施工组织设计下载简介

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城市综合体道路网一期工程桥梁工程主要施工方案

顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动钢筋位置，保证管道定位准确。

钢筋的接头采用对接或搭接焊，按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。

因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。

0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：

钢筋由汽车吊辅助吊运至工作面，第一次先绑扎墩顶处横隔板钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向、横梁横向预应力管道和安放腹板竖向预应力精轧螺纹钢筋。预应力精轧螺纹钢筋外用ф50mm波纹管防护，底部做好焊接防漏措施。固定好预应力精轧螺纹钢筋后，用ф20mm压浆管从ф50mm波纹管防护底部和垫板下口分别引出做为压浆嘴和排气管，同时注意防止漏浆。第二次亦先绑扎横梁钢筋再绑扎剩余的腹板钢筋；同时安装腹板处剩余的纵向预应力钢筋管道以及横梁横向预应力筋管道；其中腹板纵向预应力钢束F1安装锚下垫板，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。该阶段工序完成经监理工程师检查签证后方可吊放及安装腹板模板及中横梁模板。内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。同时焊接纵向预应力钢束定位筋，然后穿顶板纵向钢束波纹管，安装横桥向预应力筋及波纹管道K 28 575.00天桥下部结构施工方案，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。波纹管定位固定好后安装封头板，其中顶板束波纹管D1安装锚下垫板，在0#块施工结束后张拉。其余顶板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。

在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。标高控制点分别放在距离悬浇端部20cm的腹板处及箱梁中心，上下对应每端设10个测点，上下各5个点。

0＃梁段预埋件很多，预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。

结构预埋件主要是预应力管道、锚垫板、护栏预埋钢筋，按桥梁设计图精心施工。

挂篮预留孔采用Φ50mmPVC管，PVC管安装前上下口用宽胶带进行封口，用扎丝绑扎牢固在底、顶板钢筋上；

挂篮锚固系统主要指挂篮行走轨道锚固钢筋，钢筋采用Φ28mm圆钢制作，档距按50cm对称错开布置；

施工预埋件注意埋设位置，尺寸。检查合格后方可进行下道工序施工；

混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等经自检合格后报监理工程师检查。

③加强骨料质量控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就严格控制，进场时严格检查，不合格者一律不用。

⑤砼应掺用高效减水剂，其掺量为：1.5%。

⑥配制砼拌合物时，水、水泥、外加剂、粗细骨料的用量均采用自动计量系统计量，所使用的称料衡器经过标定并将定期检验校正。

⑦砼中掺入缓凝剂，缓凝时间控制在10小时左右。

2混凝土运输及砼灌注方法

砼采用砼罐车直接送至施工现场，经过输送泵输送至0、1＃块上。

0＃块混凝土浇筑时用输送泵配备三通管向两端对称供应混凝土，以保证支架均衡受载。浇筑顺序为：底、腹板、横梁、顶板。

浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，从两侧腹板与中部顶板开洞布料，并辅以人工铲运均匀布料，振捣时注意不得碰及底板模板及预应力管道；

底板浇筑结束，再从两端浇筑腹板混凝土。两侧腹板同时向斜向分层进行，并控制两端对称下料，进度保持一致。腹板混凝土振捣采取插入式振动棒振捣，浇筑方式为分层浇筑，分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层时应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，不宜少振或过振，同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。最后浇注顶板混凝土，并注意衔接时间不超过30分钟，在进行衔接部位布料时先激活原混凝土，再进行新混凝土振捣，以避免顶腹板结合处开裂；顶板浇筑混凝土宜从两侧向中间进行，砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，标高为现场测量控制。

横隔板混凝土浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。在浇筑腹板、顶板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣。由于钢筋较密，拟采用小直径振动棒加强振捣，确保混凝土的密实。

混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成被振变形而无法穿束。为预防管内进浆堵塞预应力管道，浇筑前在管道内衬比管道直径小2mm的强度好且柔韧性好的塑料管；同时，注意锚具部位混凝土的振捣应密实。整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。

