施工组织设计下载简介

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1）支架搭设接近设计标高时，采用立杆可调托盘进行调平，此时支架顶预留底模纵横方木和底模板高度，用于调整标高。施工中可调底座和可调顶托丝杆与螺母捏合长度不少于4扣，插入立杆内的长度大于15cm，避免局部失稳。

2）每搭设完一步支架后，按规范规定校正纵据、步距、横距及立杆的垂直度。

3）扣件使用前应进行质量检查DG／TJ08-2285-2019 城市道路防护设施技术标准，有裂缝变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

4）支架内外侧加挑梁时，挑梁范围内只允许承受人行荷载，严禁堆放物料。

5）支架搭设到顶时，组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收后，再进行下部工序施工。

第六章地模及支架预压工程施工

为消除支架的非弹性变形和地胎模因地基沉陷而引起的箱梁早期开裂，同时进一步验证支架抛高值的准确性，必须进行预压，预压采取在箱梁底侧模支好以后，按压载重量换算出堆载高度，用砂袋在底板上模拟现浇段重量加载预压，在地基上和支架布设沉降观测点，稳定标准为每天沉降量小于2mm/d,沉降稳定后卸载，卸载后观测支架和地基的回弹值，确定弹性变形，根据弹性变形值和设计预拱度综合设置施工预拱度。

一、地模砼基础和翼腹板支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模隔离层和侧模，在底模和侧模上进行预压。预压材料采用砂袋，采取整联预压方案，预压荷载不小于箱梁自重的1.2倍，且与梁自重荷载分布对应。现浇箱梁翼腹板支架的搭设要求稳定可靠并进行预压，预压期不少于7天，以消除支架的非弹性变形。预压需考虑不良天气的影响。

二、加载前需对支架底和底模顶进行标高测量，测量点设在支点、梁跨的1/4、1/2、3/4处，横向均设点位。观测时由同一人同一仪器测量。每次观测都要对上述测点的标高进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。

三、加载时采用分级加载方式：0→50%→80%→120%加载用砂袋，并提前抽检重量，用汽车吊吊至模板顶，由人工配合摆放。由于纵桥向箱梁的荷载集度是不同的，分级加载时沿纵桥向的荷载必须分别达到其规定百分比。

四、每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录。加载过程随时对支架和分配支撑进行检查。加载完成后由测量人员观测7天，每日观测一次各测点的标高和平面变化，直至支架变形稳定方后可分层卸载。

六、每跨压重时，按照连续箱梁全断面计算堆载高度，按横断面不同部位的自重布设人工装砂的编制袋，每袋所装压重材料相同，每袋重量1500Kg，用吊车起，向箱梁底模板面上堆载。堆载工序自跨中向两端及由中间两侧平放堆置，堆压有序，先平铺第一层，第二层交叉平铺，以此类推各层，层与层压缝均匀，压重必须专人指挥堆放，保证质量和安全。

纵向每跨的1/4跨、1/2、3/4跨及端部等5个特征断面设立测点进行沉降观测，每断面设5个测点（中间，1/4处，3/4处、两端），每日观测1次，当连续3日沉降量在3mm以内时，认为沉降基本稳定。将观测资料汇总、报验，经监理工程师批准后方可卸载、清理。预压一般需7天左右时间，根据观测的结果由项目部组织研究要否进行基础再处理或支架再加固调整等工作。

进行沉降观测的测量步骤：加载期、预压期和卸载期的弹性变形、回弹变形和塑性变形。卸去砂袋后，利用支架的可调顶托调整高度及底模，再进行模板安装、钢筋制作以及混凝土的浇筑工作。

第七章翼缘模、侧模、内模施工

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，全桥现浇段模板一次性投入，不考虑周转使用。现浇箱梁底板采用竹胶板；翼缘板、侧模及内模采用大块竹胶板。

二、箱梁翼缘模、侧模、内模

模板采用1.2m×2.4m大块竹胶板，竹胶板进场后，不露天堆放，存放时板面与地面接触下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，并定期检查。

制作加工模板时充分考虑模板模数，减少模板接缝，同时要减少浪费，提高模板利用效益。模板切割采用合金锯片，切割时竹胶板下垫实时锯切，同时送板水平、速度均匀，以预防毛边。在翼缘板和侧板相接处按相交角度切割成斜角面时，将相接两块板编号，确保模板安装质量和安装速度。

模板安装前清理干净，在顶托上安置横向方木及纵向方木（方木之间采用铁钉钉牢）后，翼缘板按编号安放在纵向方木上，侧模与翼缘模板咬合，各模板纵向方木之间采用铁钉钉牢。然后根据测量数据，校正底模平面位置和标高，保证底模的轴线和高程符合设计要求。

