施工组织设计下载简介

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国家高速公路大型公路工程施工组织设计

3、路基挖方段施工方法

短而深的路堑利用横挖法施工，用挖掘机配合自卸汽车进行，边坡配以人工修刮平整。

DB33T1215-2020 城市轨道交通轨道工程施工质量验收标准.pdf较长的路堑利用纵挖法施工。优先采用推土机作业。推土机无法展开的地段采用挖掘机配合自卸车作业。

4、路基填方段施工方法

本项目路基填料主要采用土方、石方填筑，填料的最小强度（CBR）、最大粒径应符合设计要求。

路基施工按四区段、八流程水平分层填筑施工。四区段是：填土区段、平整区段、碾压区段和检验区段；八流程是：施工准备放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签认、路面整形和边坡修整。

按路基横断面全宽度纵向分层填筑。分层厚度根据现场压实试验及设计、施工规范要求确定。路基填筑前先测设出边桩及线路中线，根据填筑长度、宽度、厚度计算出该层填料的总量，然后根据每台运输车的运力、运输车的数量、该层填料的总量计算出需要的车数，在路基工作面用石灰线划出方格网，方格网的数量与车数相等，施工过程中，根据方格网倾倒填料。填方作业分层填筑，松铺厚度根据现场压实试验选定，宽度应每侧超出设计宽度30cm以上。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于15cm。不同土质的填料应分层填筑，且每种填料的总厚度不小于50cm。

采用推土机摊铺粗平，平地机精平，整平后的层厚应均匀一致。在路堤施工中每层应设2%～4%双向横坡，防止雨天积水。填石路堤禁止倾填，逐层水平填筑，单层压实厚度控制在招标文件规定的范围内，石料最大粒径根据摊铺厚度确定，不大于填筑厚度的2/3。填石路堤采用人工配合机械铺填，边坡用硬质石料码砌，码砌厚度符合设计要求。

填土路堤：每层填料在碾压前检查填料含水率，当含水量在最佳含水量±2%范围内方可开始碾压，当路基填土含水量大于最佳含水量时，在路外晾、晒，或在路基上用铧犁翻拌晾晒；当路基填土含水量不足时，采用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量要求，确保达到压实度标准。路基碾压采用振动压路机和光轮压路机压实。碾压由外向内进行，单向横坡碾压由低处向高处碾压，前后两次轮迹重叠50cm。压实遵照先轻后重的原则，先用250KN轮式振动压力机初压两遍，后用400KN以上的振动压力机复压，直到达设计的压实度为止。

填石路基作业面配备18t羊足碾和光轮振动压路机分层组合碾压，碾压速度、压实遍数根据试验段数据报监理工程师确定。

填土路堤：采用重型压实度控制，根据填料选择环刀法或灌砂法检测压实度，检测到频率应满足设计及规范要求。

填石路堤：通过试验段确定填石路堤控制标准，采用孔隙率进行压实度质量检测。

恢复路基各项标桩，检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。两侧超宽部分进行坡面修整，不用刷坡；遇边坡缺土或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，自下而上分层填补夯实。路基整修完成后，堆于路基范围内的废弃土料予以清除。

施工工艺见“表5施工工艺框图”。

5.1桥台台背路基填筑，分层对称一次性填筑，避免台后产生不对称力。结构物背后的回填应于锥坡填筑同步进行。

5.2台背采用透水性材料回填，分层压实，确保每层压实度不小于96%。

5.3结构物处的填土分层填筑，松铺厚度按照≤15cm控制。

5.4桥台台背填土顺路线方向长度：顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m；底部距基础内缘不小于2m。