砼浇筑完毕，初期养护非常重要。在浇筑顶面、空箱内1～2小时后用土工布覆盖，并加强洒水养护，养护周期不少于7天。

养护结束后，将与下一节段的混凝土结合面打毛处理；清除松动石子，冲洗干净；

后张法预应力施工严格遵循施工技术规范的有关规定，主要有以下几点：

、钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并应采用优质生产厂家生产的质量稳定产品。

、张拉前对所用张拉油表与千斤顶进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定张拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。

、待砼强度达到设计强度的90%，龄期达到7天及时张拉。

、穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。

、安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。

、安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。　

、钢绞线张拉采用两端对称同时张拉。

、张拉程序为0　15%初应力σcon（持荷5min锚固），σcon为张拉时的控制应力（包括预应力损失范围内）。

、张拉应力控制采用钢绞线伸长值和张拉油表读数控制伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制张拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定张拉力和油表读数的对应关系控制张拉应力。

预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在±6%之内。

a、后张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算

式中:△L—预应力筋理论伸长值：cm；

Pp—预应力筋的平均张拉力，N；

L—从张拉端至计算截面孔道长度，cm；

Ap—预应力筋截面面积，mm2；

Ep—预应力筋的弹性模量，Mpa；

p—预应力筋张拉端的张拉力，N；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015；

μ—预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.20~0.25；

上式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下：

当孔道为直线时，θ=0，可简化为：

预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取Ｅg＝1.95×105Mpa较妥。对于重要工程，应提前测试。

预应力筋的张拉力p，按下式计算：

P=σcon×Ａg×n×1/1000×b

式中：P—预应力筋的张拉力，KN；

σcon—预应力筋的张拉力控制应力，Mpa；

Ag—每根预应力筋的截面面积，mm2；

n—同时张拉预应力筋根数；

b—超张拉系数，不超拉时为1.0。

b、实际伸长值的量测及计算方法

预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可控制应力的10%~15%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。实际伸长值总量△L的计算公式如下：

式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

　△L2—初应力σ0时推算伸长值；

△L2=σ0÷Ｅg×L

C—混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。

、严格控制张拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑应控制最多一丝，每断面滑丝不得超过该断面总数1%；

、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施；

、做好张拉现场施工记录，并观察张拉时的上拱值；

、张拉预应力筋时安全注意事项：

a、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；

b、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；

c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵顶各部位的螺丝；

d、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时开动千顶或卷扬机；

e、张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的锚固力，防止锚具夹具不牢而滑出；

f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫，以防支架受力不均倾倒伤人；

g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；

h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成大事故。

、预应力箱梁张拉完毕后，应注意观测结构高程的变化并做好记录，上报监控单位，控制变化曲线并注意与理论值相比较。

、张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后，采用切割机截割，梁端锚口用高标号水泥砂浆封闭。

1）压浆前对所采用的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后方可进行压浆工作。

2）压浆前，将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆，并用空压机压缩空气清理管道。

3）拌制合格的水泥浆：水泥采用P.042.5级普通硅酸水泥，每方水泥用量为1384kg，水灰比按0.45进行控制，膨胀剂掺量为水泥用量的12％。即水泥：水：膨胀剂=1：0.45：0.12。先加水，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入掺加剂，拌和时间应达2min以上，直至达到均匀的稠度为止。稠度宜控制在14～18S之间。

4）孔道压浆顺序由下而上进行，压浆工作经监理工程师同意后立即进行。同时在监理工程师在场时进行压浆，箱梁管道压浆自梁一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度须达到14～16S，压力表的压力控制0.7MPa上下，为保证压浆的饱满，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，且不少于2min。出气孔应在水泥浆流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间一般不宜超过30～45min，并在使用前和压注过程中不断搅动。

5）压浆时，每一工作班按要求制取不少于3组试件（每组为3个，70mm×70mm×70mm立方体试件），标准养生28天，检查其抗压强度作为质量评定依据。抗压强度不低于40MPa。