侧模紧靠底板模板安装上，在地模面层靠近箱梁外侧115mm处预埋Φ20钢筋，纵向间距2m，设纵向10X10cm方木用以固定侧模下端。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋，准确确定模板位置。并在箱梁腹板上设置φ16圆钢对拉钢筋，间距30cm。侧模紧靠底模上，并在底模横向分配梁上设纵向支撑木，用铁钉钉牢，用以固定侧模下端。为确保模板横向稳定，第1次浇筑时，借助还未使用的翼缘支架横向钢管当做水平撑杆，抵死侧模，保证侧模横向不移位，其布置间距按纵向间距1m，水平间距0.9m。

由于设计箱室多，单箱面积较小，内模加工成一次性内模。加工时横向接头保证平齐，相邻两截面尺寸一样，以便于安装。内模横向用5×10cm方木加工成和箱室截面模样的框架，木框间距40cm，框架尺寸预留出顺桥向方木(10×10cm)和模板位置。每一箱室设一个直径10cm泄水孔，位于底板最低处；腹板上顺桥向每5米设一个直径10cm通风孔，若孔位与普通钢筋矛盾适当调整孔位；悬臂下缘设半径1.5cm的滴水槽，距悬臂端部10cm。

为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁的每一小箱顶板上预留一个50㎝(横桥向)×100㎝(顺桥向)的人孔，人孔分布在每跨1/4处，纵向错开布置；箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将预留钢筋敲出，按设计图纸补焊完成人孔顶板钢筋并适当加强，浇注C55微膨胀砼封闭。

现浇结构模板安装的偏差

经纬仪或吊线、钢尺检查

四、模板安装时注意事项

1）重复使用的模板始终保持其表面平整，不漏浆，每次使用后检查其表面平整及形状，发生变形的及时整修。

2）浇注混凝土前，模板涂刷脱模剂，外露面混凝土的脱模剂采用同一品种，不使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

3）模板与钢筋安装工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安装。

4）模板不与脚手架发生联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。

5）安装侧模板时，防止模板移位和凸出，支撑固定。

6）模板安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行复查，合格后浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠正。

7）固定在模板上的预埋件和预留孔洞安装牢固，位置准确。

每批到场的钢材，提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书，有出场质量证明书并经抽样检验合格后使用。钢筋按不同种类、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。现场存放，地面加垫高度在30cm，临时露天堆放加盖雨棚。

钢筋使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。

钢筋按技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度,准确放在切断机刀口位置,启动切断机将钢筋切断.切断后的钢筋按不同编号堆放整齐。对于长度不够经过焊接后能满足要求的，在下料前计算合理搭配进行下料。下料时计算好钢筋弯曲伸长量，适当缩短下料长度。钢筋制作技术要求：

（1）光圆钢筋末端需要做180°弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍,钩端留有长度不小于钢筋直径的3倍的直线段；带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。

（2）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

（3）钢筋接头的焊接，热轧钢筋的焊接接头采用双面搭接焊接，焊接在专制工作平台上进行，操作人员持证上岗。焊接前根据施工实际条件进行试焊，确定可用的焊条种类、规格和型号，并检验接头外观质量及力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，成批焊接。搭接焊焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。

在同条件下(钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，按200个作为一批次（不足200个也按一批次计），从中抽取6个试件，分别做冷弯、拉力试验，进行质量检验，经检验合格后使用。

钢绞线在牵引“调直”后进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况；决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下道工序所用部位。钢绞线切断长度及误差，满足设计要求及张拉操作需要（预留张拉长度≥70cm）。

每束钢绞线用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头5～10cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头对齐，并编号标明钢绞线长度和所用部位。编好的钢绞线束存放时，下部加垫，垫高大于30cm。

（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

（5）安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

钢筋绑扎前，核对钢筋配料表和料牌，核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量等无误后进行绑扎。安装前按施工图放线，按顺序安装,同时考虑到钢筋的穿插就位的顺序及钢铰线的相互配合，以减少安装困难。

钢筋的接头设置在承受应力较小处，并分散布置。在“同一截面”内受力钢筋接头不大于50%；钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍，在同一根钢筋上要少设接头。“同一截面”（两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”）。

