施工组织设计下载简介

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梅林一村八区高层住宅工程第二册-0.00以下工程施工方案(正本)

采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。

(1)、在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板。

(2)、梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬桃梁均需在悬臂端起拱0.6%。

(3)、支顶在楼层高度4.5m以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑，楼层高度在4.5m以上时要另行作施工方案。

DB／T 83-2020 活动断层探察 数据库检测(4)、梁侧模板；根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。

(5)、当梁高超过750mm时，梁侧模板要加穿梁螺栓加固，间距＠600。

(6)、对于结构中的弧形线条，可采用先配模后安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，然后将配好的各小段模扳运至现场拼在一起，并与其他模板合并加固。

(1)、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的问距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800~1200mm，大龙骨间距为600~1200mm，小龙骨间距为400~600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。

(2)、通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。

(3)、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

(4)、楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。

(5)、楼板模板安装完成后，用沥青油毡拼缝。

第一层支架采用Φ48钢管支架，其余各层均采用钢支撑，立杆间距为：楼层次梁≤800mm，板≤1000mm。对于第一层大截面框支梁，为了保证混凝土浇筑时不发生变形，其下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距＠≤600mm，中间立杆间距＠≤900mm，另外，考虑到其上为剪力墙，为保证质量，当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100％，下支架不得拆除。

1、墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48小时后方可拆除。

2、宽度≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除；跨度在2.0m~8.0m之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；宽度大于8.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(28天后)；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑。

3、跨度≤8.0m之间的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；跨度大于8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(28天后)。

4、所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时（28天后）方可拆除底模。

5、已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。

第九章　混凝土工程施工方法

本工程采用商品混凝土，由混凝土供应商运送至现场。混凝土水平及垂直运输采用混凝土输送泵为主，塔吊为辅。

1、下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）。交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单下起下达。

2、设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。

3、材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

4、全部材料应经检验合格，符合使用要求。

5、搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间用对讲机作为可靠的通讯联系手段。

6、天气满足作业要求。

9.2对商品混凝土的质量检查要求

1、泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，派出质量检查员驻场。

2、混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

3、现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

4、搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。

9.3　自拌混凝土生产

自拌混凝土用于防止商品混凝土暂时供应不上的应急措施和零星混凝土的现场拌制，原材料和配合比应与商品混凝土的保持一致。

1、根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量，均要过称。

2、装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料时，应与水泥一并加入。

3、混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。

1、混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽（地下室）、泵送等。

2、混凝土自搅拌车（机）中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得用于主体结构。

3、混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

(1)、泵送湿凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

(2)、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送

(3)、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

(4)、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转。反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

(5)、泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2~3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min），气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

(6)、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

(7)、在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进厅降温，以降低入模温度。

(8)、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

(1)、泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ125mm径管每100米有1.23m3），以便决定混凝土需要量。

(2)、泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

(3)、泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2m时必须采取加串筒措施。

3、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

4、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

5、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

6、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

7、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

二、底板混凝土浇筑方法

1、混凝土浇筑以两台混凝土输送泵向地下室输送为主，塔吊配合吊运，采用商品混凝土供料。

2、采用分段分层连续浇筑的方法，地下室二层第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段浇筑方向自7/oA向1/oA轴推进；第Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ段浇筑方向自1/oA轴向D轴推进。地下室一层第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段浇筑方向自7/oA向1/oA轴推进；第Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ段浇筑方向自1/oA轴轴向U轴推进。三台输送泵各自的浇筑方向如图22所示。

3、混凝土浇筑前准确掌握天气情况，避开雨天，尽量安排底板筒体部位混凝土在夜间浇筑，以降低较厚处混凝土内部水化热。浇筑混凝土前需设置马凳及人行通道和操作平台，严禁直接踩踏钢筋，通道谁打谁拆，浇注混凝土时，模板、支撑、钢筋、预埋、预留应设专人值班，如有位移、变形应及时处理，确保混凝土质量。

4、浇筑大于500厚混凝土底板时，应采用“分段分层、斜面浇筑、一个坡度、薄层浇捣、循序推进、一次到顶”的方式，见图23。这种混凝土自然流淌形成斜坡的浇筑方法，避免了输送管经常拆卸、冲洗、接长，从而提高了泵送混凝土效率，对上下层混凝土间隙时间不超过1.5小时起到保证作用。根据混凝土自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振动器，前一道布置在卸料点，主要解决上部混凝土的捣实；后一道布置在混凝土坡脚处确保下部混凝土的密实。随着混凝土浇筑的推进，振动器也相应的跟进，以确保整个高度混凝土的质量。如图24所示。