第二节防护工程施工方案、方法

本标段路基防护工程主要为挡土墙、护肩及护脚、边坡植草防护、钢筋砼方格形骨架锚杆护坡。主要施工工艺如下：

1、挡土墙防护工程施工

1.1、施工配合路基主体，安排适宜的施工时间并及时完成，使之起到防护作用。1.2、挡土墙随开挖，随下基，随砌筑，并做好墙后排水设施，及时回填或填筑路堤。1.3、浆砌片石采用坐浆法砌筑，挂线施工，砌体分层错缝，坐浆挤紧，嵌填饱满密实，勾缝牢固，平顺美观，砌出地面后立即回填密实，并做好顶面排水、防渗设施。

1.4、挡土墙分段砌筑，每隔5～15m或在基础地质变化处设置伸缩缝或沉降缝，沉降缝采用沥青麻絮填塞，两缝间墙身的胸坡保持相同，背坡可相同或不同。

第三节桥梁工程施工方案、方法

本合同段桥梁为******特大桥，同时也是标段的控制性工程，大桥左幅长1376m，右幅长1336m。

工期安排：自开工之日起39个月。

施工队伍安排：安排三个桥梁施工队负责段内桥桥梁施工。所有桥梁砼结构模板均采用大块定型钢模施工，支架采用碗扣式、轮扣式钢

管脚手架。盖梁施工时采用摩擦柱箍，在柱箍上安装承托架，支承底模系统。

砼在拌合站集中拌合，砼输送车运输，泵送砼入模。

预制T梁在预制场内集中预制，预制场内设2台80T的龙门吊，板侧模和内模采用定型钢模。T梁在预制场预制完毕由平板车运输，150吨双导梁架桥机架设。

三、主要分项工程施工方法

施工准备。首先，根据设计施工图纸及现场的详细勘察情况，按总体施工规划，做好“三通一平”,复测出控制点，布设好控制网，保证施工前的一切准备工作就绪。同时，编制出实施性施工组织设计，掌握桥梁结构物各部尺寸，由试验室出具各部位施工配合比，做原材料试验及相关试验，报监理工程师审批。

大桥桩基设计均为钻孔灌注桩基。钻孔桩采用冲击钻钻孔，采用性能合格的粘土或膨润土制作泥浆，孔口埋设2m高的钢护筒，清孔采用清水冲洗及压风的办法，钢筋笼在桥下或桥位附近钢筋加工场预制(超过20m分节，孔口焊接)，汽车吊整体吊装入孔就位；砼在现场砼拌合站集中生产，砼输送泵灌注配导管法灌注水下砼。接柱前清除桩头不小于50～100cm高的砼，凿至砼新面并保证砼强度为止。

根据现场地质情况可采用人工挖孔。人工挖孔时严禁放大炮，以免破坏孔壁完整性。如采用人工挖孔，需注意如下事项：

（1）、挖孔桩施工时应严格按图纸做好衬砌，作业过程中应及时向孔内供氧，确保地下作业人员安全。

（2）、挖孔桩衬砌内成孔直径比桩径大10－20cm。

（3）、挖孔桩内沉淀层厚度不大于5cm。

⑴承台开挖：采用人工放坡开挖，并在基坑一侧设汇水沟集水坑排水。

⑵模板：底模采用土模，铺设素砼垫层，侧模采用组合钢模板，周边设木支撑。

⑶砼施工：承台的钢筋笼与钻孔桩顶部接茬筋连为整体，且桩身按照设计要求伸入承台15～20cm，并预设与墩台身的接茬筋、冷却管。砼集中拌合，砼运输车运输，泵送入模，插入式振捣棒振捣，混凝土开始浇注后冷却管开始通水，以防止混凝土内外温差过大出现裂纹，采用湿润法养生，砼达到拆模强度时拆模，进入下一工序施工。

⑴测量定位：用经纬仪准确测定墩台身中心线与基础衔接部位的尺寸，用水准仪控制基础顶面高程，为下步支模做好准备。

⑵模板及支撑：墩台砼模筑采用自制定型钢模，每2.0M一节，共3节，每次浇注4米高，柱式墩台每节为两块半圆台形模板，肋板式采用大块钢模板，上下模筒通过法兰盘螺栓连接，桥墩采取一次或分次立模到顶，支撑采用碗扣式脚手架。