箱梁断面大，为了保证钢筋骨架的刚度和钢筋网的稳定性，底腹板钢筋和桥面钢筋在绑扎前，均在工作平台上焊制一定数量的钢筋骨架片，在绑扎时按一定距离进行摆放，起到定位和支撑作用。十字交叉钢筋采用绑扎方式固定（为保证钢筋骨架的刚度，采用一定比例的点焊接）。

安装时，为保证梁体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间使用C50砂浆垫块支承，垫块根据位置不同，分厚度预制，安装时按4个/m2进行布置。

在进行钢筋绑扎时，注意按图纸要求将梁体泄水孔、通风孔、防撞墙钢筋、梁端伸缩缝预埋件等预留孔位置留出，支座预埋件处与钢筋存在冲突，可适当调整钢筋位置，确保预埋件定位准确。

3、钢筋的安装质量要求

钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。定位波纹管应严格按照设计坐标控制每根波纹管，且线形要平顺，杜绝出现硬弯，否则容易造成大的预应力损失。

1、钢筋在场内按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈；

2、钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装；

3、钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度符合设计要求；

4、在钢筋安装过程中，及时对设计的预应力管道及预埋件进行设置，设置位置正确、固定牢固；

5、钢筋骨架焊接在工作平台上采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊（长度≥5d），当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接（长度≥10d）。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接工人持证上岗。

6、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。

7、钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，进行下道工序施工。

箱梁混凝土由拌和站集中拌制，左右幅箱梁分开浇筑。半幅箱梁混凝土分两次浇注，第一次浇注到腹板倒角处，第二次浇注剩余部分。

第一次混凝土浇筑至腹板顶部，墩台顶处混凝土分30cm浇筑，其他部位采用自然流淌，按“同一坡度，薄层覆盖，顺序推进，一次到顶”浇筑方法。纵向由跨中对称向两侧分两个工作面同时推进，横向方向浇筑顺序“中部底板—两侧底板——中部腹板——两侧腹板”，由中央向两侧对称浇筑。

第二次纵向混凝土浇筑同第一次，横向浇筑顺序“中部腹板处顶板—两侧腹板处顶板—两侧顶板—两侧翼板。


混凝土采用商品混凝土，通过4台罐车运至0#台输送泵前，罐车运输途中以2－4转/min的慢速进行搅拌，运输到工地的混凝土如发现离析，严重泌水或坍落度不符合要求时进行二次搅拌，但不任意加水，必要时加水泥砂浆，保持其水灰比不变。对于二次搅拌仍不合要求的混凝土，不使用。

合格混凝土由输送泵泵送入模。搅拌混凝土前先搅拌一盘砂浆，以便湿润搅拌机和泵送管道，但砂浆不泵送到模板内。混凝土生产供应过程中，按要求对拌和物进行检测（塌落度、砂浆密度、粗集料含量等），并按规定制作条件养护试件对砼的质量及时进行检测。

混凝土浇筑前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙或孔洞堵塞严密且不漏浆。对支架、模板、钢筋、预埋件等进行检查，做好记录，符合设计、规范要求后浇筑。

箱梁混凝土浇筑选择在凉爽天气进行，雨天不浇筑。浇筑原则按照“斜向分段、水平分层”的原则进行，其斜度为30~45°,水平分层厚度小于30cm，先后两层混凝土的间隔时间小于混凝土的初凝时间。

根据梁体设计特点，底板、顶板采用Φ50插入式振动棒捣固，腹板等钢筋较密处，采用Φ30插入式振动棒进行捣固，内模底模采用附着式振捣器振捣，振捣过程中杜绝漏振、过振现象发生。

梁体浇筑由输送泵车置于0#台背从中跨跨中对称进行布料，技术人员指挥布料，使混凝土倒入合理准确的位置，人工配合进行布料。在灌注梁体过程中，专人负责监视震动器运转情况，监视模板，避免由于联结螺栓或者楔子松动造成模板走形或者漏浆。混凝土下落距离不宜超过2m，以免离析，禁止管道口直接对腹板槽倾倒混凝土。

梁体混凝土浇注不应间断，先后浇注的两部分混凝土的间隔时间不超过2.5h。当混凝土施工机具发生故障时，马上启动备用机具以保证混凝土施工的连续性。因故障中断时，搅拌出的混凝土滞留时间小于45min。

在浇注腹板混凝土时，防止混凝土散落在桥面翼板的模板上。散落在模板上的混凝土及时清理干净。若此混凝土已经脱水干硬，则把混凝土清除出丢弃，以免梁体下翼缘混凝土出现裂纹或者干裂。

混凝土初凝后，及时进行养护，防止由于混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的10h内采用土工布覆盖混凝土表面，保温保湿并洒水养护。养护期不少于7天，养生期内，桥面严禁堆放材料。