5、在后浇带处浇筑混凝土时，应先于施工缝表面抹水泥砂浆一层。混凝土要避免直接靠近施工缝下料，机械振捣时，向施工缝处逐渐推进，加强对施工缝接缝处的捣实，使其紧密结合。

6、大体积混凝土混凝土浇筑时表面泌水采用真空吸水，若发现表面泌水过多，应及时调整水灰比，混凝土浇至顶端时的泌水排除如图25所示。

7、大体积混凝土浇筑其表面水泥浆较厚，在混凝土浇筑结束后，要认真处理，经2~4小时左右，初步按标高用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木抹子收平压实，以闭合收水裂缝，约12小时后，再覆盖塑料布、麻袋，充分浇水湿润养护。

图22混凝土浇筑方向示意图

图23混凝土浇筑方法示意图

图24混凝土振捣方法示意图

图25混凝土泌水排除示意图

1、柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

2、柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。

3、浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高大体一致。混凝土振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞口结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体位混凝土封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

4、构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

5、浇筑粱板混凝土时，墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工，分界面在墙柱边500处如图26。

图26墙柱与梁板不同结点处

1、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"推进，先将梁分层浇筑成阶梯，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

2、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

3、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

4、施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

5、施工缝用木板、钢丝网挡牢。

6、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时，才允许继续浇筑。

7、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

(1)、楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板，故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进。

(2)、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

(3)、施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。

3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

9.8　大体积混凝土施工的温度控制

本工程地下室底板混凝土厚1500mm、1200mm、500mm，属于大体积混凝土施工。大体积混凝土施工中，温度控制问题的解决至关重要，混凝土块体内温度的变化是不均匀的，内部水化热的散发是通过混凝土表面进行的，由于内外温度的不一致，表面混凝土的收缩受到内部混凝土的约束，产生温度应力，往往导致混凝土开裂。通过计算拟定采用的温度控制措施以减小混凝土的温度应力，确保混凝土质量。

每立方米混凝土重量、温度、比热及热量如下表：

Td：混凝土拌合棚温度，取30℃。

搅拌机将混凝土输送到泵内的时间为1min，送至浇筑地点需用1min，浇筑完毕需要1h。则：

Tq：室外平均气温，取28
。

3d时的水化热温度最大，故计算龄期3d的绝热温升，混凝土浇筑层后1.70米，普通水泥每公斤水泥发热量Q为461kJ/kg，混凝土绝热温升为：

W：每立方米混凝土水泥用量(kg/m3)

C：混凝土比热，取0.97kJ/kg.K

ρ：混凝土密度，取2400kg/m3

当浇筑层后=1.70米时，ε=0.52，则3d龄期时：

5、混凝土内部最高温度

若采用木模板，用厚5灌水养护的方法，首先计算模板及保温层的传导系数β(W/m2.K)：

其中：δi：各保温层材料的厚度(m)

λi：各保温层材料的导热系数(W/m.K)

βq：空气传导系数，取23W/m2.K

混凝土虚厚度h’(m)：

混凝土计算厚度H(m)：

混凝土中心最高温度与表面温度之差：

未超过25℃的规范值；混凝土表面温度与大气温度之差：

也未超过25℃，故不需要采取其它措施即可保证质量。

(1)、本工程全部采用商品混凝土，厂家应使用水化热较低的矿渣水泥，以减少混凝土中总水化热；可掺入0.8%的缓凝型减水剂增加和易性，延长初凝时间；控制粗细骨料的质量，尽量减少含泥量。

(3)、分层浇筑混凝土:每层厚度不大于30cm,以加快热量散发,并可使温度分布较均匀。

(4)、控制温度：加强混凝土内外测温监测工作，严格控制内外温差在25度内，在混凝土底板大于1000处每100m2见方设置一个测温孔，派专人检测内部温度。当温差达20度时就要及时采取措施，加强覆盖。此项工作一直要连续监测7昼夜，待温度明显减小为止。