⑶钢筋绑扎及吊装：墩身钢筋骨架现场绑扎，汽车吊吊装就位，焊接牢固。

⑷砼施工：砼由预制厂集中拌合，砼运输车运输，汽车式起重机提升料斗，经串筒

进行浇筑，振捣棒振捣。砼浇筑后，采用湿润法养生。施工中，按要求制作试件，按期送检。

⑸桥台采用组合钢模及木模(包镀锌铁皮)相结合进行模注砼，钢筋在台位处绑扎成型，砼采用机械拌合，泵送入模，插入式与附着式振动器联合捣固。

⑹施工中严格按设计图纸及技术规范要求，控制好顶面高程，模筑质量等。

盖梁施工采用整体拆装式托架工艺，所用设备由托架、柱箍、承托件、坐板、扣件和导向轮组成，低位盖梁施工采用碗口式脚手架满堂红支撑。

⑴设备安装：在所施工的顶帽正下方地面上用碗扣式脚手架拼装托架，上设护栏。在墩顶用井架扒杆安装起吊托架时所用的反力架，同时安装转向滑轮组及卷扬机。随后穿起吊钢丝绳，并做好吊装准备。

⑵托架起吊及固定：开动卷扬机提升托架至设计部位，锁定提升钢丝绳。安装托架坐板。将托架落在坐板上，用扣件联接，随后安装托架柱箍，并在梁底托架下设脚手架支撑，以加强稳定和安全，及人员上下作业。托架起吊时，吊装点设在托架节点上。

⑶盖梁模板及钢筋制作：模板采用定型钢模板，用槽钢、工字钢和方木做支撑。钢筋骨架现场绑扎成型后，吊装入模。

⑷盖梁砼施工：砼由预制厂集中拌合，砼运输车运输，自动计量，汽车吊提升料灌注，振捣棒振捣，采用湿润法养生。

⑸托架拆除及转移：盖梁砼强度达到设计强度80%后拆除模板，在顶帽上安装反力架，同时恢复托架提升装置。拆除托架柱箍及坐板扣件，提升托架离开坐板约0.5米后锁定钢丝绳。在托架挂篮内，拆除坐板，落托架到地面。将托架横联解开，分两块用平板车运至下一个施工点。

⑴桥梁支座标出制造厂的支座类型及编号，并附一览表，表明支座上的标记和在桥梁上的位置，并附采用支座的生产厂家技术说明和质量证明。⑵墩、台支座位置处的混凝土表面平整清洁，以保证全部面积上压力均匀。为了支座更换方便，不采用绝对的固定装置。⑶认真检查所有表面、底座及支座垫石标高，并对处于纵坡上及弯道上的桥梁，在其支座施工时作相应的调整和处理。安装的桥梁支座的标高如与图示不符，调整下部构造标高，使完成后的上部构造达到要求的标高。所有这些标高调整，都在得到监理工程师批准的情况下进行

板式橡胶支座安装前，检查支座中心位置，安装宜在与年平均气温相差不大时进行。采用经过批准的粘结剂或用水泥座浆法将支座粘结在结构物上。水泥砂浆的水灰比不得大于0.5，砂浆层在支座边缘的各方向延伸出5cm并予以修整。

当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法按图纸办理；由于施工等原因倾斜安装时，坡度最大不能超过２％，在选择支座时，仅须考虑由于支座倾斜安装而产生的剪切变形所需要的橡胶层厚度。