根据本工程工期情况，我部拟投入四套三角轻型挂篮进行相关工程桥梁施工。

0#块节段结束后，开始拼装悬臂浇筑段挂篮。挂篮结构主要由轨道、行走反扣轮、主构架上下横梁、后锚、悬吊轮、吊杆、外滑梁及平台几部分组成。（见挂篮施工示意图）

施工前先清理0#块节段桥面，放出0#块中线，对应于腹板位置铺设行走轨道，然后拼装主构架杆件，杆件之间用销轴连接固定，两桁片之间设横向联系并设置剪刀撑相应固定。拼装结束后，用手拉葫芦牵引移动承重桁片就位于2#节段待浇悬浇节段。尾部用ф32精轧螺纹钢筋与0、1#块梁体连接锚固，前横梁段用ф32精轧螺纹钢筋吊杆上下连接，让荷载传至承重桁片。

挂篮系统安装结束后，铺设底模，吊放侧模。底模系统采用顺桥向25#工字钢架在前后下横梁上，再铺设面板与12#槽钢间点焊接。底模施工结束后，将接头处横梁与0、1#块底板的连接螺旋栓夹紧，确保底板结合处连接紧密，在浇筑混凝土时不漏浆。侧模安装时通过对拉螺栓与0#梁体连接，并通过吊梁悬吊于0、1#块梁顶及前上横梁上。

（3）、轴线、标高及预拱度设置

立模之前，测放出节段两端理论轴线中心位置，做为底模铺设的控制点。侧模根据底模走向布置，大致就位后，测量标高。通过前吊杆及外滑梁调整底、侧模标高。悬浇节段施工控制标高由设计理论标高加设一定的预拱度叠加而成。悬浇节段预拱度与以下几项有关：

H1：承重主构架受力后挠度

H2：受力后吊杆伸长量

H4：后浇节段施工引起已浇节段的下挠

施工前对相关数值一并加以考虑，实际控制标高（H）=设计理论标高（H0）＋H1＋H2－H3＋H4

底侧模调整固定并测出相应控制点位标高后，测出分级预压的荷载对应挂篮的实际挠度，并绘制出荷载与挠度曲线，以便在施工各节段时对模板标高进行调整。

（4）、钢筋、预应力孔道及内模施工

模板调整校正后合乎要求，进行底腹板钢筋施工，在此过程中注意预埋腹板纵向、竖向预应力束管道，然后制立内模。悬浇节段内侧模与外侧模板用对拉螺栓固定。内模安装结束后绑扎顶板钢筋，同时穿顶板纵向束波纹管。其中梁段间接头波纹管必须特别注意紧密顺滑，防止因为漏浆，或者不平顺影响穿束。若部分普通钢筋与预应筋相干扰，则适当挪动普通钢筋，以确保预应力管道平顺。

（5）、混凝土浇筑、张拉、压浆

钢筋及预应力筋施工结束，安装封头模板，2#节段D2、F2束安装锚下垫板及锚下螺旋筋，并预埋挂篮行走系统的预埋件，报监理工程师检验合格后准备浇筑混凝土。

悬臂端混凝土浇筑按照底板、腹板、顶板的顺序，先两端再结合端进行施工。供料采用输送泵直接送至两作业面的方式。振捣时不得破坏波纹管，造成漏浆堵塞孔道。混凝土浇注结束，养护强度达到设计强度的90%后凝期达到7天后对称张拉D2、F2钢束（同一截面安装先长束后短束，先里边后外边原则张拉），锚固后封锚压浆，节段施工结束。

前段脱模时松开0#块底板处锚固螺栓，前横梁吊杆螺栓以及侧模与0#块梁段对拉螺栓，释放挂篮系统后端锚固，用手拉葫芦牵引前移到下一节段施工。在移动过程中，必须认真检查所有锚固连接装置是否全部松开拆除，系统构件是否放置稳定，防止坠落，挂篮行走系统是应做到两端对称同步，避免产生过大偏载。就位后如前所述，固定后循环进行下一节段施工。

挂篮拖移时特别注意以下几点：

①各种牵引设备及行走装置使用前严格检查。

②两只挂篮基本对称、同步前移，在块件上每50cm画线予以控制。

③挂篮行走时统一指挥，同时密切观察平滚和反压装置，发现偏移立即停下调整。

④挂篮行走随走随调，防止中线偏离过大。

⑤参照设计图纸安设限位装置，同时注意检查。

⑥悬浇下一块件,方法与前述相同。

（7）、在2#～6#块施工过程中，纵向顶板、腹板束发生相应的变化，必须根据图纸张拉锚固部分钢束，并认真连接其余预应力管道，不允许出现任何偏差。在浇筑6#块时注意合龙段劲性骨架预埋件的布置。在悬臂施工1#～6#块结束后，回移挂篮至0#块附近拆除。