(5)、本工程拟采用5厚麻袋加塑料膜对混凝土进行养护，派专人负责覆盖保温、淋水工作，保持混凝土外表湿润。

(6)、天气气温过高时，要求混凝土供应商对骨料采取降温措施，以降低商品混凝土的温度。

(7)、为防止混凝土暴晒或遭受暴雨，需搭设临时遮阳防雨棚；在浇筑前利用预埋钢管脚手支撑架，搭设简易钢管架，上用大型帆布遮顶盖，保持20ｍ宽度，随着混凝土完成施工面的推移而移动帆布，避免混凝土早期暴晒开裂及遭受暴雨。

采用Φ48钢管，下端砸扁加焊，可沿浇筑高度测量底部、中部及表面的温度，测点距边角和表面大于50mm。

第十章　后浇带处理措施

本工程地下室底板、侧墙及裙房屋面以下各层板设置宽1.0m后浇带三道（位置见图1“地下室施工流水段划分位置图”）。

1、地下室底板：后浇带1.8米范围内，做200厚混凝土垫层，上铺柔性防水材料，并用20厚1:3水泥砂浆保护，垫层内设Φ10＠150双层双向钢筋网。（见图27）

图27地下室底板后浇带做法

2、地下室外墙：在外墙外侧加铺防水层，并用M5水泥砂浆砌240厚砖墙压紧保护。见图28。

图28地下室外墙后浇带做法

3、楼层：后浇带做法，见图29。

三、后浇带施工程序、施工要点

1、地梁、底板的跨缝钢筋可以贯通不断开，上部面筋可用分离处理（接合时加搭接焊），钢筋贯通时可在局部位置设人孔，以便清扫在底板中的杂物；楼层梁内钢筋贯通，板底钢筋不断，板上筋可断开。

2、后浇带在混凝土施工完2个月以后，用提高一级的微膨胀混凝土（掺加UEA膨胀剂）浇筑，并严格养护。

4、后浇带混凝土养护要覆盖或挂麻袋，养护时间不得少于28天。

5、外墙后浇带两侧内面须预留支模拉接用防水螺杆；楼层后浇带混凝土未达70％强度时不得拆除两侧的支承模板及底模。

6、所有后浇带钢板止水带弯起部分均朝向迎水面。

第十一章　塔吊基础施工方法

塔吊基础钢筋和相应部位的底板钢筋同时绑扎。

塔吊基础施工完毕后养护7天开始安装塔吊，安装未完成时，保留施工临时坡道，48、49栋基础垫层施工和防水施工正常进行，50栋则在塔吊安装完毕后进行施工。

塔吊基础钢筋面筋采用双层双向Φ20＠118；底筋采用双层双向Φ25＠118；中间架立筋采用Φ20＠470。1/0A轴地梁两头施工缝考虑受剪力，各增加一根工字钢（1000长×200高），每边伸入支座500。

塔吊基础四周施工缝今后按后浇带有关处理方法施工。

第十二章　毛石混凝土施工方法

具体施工方法为：先在D轴和H轴以北2200mm，且26C轴以东2000mm和5C轴以西3200mm的范围内人工开挖至微风化岩，并将岩石破碎部分清除，清扫裸露部分基岩后，再用水清洗干净，请地质，设计，监理，质监等部门共同验槽。

验收合格后，选用坚实．未风化．无裂缝．清洁的石料，强度等级为Mu20。毛石尺寸不大于所浇部位最小尺寸的三分之一，且不大于30cm。在基岩上先铺30cm厚的C30混凝土，并振捣密实，待有一定强度且尚未初凝时，铺设间距15到30cm的毛石。毛石大面朝下，小面朝上。毛石插入混凝土一半后，再浇筑C30混凝土，填满所有空隙，进行充分振捣后，再逐层铺设毛石和浇筑混凝土，每层的浇筑厚度保持在30cm，直至基础底面，保持毛石混凝土顶面有10cm厚的混凝土覆盖层，并使毛石和槽壁有15cm以上的间距，保证能插入震动棒捣固。

