温升压应缓慢均匀，时间2h～3h，每30min记录一次。 恒温恒压时间4h～5h，保持蒸汽压力0.9MPa～1.0MPa、相应的温度180℃左右，并每30min记录一次。 降压降温应缓慢均匀，时间不小于4h，每30min记录一次。当釜内压力降至与釜外大气压一致、排除余汽和积力 后方可打开釜门通风降温。

图3蒸压养护工艺制度

4.12.7桩体表面温度与环境温度温差小于80℃后，管桩方可出釜。管桩出釜后，桩身不应经受骤冷 或淋雨（雪），如遇雨天、大风或寒冷季节应采取有效措施使管桩缓慢降温。 4.12.8蒸压养护过程的温度和压力应采用自动控制仪控制并记录。 4.12.9蒸压签操作人员应持证上岗，工作期间不得擅自离岗

5.1PHC桩出釜或PC桩脱模后，应按GB13476一2009的有关规定对PHC桩或PC桩进行外观质量和尺 寸允许偏差的检验。

13476一2009的有关规定进行标志。标志应位于距端头1000mm～1500mm处的管桩外表 内容包括制造厂的厂名或产品注册商标、管桩标记、

管桩的运输和贮存应符合GB13476一2009中第9章的有关规定

产品合格证应包括以下内容： a) 合格证编号； b) 采用标准编号； c) 管桩品种、规格、型号、长度及壁厚； 产品数量； e) 混凝土强度等级： f) 制造日期或管桩编号； g) 制造厂厂名、出厂日期： h) 检验员签名或盖章(可用检验员代号表示)。

产品合格证应包括以下内容： ) 合格证编号； ） 采用标准编号； 管桩品种、规格、型号、长度及壁厚； D 产品数量； ) 混凝土强度等级： ) 制造日期或管桩编号； 制造厂厂名、出厂日期： 检验员签名或盖章（可用检验员代号表示)。

A.1钢棒下料长度计算

钢棒下料长度可按公式（A.1)计算

一一下料长度，单位为毫米(mm)； 。一一管桩公称长度，单位为毫米(mm)； 41——张拉时钢筋伸长量，单位为毫米(mm)。4. 按公式(A.2)计算

下料长度，单位为毫米（mm）： 管桩公称长度，单位为毫米（mm)； 一张拉时钢筋伸长量，单位为毫米（

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0.7 f prk 4 = L. E,

0.7 f prk 4, = L.. E,

4, = L'.0 E.

总张拉力按公式（A.4）计算：

F一总张拉力，单位为牛(N)； fi一一每根钢棒的张拉力，单位为牛(N)。f按公式（A5计算）)

A，一钢棒截面积，单位为平方毫米（mm）

= 70% × Jpik × Ap

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A.3油压表读数的确定

油压表读数应根据千斤顶鉴定报告的回归线性方程按公式（A.6)计算确定：

式中： p一一油压表读数，单位为兆帕(MPa)； F一一总张拉力，单位为牛顿(N)； k、b——千斤顶校验系数，千斤顶鉴定报告或千斤顶生产厂家提供。

A.4. 1 计算方法一：按密实压力计算。

比中 n低一一钢模低速、低中速时的转速，单位为转每分钟(r/min)； K一系数，低速阶段：K≤1，低中速阶段：K=1.5～2； r外一管桩外半径，单位为厘米(cm)。 4.1.2钢模高速时的转速按公式(A.8)计算：

A.4.1.2钢模高速时的转速按公式(A.8)

n = K.300 Vr外

n~10600. Po

nt一一钢模高速时的转速，单位为转每分钟(r/min)： Po——钢模内由r至r外任意点的离心密实压力，一般取0.5kg·f/cm²～1kg·f/d

A.4.1.3钢模中高速时的转速按公式(A.9)

A.4.2计算方法二：按离心加速度计算

钢模转速也可按公式（A.10计算：

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QX／T 499-2019 道路交通电子监控系统防雷技术规范G n# =30× VR,

G一一重力加速度的倍数，低速取0.5～1，低中速取3～5，中高速取10～20，高速取25～40； R一一管桩截面壁厚中心到圆心的距离，单位为米(m)； n模一一钢模转速，单位为转每分钟（r/min)

电机转速按照公式（A.11）计算。

D大皮带轮 D跑 电机 D小皮带轮 Xn模 0+

B.1.1应随时掌握吊运区域情况，鸣哨指挥。所发信号应按起重指挥信号图解，做到准确、清楚。 B.1.2起重机运行时，应劝阻行人进入吊运区，并注意行驶中的障碍物，发现问题及时通知驾驶员停 止运行。

B.2.1驾驶员应持证上岗，除维修人员外，无证人员不得进入驾驶室。 B.2.2工作前应检查桥吊的控制操作箱、控制按钮，并试运转桥吊、索具、制动及安全联锁限位等各 部位动作等。 B.2.3应听从指挥人员的指挥，并做好与其他岗位的配合工作。 B.2.4起重机起吊、行驶，应鸣警铃，要注意行人和障碍物，发现问题及时发出信号并停止作业。 B.2.5起重机行驶时，吊具或被吊物应距离地面2m以上，且下方不得有行人。 B.2.6起重机运行应平稳，严禁急起急停或前进时突然倒车。

B.3辅助(挂钩工)人员

B.3.1应听从指挥，按指挥信号进行作业。如发现有不安全因素，应及时通知指挥人员，不得违章 操作。 B.3.2应严格掌握和执行钢丝绳的报废标准，根据管桩的规格选择相应的吊索具、夹具。使用卡环应 使长度方向受力，插销卡环应防止销子滑脱，严禁使用有缺陷的吊索具、夹具和卡环。 B.3.3编结绳扣，应使各股扣紧，编结部份的长度不得少于钢丝绳直径的15倍，并且应不少于0.3m 用卡具或绳套结环时DB63／T 1933-2021 无人机航空磁测技术规范.pdf，卡具或绳套应不少于3个。

B.4.1地面运输采用卷扬机结合运输台车，工作前应仔细检查钢丝绳及其连接卡件、台车及其车轮、 轨道等的状况，确保正常安全使用。 B.4.2运输台车运行时，应注意行人和障碍物，受力钢丝绳两侧禁止行人或站立，发现问题应及时停 止作业。