主桥每半幅各有一段8.95m长的支架现浇段，在6#块施工结束后，立即进行现浇支架搭设。

支架搭设完成后要根据设计要求进行预压，预压采用砂袋加载，以便在施工中消除支架非弹性及弹性变形。并根据设计要求和预压结果调整底模标高，预留混凝土徐变量和地基及支架系统沉降量，确保箱梁顶面标高满足设计要求。

直线段底模为大块竹子胶板拼接而成，底模直接设置在纵梁上，横梁与纵梁间垫以砂箱，以利于拆除底模。其工艺流程为：施工顺序为：施工准备→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装支座→安装底模板、预压→底模板调平→安装侧模板→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架、落梁→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装。

水中边跨现浇段先在承台上布置1排ф60cm钢护筒，每排6根，再在水中4.5米左右用振拔锤振入1排ф60cm钢护筒，共6根。其余上部结构支架搭设同上述。

在贝雷纵梁上铺设底模，底模铺设根据测量中心轴线位置布设，模板系统同0#块节段一样处理。由于边跨直线段底板位于二次抛物线上，在施工中常采取以直代曲法，在底模横向12#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。吊放内侧模板于纵向贝雷上，底口用勾头螺丝与底模型钢拉紧固定。测量底、侧模板标高，并在相应点位用红漆标识，然后用砂袋进行预压。

边跨现浇段支架预拱度的设置应对承台基础及条形基础（或软基础）两处分别予以考虑，模板控制标高（H）=设计理论标高（H0）+预拱度（F）

在承台基础处，预拱度值与支架弹性变形值（F1）、支架非弹性变形值（F2）、基础弹性变形值（F3）及基础非弹性变形值（F4）有关。

施工过程中，将通过以下步骤进行控制观测：

①满载预压前，测量支撑点处模板标高H1

②预压沉降稳定后，测量相应控制点模板标高H2

③卸载后，再次测量相应控制点模板标高H3

则弹性变形值＝H3－H2

非弹性变形值＝H1－H3

由于满载预压消除了大部分非弹性变形值，因此预拱度只计入了弹性变形值。在卸载后模板控制标高（H）＝设计理论标高（H0）＋弹性变形值（H3－H2）。

（4）钢筋、预应力孔道及内模施工

模板标高及轴线调整后进行钢筋绑扎、内模制立、预应力孔道布设及相关预埋件设置。

混凝土浇筑一次性完成，施工工艺参加0、1#块施工。

悬浇3#、3′#块件及边跨直线段施工结束后，测量3#、3′#块件合龙段接头及边跨直线段处的标高，如果合龙段两端标高一致，则正常转入后接工序施工；如果两端标高相差较大，则通过水箱压载的方法，调整两端梁体标高基本一致，然后随施工荷载的增加而逐步卸载直至混凝土浇注结束，使悬臂挠度保持稳定，水箱的重量为合龙段混凝土重量的一半。

（1）、合龙前准备工作

主桥块件浇筑至最后节段6#块件、以及边跨现浇段施工时，需在块件上按要求预埋相应的合龙段劲性骨架构件，其预埋件尺寸、位置和规格严格按照设计要求进行。

为了配合中跨合龙需要，对主桥1#、2#墩支座进行预偏，由于实际合龙温度与设计合龙温度有偏差，需对预偏量进行修正。具体修正计算如下：

连续5日对气温的观察，取日平均温度计算其收缩量为：△L=L*T*α，以及对1#、3#墩支座设置预偏量。支座设置预偏后立即对支座进行锁定。

根据图纸设计进行劲性骨架加工，加工完成后仔细检查焊缝及构件尺寸，并运送至现场备用；

首先将“T”构两端6#梁面上的挂篮，底篮对称下落，背水面侧利用手拉葫芦落在地面上，迎水面落在工程船上，下落时要同步对称进行，底篮下落完成后，将挂篮桁架同步对称退至0#块进行拆除，以消除外来荷载对箱梁悬臂端标高的影响。