滑板式橡胶支座不允许倾斜安装，要确保滑动面安装成水平。

支座必须考虑更换、拆除和安装的方便。在任何情况下不允许两个或两个以上支座沿梁中心线在同一支承点处一个接一个安装，也不允许把不同尺寸的支座并排安装。

(4)橡胶支座的粘结剂质量必须稳定，粘结橡胶与钢板、四氟板与橡胶的剥离强度规范规定和橡胶支座的使用性能要求；粘结剂能完成抵抗润滑剂的作用、大气和生物的影响，以及支座处的环境温度的影响。不得使用任何再生的硫化橡胶。

6.后张法预应力钢筋混凝土T梁施工

a.预制厂及张拉台座布置

桥梁预制砼T梁安排在预制件厂内集中加工，内设两台80T龙门吊，场地整平后并压实，压实度达到95％以上，上部铺设砂石垫层，C15混凝土硬化场地。施工用水、供电、运输道路和制件场、存梁区、拌合站、钢筋加工场、材料机具堆放场地等因素综合考虑。预制厂设制梁张拉台座8道，按照梁长分别设置，采用槽形台座，承力台座具有足够的强度和刚度，制梁台座采用C20砼浇筑，上铺槽钢，其上铺设3mm钢板，顶面精确找平，各点高低差控制在3mm以内，台座高度50cm。

b.模板侧模采用大块钢模板分节拼装，纵向连接采用法兰连接，与台座底板栓接，并能做45°倾斜转动，方便拆模。

⑵材料选择及生产性试验

施工前做好级配砂石的筛分试验、颗粒分析、含水量、压碎值、重型击实等试验。水泥各项技术指标符合技术规范JTJ034—2000的要求，做好砼的配合比试验。

钢绞线、钢筋、钢板均符合国家标准。

在成批生产前，对各种跨径T梁做生产性试验，严格控制砼的配合比、水泥用量，做抗压强度和弹性模量试验，并同时对钢绞线做强度和松弛率试验，放张后对实验梁进行观测，合格后批量生产。

架设任务由T梁预制施工队伍承担，运梁平车运输，双导梁架桥机架设。

梁板架设完毕后，进行桥面板钢筋绑扎，模板采用木模板，砼由预制厂集中拌合，砼运输车运输，桥面板用三足整平仪振捣，用槽钢做导轨再用人工配合抹平、压光。施工桥面板时，应注意预埋护栏，桥面连续钢筋及泄水管，并在设置伸缩缝处预留伸缩缝安装槽口，且预埋钢筋。其施工注意事项为：

⑴在桥面铺装前，桥面板用水冲洗干净。

⑵桥面铺装前，要焊接大梁的横向联结钢板，焊接或绑扎上部构造构件的横向伸出钢筋，用小石子砼或水泥砂浆灌注预留的槽缝，并按要求铺设好纵向接缝钢筋网或桥面钢筋网。

⑶进行桥面铺装时，应按图纸所示的位置和尺寸预留好伸缩缝的工作槽，并特别注意与伸缩缝的安装相配合。

⑷桥面最小厚度不得小于设计值，最大厚度应控制在设计允许增大的范围值内。

⑴伸缩缝型号应符合设计文件要求，应附有出厂合格证书。

⑵伸缩缝应按图纸规定设置，间隙的大小应与安装时的桥梁平均温度相适应。

⑶全部专用材料的拌合，使用和养生，严格按照生产厂家的材料说明书要求进行。

⑷间隙按照安装时的梁体温度决定，接缝四周的混凝土在接缝伸缩开放状态下浇筑。

⑸安装伸缩装置时，定位值通过计算决定，准确测量梁体温度，伸缩体横向高度应符合桥面线型。

⑹装设伸缩装置的缝槽应清理干净，如有顶头现象或缝宽不符合设计要求时，应凿剔平整，使伸缩缝两边的组件及桥面平顺，无扭曲。

⑺施工的伸缩缝应无阻塞、渗漏、变形。

第四节隧道工程施工方案、方法

本合同段设*****隧道一座，为分离式隧道，起止里程为：左线*******,长470m；右线**********，长510m。V级围岩（单洞）930m，明洞（单洞）50m。全隧采用新奥法施工。