混凝土强度达到1.2Mpa前，不承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。对于新老混凝土结合面，在强度达到2.5Mpa后即进行凿毛、清理工作，剔除混凝土表面浮浆，露出新鲜粗骨料。凿毛完毕后，将砼碎屑及其他杂物清除出施工缝位置，打扫干净，在浇筑下一次混凝土前进行湿润，并按施工缝进行处理。

浇筑现场均设置1名电工，混凝土施工前和施工过程中随时检查线路，保证供电线路完好；一旦出现停电时立刻检查供电线路，分析原因，若由于线路原因则尽快修复供电，修复时间小于15分钟。

在浇筑现场均准备1台100KW发电机，若出现停电时，立刻发电，保证混凝土施工正常进行。

为保证混凝土运输的顺利进行，在每个进出施工便道路口设置1名交通指挥员指挥交通，避免堵车及发生交通事故。交通指挥员戴安全帽及反光服，进出车辆听从交通指挥员的指挥。

若发生交通事故时，交通指挥员马上报告给现场负责人和当地交通部门，由现场负责人立刻安排专人进行协调处理，及时解决，保证混凝土施工顺利进行。

3、施工现场伤亡事故应急措施

施工现场配备1名安全员、1名医务人员，配备1台应急车辆。安全员随时检查施工中存在的安全隐患，若出现伤亡事故，由现场医务人员及时对伤员进行包扎救治，伤势严重的及时由应急车送至就近的医院进行抢救，不因事故影响混凝施工，也不因混凝土施工影响伤员救治。

4、施工机械故障应急措施

砼运输车辆发生机械故障时，就地进行维修，同时通知商品砼拌合站和现场负责人，另调混凝土运输车辆运输，保证箱梁混凝土的正常供应。

密切注意天气变化，气象预报，避免雨天浇筑混凝土，备足防雨遮雨材料。如遇施工中突然下雨，混凝土及时振捣及时遮盖，对施工完的混凝土进行薄膜覆盖保护。现场中大型机械按规定加设防雨罩，闸箱防雨，漏电接地保护装置灵敏有效，电工检查线路的绝缘情况。

1、混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的技术交底，检查模板支撑是否牢靠；检查钢筋、支架和预埋件的安装情况是否符合设计要求；检查模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢是否清理干净；施工人员、设备等是否到位。并对混凝土的拌合运输、浇筑机具进行一次全面的检查；各项检查符合要求后，进行混凝土浇筑。

2、混凝土浇筑对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度、粗集料含量、砂浆密度。

3、混凝土入模时下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。采用插入式的振动器振捣，插入式振动器时宜“快插慢拔”，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

4、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，用海绵条进行填塞。底腹板混凝土厚度要严格控制，底板沿梁长每2m设一高度控制点，腹板采用刚性定位筋及对拉杆控制模板尺寸。

首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。

按每层30cm左右分层下料，混凝土浇筑连续进行，间歇时间小于2.5h。当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，振动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻出，如出现此类情况，对腹板混凝土进行复振；对冒出的混凝土，待混凝土浇筑完毕后再处理，避免因过早铲除，造成腹板混凝土继续流失，出现沟、洞等缺陷。

混凝土在振捣平整后，先用人工粗略整平，然后用刮尺精确找坡，随后进行初步抹面；在混凝土初凝前进行抹面、压实、拉毛处理。

预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应

力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：

预应力管道成型采用内径D=100mm、D=55mm、D=90mm、D=80mm的金属波纹管，波纹管在使用前逐根检查，没有泥土或撞击、压痕，裂口的波纹管。波纹管在安放时，根据管道座标值、设计高程由测量组精确测放并标置于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。

管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。每根波纹管，沿管长方向设置Φ12定位钢筋和防崩钢筋井字形定位钢筋直线段每50cm一道，弯道部位每30cm一道，顶底板弯曲段防崩钢筋为15cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定于梁体普通钢筋上。安装时保证孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。

当预应力或配套的锚杯、螺旋筋等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置准确。在波纹管制作、安装的过程中禁止波纹管承受踩踏等荷载，防止电焊作业时烧伤波纹管，波纹管接头用接头管连接并用粘结剂和胶带粘牢，以免混凝土中的水泥浆沿着波纹管伤口进入波纹管而堵塞孔道。

施工图对锚固区做了专门的加强设计，施工时严格验收锚后钢筋配置。特别注意保证螺旋筋与锚垫板顶紧。锚头安装时，使锚头入槽，不随意放置。限位板安装过程中钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