施工中控制毛石体积不超过总体积的25％。

浇筑方向为自西向东分层退浇。

浇筑完成后毛石混凝土表面灌水养护，至少7天。

第十三章　加强型钢钢骨混凝土施工方法

钢骨混凝土按部位共分三种结构形式，要求加强型钢安装准确，托承焊夹牢固，材料及工艺标准，满足图纸的制安要求。

13.2结构形式及施工方法

LL6(L4350)，

LL12/LL12a(L4000)，

LL18/LL18a(L5600)，

LL29(L5200)，

KL3214(L3160)，

KL3209(L3420)，

KL3210(L2750)。

连续断面尺寸均为250×800，梁顶标高均为89.200，框架梁断面尺寸KL3214:200×400（反梁），KL3209/3210:200×350，梁顶标高89.000标高。该种梁只于本跨置设一位加强型钢I14于梁高宽中间和距梁底80。

2、根据上述位置和施工图大样的状况，采取的施工方法为：

A)梁号跨长加两端锚固计算总长的截料型钢吊上该位作业面准备就位安装；

B)放置型钢于作业面钢管绑扎架中；

C)粱的配筋绑扎成型后，用自制反工形（Ф20）托套架套入型钢，按图尺寸校正无误后，将套架焊固梁的四角边缘钢筋；

D）用葫芦链吊将该段粱吊位，拆除退出钢管承架，慢慢方入模槽中。

3、加强型钢在梁中计算重量

表2加强型钢在梁中计算重量表

(4350+105×2）×16.89Kg=77.02Kg

(4000+105×2)×16.89Kg=71.11Kg

(5600+105×2)×16.89Kg=98.13Kg

(5200+105×2)×16.89Kg=91.37Kg

(3420+80×2)×16.89Kg=60.47Kg

(2750+80×2)×16.80Kg=49.15Kg

(3160+80×2)×16.80Kg=56.07Kg

二、转角处暗梁柱型钢连接

D,R轴交KL3209/3210(200×350×3420/2750)，WKL10(200×350×3420)/WKL02(200×570×2000)，WKL16(200×350×2750)/WKL02（250×570×2000），

标高均为89.000~91.800,为复式层结构，该种暗梁柱的型钢连接安装较为复杂，属吊悬式连接，安装时应特别注意上下梁与柱加强型钢连接节点的工艺尺寸标准和承托的稳定。

2、采取的施工方法为：

A)将计算总长的截料型钢吊进作业面，按上述连续梁做法将型钢放入模内托套架焊定，转角处主次粱搭接用－80×150×8定型钢板穿螺栓M12锁定，形成连接形状，校核尺寸准确后将连接处周边满焊；

B)预定就位的型钢上腹面按图纸尺寸刻划出柱型钢位置线，并于该位置下腹面补加250＠二位托架，以加强承托上部重量；

C)将柱型钢放于柱位刻度线范围内的梁型钢上，四边用钢管架支撑固定，垂直核测后，接触面周边用[6夹焊，并用８厚钢板对准柱型钢两边腹置放于粱侧，每位连接节点共四块作加强肋板满焊；

三、13#柱l20a型钢拼接施工

G轴交12轴，断面尺寸800*800,标高－5.70~91.77M。

该型钢的拼接为型钢腹部采用螺栓M12,－120×300×8钢板于双边夹固锁定，周边用[8护角满焊；后用－70×400×12钢板于型钢边缘双边贴紧，周边[８护角满焊。制安中应严格注意拼接中二柱的拼接缝距10mm。

T／CECS 742-2020 装配式混凝土结构超低能耗居住建筑技术规程(完整正版、清晰无水印).pdf2、采取的施工方法为：

A)计算实际用料总长为98.27M(未退接缝距，包括埋入底板800)，切料截长以结构层标高＋每柱筋上伸长度为截长实际尺寸，并采用临场实测截料，避免较大误差；

B)制作备料先将上下型钢按图纸尺寸锯孔上下料各二位，顺将－120×300×8钢板二块按图纸尺锯踞孔，余－70×400×12二块，[８槽钢四条备齐，一应材料调进作业面预安；

C)搭护柱操作架单向，用上拉下卡方法将立柱型钢就位后DB63／T 1750-2019 水电站（厂）防雷与接地性能测试技术规范.pdf，搭完整操作架，于架上下移进型钢料上下对齐，上双向夹板并穿进螺栓套上螺母紧固，吊线测正后，边缘夹板贴上满焊。

为保型钢首节埋地800根部稳定，采用型钢根部贴焊－80×30×8钢板一块同埋地。

图36加强型钢柱梁连接支撑示意图