洞口施工顺序：路堑放线→分层开挖→人工辅助分层刷坡→喷锚防护→隧道进洞施工。

洞口施工前，先施工山坡上的截水沟，然后进行洞口段的开挖。洞口开挖从上到下分层进行，而且边开挖，边防护，同时做好施工用水和降水的排放，防止其软化边坡。洞口加固采用锚、网喷射砼封闭边、仰坡坡面。明洞采用机械明挖施工，开挖过程中加强边坡的监测。明洞后暗挖洞口开挖，在拱部超前长管棚注浆预固结围岩的保护下进行施工。

明洞的开挖采用明挖法，主体结构采用穿行式液压整体钢模板衬砌台车拱墙一次浇筑。土石方开挖按照顺序进行，边坡开挖严格控制爆破药量，开挖后及时进行边坡防护。

本隧道洞口围岩自稳能力较差，在洞口设置30m长的管棚，管棚为节长3m、6m的φ108*6mm的热轧无缝钢管，环间距50cm，丝扣连接。管内灌注M30的水泥砂浆。

施工过程中，加强围岩监控量测，以观察拱顶下沉和拱脚收敛情况，若变形值速率突然增大，除加强初期支护外，必须立即封闭仰供。

行人横洞根据其所处位置的围岩情况采用台阶法进行开挖，开挖采用光面爆破。正洞与横洞交界处是应力最集中的地方，开挖采用预支护门架方式，先支护后开挖。具体方法为：先将支护门架的两根工字钢的方柱位置挖出，安设门架支撑，用两根工字钢方柱，然后将洞断面范围内的正洞支护全部拆除，按设计图安放支撑门架的工字钢纵梁，保证纵梁与正洞的上部拱架实接触，对于空隙处用契形钢板支垫并与纵梁焊接牢固。横洞开挖前先打入超前锚杆，即可进行横洞的开挖作业。

管棚设计为Φ108×6热轧无缝钢管，管身四周带Φ12的溢浆小孔，环向间距50cm，外插角上偏1°，钻孔采用地质钻机(配作业台车架)，并将钻机按管棚钻孔方向固定在作业台车上，保证钻孔的顺利进行，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，在钻进中经常量测钢管钻进的偏斜度，出现偏斜度超过规定要求时立即纠正。施工时先钻编号为奇数的孔，钢管就位后立即注浆，待奇数孔施工完毕后再钻编号为偶数的孔，偶数孔作为检查孔检查注浆质量，钢管就位后立即注浆,注浆为水泥浆液,注浆压力初压0.5～1Mpa，终压2.2MPa。

注浆结束后及时清除管内浆液，并用C30砼充填密实，以增强钢管的强度和刚度。

小导管采用风钻钻孔，成孔后将φ42×3.5mm小导管插入,管身四周带Φ8的溢浆小孔，单节长度取3.5m，外插角10～14°，环向间距40cm。注浆采用压浆机，注水泥浆，注浆参数基本与管棚相同，注浆按从下至上的顺序两侧对称施工，局部有涌水的注浆孔先进行注浆止水。每完成一排小导管注浆后，开挖顶部及第一次喷射砼，架设钢架，隔2.5m再打另一排小导管，使小导管保持不小于1m的搭接长度。

小导管施工工艺流程见下图。

4．初期支护及临时支护

本隧道初期支护包括挂网喷射砼、锚杆和工字钢钢拱架，依据地质情况分别设置。初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩变形，提高围岩自身承载力，防止围岩在短期内松驰剥落。

本隧道工程洞身设计的喷射砼为C20砼。喷射混凝土分两次进行，第一次喷射是在开挖掌子面完成后进行，当初期支护设有钢支撑时喷射C20混凝土厚度不小于4cm,不设钢支撑时不小于2cm；第二次是格栅安装后分层喷射混凝土直至设计厚度。初喷与爆破时间间隔不大于8小时。采用湿喷法。混凝土由湿式喷射机喷射，喷头处加入速凝剂。喷射砼施工工艺流程图见下图。