（2）、边跨合龙段施工

边跨合龙段的支架搭设根据边跨直线段现浇支架向前延伸，在悬浇筑3#块件节段预留孔用吊杆连接两根45#双拼工字钢支撑纵梁贝雷，再铺设完底模及侧模，并利用劲性骨架将3#块件与现浇段采用外锁定，锁定时间在一天中最低气温时且梁体温度均匀时进行锁定。锁定结束后，立即解除支座锁定，张拉临时预应力束。拧紧吊杆螺栓使模板与3#块结合紧密。支架搭设完毕经检查合格后，即开始绑扎底腹板钢筋，布设底板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋及预埋预应力束管道，并固定竖向预应力钢筋。注意钢筋绑扎时在一端预留钢筋不焊接，在劲性骨架锁定后，即可将该段钢筋焊接；

经监理工程师检查合格签证后，在一天中最低气温时且梁体温度均匀时浇注合龙混凝土。

浇完合龙段混凝土后待混凝土强度达到90％，龄期达到7天。此时可以进行边跨底板、顶板钢束张拉。

张拉结束后即可进行压浆，待压浆强度满足设计要求后，拆除吊架、劲性骨架；解除临时张拉束，再拆除主墩临时固结；

（3）、中跨合龙段施工

中跨合龙段支架采用2根双拼45＃工字钢做下横梁，通过在3＃、3#块悬浇段底板及腹板相应的位置预留孔中吊杆连接，做为中跨合龙段底、侧模支撑，底模系统用25＃工字钢顺桥向布置，安装于下横梁的45＃工字钢上，再铺上方木加10＃槽钢及1.8cm竹胶板。（见中跨合龙段支架示意图）

中跨合龙段支架搭设完毕后，在两悬臂段设置水箱配重，水箱的重量为合拢段混凝土重量的一半；

利用劲性骨架将6#块件与6#块件采用外锁定，锁定时间在一天中最低气温时且梁体温度均匀时进行锁定。并解除17#墩支座纵向锁定；

开始绑扎底腹板钢筋，同时预埋预应力束管道，然后制立内模，绑扎顶板钢筋，并预埋顶板纵向预应力束管道。

在一天中最低气温时且梁体温度均匀时，经监理工程师检查合格签证后，开始中跨合龙段混凝土浇注。浇筑时逐步对称卸载配重；

中跨合龙段浇注条件与混凝土配比、强度要求与边跨合龙段相等，即达到混凝土强度的90％，龄期达到7天，可以进行顶、底板钢束的张拉。拆除吊架、解除梁体外锁定。张拉跨中钢束张拉完毕，一次灌浆，形成三跨连续梁。

（4）、合龙施工的一些技术要求

连续梁的合龙施工，是一项技术要求很强的工作，除了上述要求外，还有下面的一些技术要求：

①合龙段锁定前，需对悬臂断面进行一昼夜分时段连续观测，观测气温与悬臂端的标高变化，气温与合龙段长度的变化，气温与梁体温度的关系等，以确定合龙时间并为合龙口锁定方式与时间提供依据。

②掌握合龙期间的气温预报情况，选择日温较低、温度变化幅度较小时锁定合龙口并浇注合龙段砼。

③合龙劲性骨架的焊接锁定，要求迅速地、对称进行焊缝质量一定要保证。

④合龙段砼可选择适当的外掺剂以达到早强和减少收缩徐变的目的。

⑤合龙段砼应覆盖保温养护。

6、主桥质量控制及进度控制措施

①在每个施工块件的梁体顶面布置6个高程观测点分别设置在悬臂梁端部和翼板处。

②及时向监控单位提供以下高程值：a立模时观测点高程；b浇注混凝土前观测点高程值；c浇注混凝土后观测点高程值；d预应力钢筋张拉前观测点高程值；e预应力钢筋张拉后观测点高程值，以确保监控单位随时对节段标高调整。

③高程观测在清晨气温相对稳定时进行，以避免温度的干扰。

④严格控制结构的尺寸。

⑤影响悬浇箱梁扰度的因素很多，如弹性模量、构件尺寸、结构超重、管道定位、预应力施加、混凝土收缩徐变。其中影响最大的是挂篮变形，因比在对挂篮预压时找出相应块件对应的挂篮的变形值。