风钻钻眼，高压风吹孔，牛角泵或注浆器注浆，人工插打。

锚杆施工在初喷完毕后立即进行。锚杆施工工艺流程见下图：

由测量人员按围岩类别和设计要求在工作面布眼后，采用风钻钻孔，钻孔时应根据岩石走向及倾角调整锚杆孔角度。孔径大于杆体直径15～20mm，钻至规定深度后，用高压风吹孔，清除孔内碎屑、积水。φ25mm中空注浆锚杆环向间距60cm,纵向搭接长度不小于1m,用牛角泵或注浆器(自制)向中空锚杆注浆，对于围岩较差的岩段注浆压力为0.5～2Mpa,对于围岩较好段注浆压力应大于0.5Mpa。待浆液达到一定强度后，上好托板，与外露杆体焊接牢固。

钢架拱洞外加工制作，现场拼装联结。钢架拱施工流程见下图：

钢架拱与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架拱与初喷混凝土面之间有较大间隙时安设垫块楔紧。

钢架拱安装后，即挂网，分层复喷混凝土，先喷钢架处，然后喷钢架之间的砼，直至喷够设计厚度，将钢架完全覆盖2cm以上。

钢筋网片在洞外制作，现场拼接。挂钢筋网施工流程见下图。

挂网作业可以分为现场编网和半成品网片现场拼接两种方式。现场编网需占用较长的循环作业时间。本合同段隧道拟采用半成品网片拼接挂网，以加快挂网速度。

挂网在初喷砼及施作锚杆后进行。用人工挂网，搭接长度不小于规定值。

本标段隧道配备2台全断面液压钢模衬砌台车，一次衬砌长度12m。

衬砌紧跟开挖进行，衬砌前分段拆除临时支撑，并注意预埋件的安放。隧道混凝土供应采用集中拌和，混凝土输送泵泵送入模，人工振捣。模板台车准确对位，牢固支撑，保证浇注中不变形，不走移。脱模时间按照规范要求和试验确定，脱模后及时养护混凝土，养护时间不少于14天。

横向接缝相邻段浇筑时，先对已浇砼端头凿毛冲洗干净，采用预先埋置的定型板条，并安装遇水膨胀止水条止水。灌注砼时按对称灌注，左右高差不应大于1.5m；浇筑砼必须对称分层浇筑，每层厚度都不超过振动棒长的1.25倍，振捣密实又不超振。混凝土脱模强度必须达到2.5Mpa。根据施工现场的温度环境，通过试验确定脱模时间。

隧道防排水施工遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到排水畅通，防水可靠，施工方便，使隧道建成后洞内基本干燥，保证衬砌结构和洞内设备的正常使用以及行车安全。