（2）、钢筋、模板、砼

主桥钢筋统一由钢筋加工场制作成型，水平运输至墩身旁，再由吊车辅助吊运至现场。钢筋成型严格按照图纸加工，按规范进行施工。钢筋接头交错布设且满足规范要求。制作时严格控制整体刚度，防止弹性变形过大，对外露砼模板，控制平整度，防止砼表面不平整。

由于箱梁砼设计强度为C55，属高标号预应力砼。砼使用的有关原材料严格按照技术规范要求进行。认真检测与试验，各项指标必须达到规范规定的标准，并得到监理工程师抽检合格后方可按计划分批购入。

由于砼早期强度严格制约着每节段的施工周期，因此拟在砼中掺入适量的早强型减水剂以提高早期强度。根据砼配合比设计的计算成果，在现场取样拌制砼试件若干组(含弹性模量试件)，在标准养护室养护28天后进行抗压强度及弹性模量试验，从中优选最佳设计报监理工程师审批。

浇筑过程中先底板，再腹板，然后顶板，同时要确保砼对称下料，控制进料数量及布料位置，防止整个系统承受偏载。腹板砼浇筑过程中注意水平分层，两腹板要基本保证对称下料，每层砼控制在30cm左右，振捣采用插入式振动棒时注意快插慢提，严禁采用振动钢筋下料方式，同时注意防止破坏波纹管而造成漏浆。张拉端锚下钢筋处要注意振捣密实。

（3）、悬浇梁段砼施工

悬臂浇筑梁段砼是最重要的工序之一，必需注意几点：①抛高值的确定为使施工完成的桥梁符合设计标高，应对悬臂段挂篮定位标高进行抛高，抛高值包括施工期结构挠度，挂篮自重产生的非弹性变形和弹性变形，预应力张拉产生的反拱度，砼收缩、徐变（施工期及运营时）影响等；②浇筑砼时从前端开始，尽量对称平衡浇筑，浇注时要加强振捣，要密切注意对管道的保护；③梁段拆模后的处置：除应及时养生外，还应对梁端的砼表面进行凿毛处理，以加强砼的连接。④箱梁梁段砼浇筑：采用一次浇注法，在箱梁顶板中部留一窗口，砼由窗口注入箱内，再分布到底板上。

①预应力管道安装过程中严格控制，保证定位准确，管道畅通，减少孔道磨阻力。

②加强张拉施工控制。千斤顶及油表严格配套标定，配套使用，读表准确，量尺准确。

③施工中如发现实际伸长量与设计值误差超标，立即停止作业，查找原因。

（5）、防止箱梁局部出现裂纹

②前后台紧密配合，浇注速度要快，在混凝土初凝前给予支架（挂篮）较多的沉降变形时间

③在浇注后一层混凝土前及时对前一层混凝土进行二次振捣。

④检查底模，侧模支撑必须牢固可靠，减少浇注后模板、支撑的塑性变形，避免在混凝土初凝后发生变形而产生裂纹。

⑤加强混凝土的养护工作，设专职人员负责。

（6）、箱梁顶、底板混凝土的厚度及平整度

①为了保证箱梁顶、底板混凝土的平整度以及顶板混凝土的横坡，在顶板、底板的钢筋上焊接支撑钢筋，然后采用圆钢焊接数条轨道，轨道顶标高即为顶板、底板的实际标高。在顶板或底板混凝土浇筑完毕时，采用刮尺，滚筒将混凝土表面整平，然后抹压。

②为了防止底板超厚，在底板混凝土浇筑完毕后，在底板上设置反压模板，使底板混凝土不会上翻。

（7）、箱梁混凝土外观控制

①为确保箱梁外观质量，所有垫块均采用圆形垫块或塑料垫块

②严格控制模板的拼装质量，接缝之间采用双面胶粘后打摩或采用质量较好的汽车腻子补缝，然后打磨。

③适当延长混凝土的拌和时间，保证拌和质量。

④对混凝土振捣班人员进行技能培训，增强质量意识和责任心。

⑤混凝土养生水采用洁净的清水

（1）、主桥箱梁墩顶块件（即0号块）的施工方法，采用在墩旁设托（支）架立模浇筑施工，浇筑混凝土前应对托（支）架进行堆载预压，预压重采用等同于每延米墩顶块件一期恒载重量的1.2倍+施工荷载重量。墩顶块件长12.0m，作为挂蓝拼装工作面。

（3）主桥箱梁墩顶块件混凝土浇筑时可分层进行，但第一次浇筑时应浇至腹板高度至少1.5m以上，其余梁段混凝土应一次浇筑完成。

（4）主桥箱梁墩顶块件体积较大，预应力管道及钢筋密集，施工中应确保预应力管道准确定位，注意混凝土的振捣密实，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区（包括齿板）和预应力管道、普通钢筋密集位置处，应特别注意加强振捣。尤其在预应力管道下方，特别注意振捣，以免出现孔洞二影响结构的安全。浇筑混凝土应采取减少水化热的有效措施，避免发生温度收缩裂缝。

（5）主桥挂蓝结构应轻便合理。挂蓝及施工机具重量不得超过设计规定值。墩旁托（支）架及挂蓝拼装好后，应进行预压和加载试验，以检算其承载能力和消除非弹性变形，并实测托架和挂蓝变形值，为箱梁悬臂浇筑施工控制提供可靠地依据。挂蓝及模板重量按120T控制，合拢吊架及模板重量按2×30T（每悬臂端各30T）考虑。

（6）主桥箱梁采用挂蓝悬浇施工，应严格遵照对称、平衡的原则进行，严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑的混凝土重量不得超过该梁段理论重量的3%；箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm；箱梁底板厚度亦应以严格控制。

（）7主桥箱梁浇筑过程中，应特别注意箱梁线型，控制好各梁段底模的立模标高，使成桥标高符合设计要求。各单“T”悬浇完成后，相邻两悬臂端的相对竖向标高差不大于20mm，轴线偏差不大于10mm。悬臂浇筑过程中，应按施工控制文件要求，在每个块件的前端顶、底板布设测点及箱内埋设有关测试元件，加强变形观测，对箱梁标高、线型及轴线进行控制调整。

（8）钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物理及力学性能进行严格试验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行锚具——钢绞线组装件的锚固性能试验。同时应就实测的弹性模量和截面面积对计算引伸量做修正。

（9）纵向预应力管道采用金属波纹管成型，管道应严格保证弯曲坐标及弯曲角度，用“井”字型定位架精确定位，定位架间距在直线上位0.8m，曲线上0.4m。定位架应与箱梁纵横向钢筋绑扎连接。管道的制作、安装及连接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道露浆造成预应力管道堵塞。

（10）箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土的过程中，避免踏压波纹管，防止其变形，影响穿束、张拉及灌浆。

（11）梁段混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期达到7天以上，方可进行该梁段预应力钢束张拉。预应力钢束张拉应按设计顺序、张拉控制力及工艺进行，预应力张拉顺序可按纵向预应力张拉→横向预应力→竖向预应力张拉→挂蓝前移→复张拉前一块竖向预应力。预应力张拉、千斤顶与油泵压力表应按有关规定配套及定期标定，张拉人员应持证上岗，监理人员应现场旁站并认真做好张拉记录。横梁预应力应在强度到达设计值90%时进行张拉，并在初次张拉后5~7天内进行复张拉。竖向、横向预应力复张拉完成后应及时管道灌浆、封锚。顶、底板合拢束应按先长束，后短束对称均匀原则进行张拉。

（12）主桥纵向预应力钢束在箱梁横断面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两端应保持同步。

（13）施加预应力必须采用张拉控制应力和钢束引伸量双控。钢束张拉时应在初始张拉力（可取设计张拉吨位的10%~15%）状态下做出标记，以便直接测定各钢绞线的引伸量。当预应力钢束达设计吨位时，实际引伸量与理论引伸量差值应控制在6%以内，否则应停工检查，分析原因，采取相应措施处理后方可继续张拉。