6.1防水工程：包括衬砌柔性防水工程及衬砌漏水防水工程。

衬砌柔性防水工程：在二次衬砌与喷射混凝土之间设置EVA防水板加无纺布作为柔性防水设施。

衬砌漏水防水工程：衬砌结构自身做成防水混凝土结构沉降缝和施工缝采用背贴式塑料止水带和中埋式止水带防水；为保证混凝土浇筑质量，采用泵送混凝土施工。

为了适应围岩变形及喷射混凝土表面不平整的要求，适用各种地质条件下地下水的排水条件，施工易操作等因素，采用流速大的排水管进行洞内综合排水。根据初期支护喷射混凝土的厚度以及地下水的大小和围岩变形收敛情况，当隧道开挖至设计断面后，围岩裂隙水全面流出，喷射第一层混凝土进行封闭，随着围岩的变形，第一层喷射混凝土表面产生裂缝漏水，漏水处均设排水管。排水管采用立即向其表面喷射2～3厘米速凝灰浆包裹固定，然后喷射第二层混凝土进行封闭。继续观察喷层表面，若还有渗漏水现象，在各渗漏水处钻眼引水，再加排水管。在较长无渗漏水地段，可每间隔5～10m沿墙壁上下钻眼，按上述方法预设排水管，以保证隧道在运营期间地下水变化及时排出，减小水压。在初期支护趋于稳定的条件下，最终逐层喷射混凝土封闭直至喷层表面干燥无水。在大面积淋水或地下水流量大的地段，亦按上述方法设置多层暗埋式排水管将水引入墙脚纵向排水管排出洞外，以达到“排水畅通，衬砌表面干燥无水”的要求后，再铺设防水层和土工布。

6.2施工缝、变形缝安装

在每组衬砌接头有一条环向施工缝，间距随一次浇筑砼长度而定。因施工缝处为防水的薄弱环节，因此在二次衬砌施工时，必须加强施工缝处的防水施工，提高防水质量。采用背贴式塑料止水带和中埋式止水带安设工艺如下：

背贴式塑料止水带在每一条缝都设置,应与防水板焊接使用。

沿衬砌设计轴线间隔0.5m在挡头板上钻一φ12钢筋孔；

将加工成型的φ10钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平结在挡头板上；

待模筑混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲φ10钢筋卡套上止水带，模筑下一环混凝土；

沉降缝空隙必须填塞沥青麻絮。

对于工程地质和水文地质条件复杂的地段，为准确判断不良地质和特殊地质位置、走向、倾角、厚度等参数，可采用抗探、钻探和物探等方法。

采用预埋设的土压力计及电阻应变仪、频率接收仪进行定时量测。量测频率：第1～15天，每天量测1次；第16天～1个月，每2天量测1次；第1～3个月，每周量测1～2次，3个月以后，每月量测1～3次。

根据监测计划，按时进行监测，及时绘制压力曲线，了解开挖周边土石压力，以利于施工决策。

在喷锚时，按纵向间距15m～40m一个断面设10～30对测点，及时埋设测点。

拱顶下沉量测，采用精密水准仪，挂钩式铟钢尺等仪器，按期定时量测，以便了解施工过程中围岩变化情况。监测频率：第0～18m，每天量测1～2次；第18m～36m，每1天量测1次，第36m～90m，每2天量测1次，大于90m以后，每周量测1次。

拱顶下沉量测结果，最能直观反映施工安全程度，它是最重要的量测监控项目之一。按每个测点分别绘制拱顶下沉回归曲线，将信息及时反馈。

超细干粉使用说明书（含计算方式）.pdf7.4洞内水平收敛量测

洞内净空水平收敛测点，按隧道纵向间距每20m～50m布置一个断面，每断面按两条水平测线布设测点。测点布设断面与拱顶下沉测点断面相一致(二者处于同一断面上)。测点要在隧道开挖后喷锚时及时埋设。

水平收敛量测采用收敛仪按时量测，以便了解施工过程中围岩变化情况。水平敛量测频率与拱顶下沉完全相同。按每条测线绘制水平收敛－时间曲线，分析初期支护稳定情况，推算最终位移值，以便确定二衬进行时间。

8.1首先做好洞顶、洞门及洞口的防排水系统工程，并妥善处理好陷穴、裂缝，以免地面积水浸蚀洞体周围，造成土体坍塌。

8.2在含有地下水的土层施工时，洞内外排水沟应进行铺砌，必要时应配合井点降水等将地下水位降至隧道衬砌底部以下，以保施工顺利进行。

8.3在干燥无水的土层中施工，应管理好施工用水，不使废水漫流。

8.4如发现工作面有失稳现象，应及时用喷砼封闭，加设锚杆、架立钢支撑等加强支护。

8.5施工时要特别注意拱脚与墙脚处断面DB44／T 1631-2015 LED护栏灯.pdf，如超挖过大，应用浆砌片石回填，如发