（14）钢束张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应换束重新张拉。

（15）预应力张拉完成后，应尽早进行孔道真空辅助压浆，并切实保证压浆质量，压浆结束后，立即用高压水对箱梁表面进行冲洗，防止浮浆粘结，影响调平层与混凝土粘结质量。压浆材料、外加剂及水泥浆配合比应根据管道形成、压浆方法、材料性能及设备条件通过试验确定。水泥浆要尽量减小收缩和泌水，可掺如适量膨胀剂（但自由膨胀率应小于10%），以保证压浆密实饱满。压浆所用的水泥浆，按70mm×70mm×70mm立方体试件，28d抗压强度不应低于30MPa，其水灰比宜为0.40～0.45，水泥浆的掺和材料要求对预应力束不能起腐蚀作用。箱梁悬臂浇筑施工挂蓝的前移，应在该梁段纵向预应力束张拉完成、管道压浆后进行。

（16）主桥箱梁按先边跨合拢，再解除临时锚固，最后中跨合拢的顺序进行施工，完成体系转换，形成三跨连续梁。合拢段采用劲性骨架合拢在一天中气温最低时，并在尽可能短的时间内，采用平衡施工法浇筑合拢段混凝土。合拢段劲性骨架要求焊接迅速完成，并形成刚结。焊接时在预埋件周边混凝土上遮盖湿布或湿麻袋浇水降温，避免灼伤混凝土。合拢段混凝土龄期达到7天，强度达到90%后方可进行合拢段预应力钢束张拉。

（17）主桥设计推荐靠近过渡墩的边跨现浇段及边跨合拢段采用在墩旁搭设落地支架立模浇筑。中跨合拢段采用吊架施工。施工单位也可根据施工经验和设备能力采用其它成功可靠的施工方案，但需建设单位、监理工程师和设计单位认可。

（18）主桥墩梁临时固结及体系转换施工：箱梁悬臂浇筑时，首先应锁定墩顶支座，使其暂时成为固定支座，1、2号主墩和0号块之间设置垫块和锚固钢筋并结合墩旁支架进行墩梁临时固结措施，以抵抗施工中可能出现的不平衡弯矩，以利于体系转换；墩旁支架的临时支点须设置在箱梁腹板下。

（19）各梁段、施工区段施工前对结合部应严格按施工缝要求进行凿毛、冲洗等，以保证连接牢靠。

（20）主桥跨中合拢段预应力未张拉前，不得在跨中范围内堆放重物或行走施工机具。

（21）与预应力束发生冲突的普通钢筋，可适当移动以避让预应力束，如需割断普通钢筋，应与监理工程师和设计代表商议后再决定。

（22）锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板中心与管道中心必须一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔与垫板中心严格对中。

（23）钢绞线的下料应采用砂轮机切割。

（24）钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采用切割机切断并用环氧树脂水泥浆尽快封锚。

（25）锚固齿板内的钢筋与腹板、顶板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板内竖向平衡拉筋必须与底板内上下层主筋帮助连接。

（26）凡需焊接的受力部分，均需满足焊接要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时JGJT334-2014标准下载，所选用焊材的强度应能保证焊接及接头强度高于较低强度的钢材。

（27）凡设槽口的埋入式锚头，管道压浆后均需封锚。封锚混凝土应密实并与梁体混凝土结合良好

（28）上部结构主梁施工时，应注意预埋桥面系人行道板、护栏、伸缩缝，以及交通工程等结构的预埋件。

（29）箱梁施工中因施工所需开设的孔洞，均应争的设计单位的同意，所有施工预埋件，在施工完成后应予割除，回复原状，并注意防锈和美观。

A6合同段隧道爆破施工方案（30）桥面沥青铺装前应将箱梁调平层表面充分凿毛清理干净。调平层浇筑应在墩顶范围合拢。桥面铺装所需的沥青混凝土材料及配比应根据有关试验确定。

（31）主桥施工过程中应进行相关试验，各阶段应严格按照设计及施工要求进行施工控制，并建议进行成桥荷载试验。

（32）主桥箱梁普通钢筋中所示的拉筋呈梅花形布置，且底板间距不得大于30cm，其他部位间距不得大于45cm，拉筋两端必须勾于主筋之上。主桥纵向预应力防崩钢筋必须均匀布置，不得挤成一堆。