当波纹管安装完成后，串一条比波纹管小一型号的塑料软管在波纹管内，待混凝土浇筑完成后，串钢绞线前将其拨出，防止浇筑过程中孔道漏浆。管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

首先检查钢绞线质量检验是否符合设计要求，不合格不使用。同时保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+千斤顶长度+预留长度）。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持

干燥，并遮盖防止雨淋。

混凝土浇筑完成后，穿钢绞线索前将，根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽(俗称“炮弹头”)并固定紧，防止钢绞线头被挂住。穿钢绞丝索用卷扬机牵引，在穿索过程中，当钢绞线端头接近管道口时，及时抬高钢绞线索，并放慢速度，使钢绞线端头全部入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则将其更换后再行穿索。

穿索完毕后逐一对钢绞线进行检查，确定穿索无误后，进入下道工序。

Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

δk——预应力筋的张拉控制应力；

Ag——单根钢绞线的截面积。

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：

Ny=19×1395×139×1/1000=368.42(t)

现场采用2台500（>1.2Ny）吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，

能够满足现场生产的需要。

油压千斤顶的作用力用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，采用压力表与千斤顶配套使用的方法对预应力筋进行张拉。因此，张拉设备使用前，进行全面标定和校验，包括千斤顶及压力表的配套校验，确定压力表读数与张拉力之间的一一对应关系曲线。由专人操作和管理。使用中如出现不正常现象时，应重新标定校验。使用超过4个月或100次后也进行重新标定校验。此项标定校验都在国家或业主认可的有资质的检测中心进行。

组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作4人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

待砼强度≥90%，且龄期≥10天后，进行预应力筋的张拉，张拉之前检查锚垫板和孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、油污等要清除干净。张拉施工由张拉工长负责指挥，经培训合格后的张拉工执行操作。

预应力筋张拉按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon(持荷2分钟)→回油锚固。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内。如果有可能还应该测量梁底反拱减少值，对设计进行校核，必要时请设计者增减控制应力值或采取其它有效措施。

张拉过程中统一指挥，两端千斤顶的升降压、划线、测伸长值及插垫、保压(持荷)或消压以及终拉锚固，严格控制，协调一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。

钢绞线理论伸长值△L计算

△L=PpL/(ApEp)

式中：Pp——张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）；

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：

△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。

预应力筋张拉后，压浆时间不超过张拉时间48小时。为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。

水泥浆采用强度等级不低于42.5低碱硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比控制在0.4～0.45之间，且不得泌水，稠度控制在14～18s之间，28天强度要求达到40MPa。

压浆工艺：①张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀。②启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。③压浆按先下后上的顺序，由一端向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。

压浆使用活塞式压浆泵，按照先下后上的顺序压注，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，保持孔道畅通无阻。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭。压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。每个孔道压浆至最大压力后，有一定的稳压时间，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm以防堵塞。

①灰浆的调试及技术要求

a水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。

b灌浆液的温度控制在25度以下。

c水灰比为0.40～0.45，泌水率宜控制在2%。

d在1.725L的漏斗中，水泥浆稠度为14～18s。

②张拉完毕后，及时压浆，以不超过48小时为宜，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。张拉工艺完成后，立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10MPa不得压浆。

③压浆顺序先压下面孔道，后压上面孔道，并将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。

④压浆泵输浆压力宜保持在0.5～0.7MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并有适当稳压时间（一般30S）。

⑤压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。

⑥出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不得有水泥浆反溢现象。

1、夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀。

2、对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。

3、检测锚板，连接器体硬度时，要求被测锚板、连接器体的被测表面平态、光滑。

4、检测夹片硬度时，需使用专用工具，检测夹片外锥表面的光滑部分，且检测范围为夹片大头端点和距大头端点20mm范围内。

5、组装张拉设备顺序是先装限位板，后装第二块限位板。限位板必须和千斤顶相匹配，从而确保张拉力的作用线和预应力筋末端中心线一致。

6、锚具安装到位后，及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝，断丝。

7、张拉前，应全面检查张拉系统，确保安全可靠。张拉时，千斤顶后严禁站人，并在其后设置挡板。

8、张拉时，要严格控制进油速度，要求缓慢、均匀、平稳；

9、张拉过程中，应认真测量预应力筋的伸长值和张拉力，进行“双控”并作好记录。

10、灌浆后三天内不得切割钢绞线和碰撞锚具。切割多余钢绞线，须在距锚具75mm以外的位置使用切割器，并采取保护措施，使锚具附件的温度不超过150℃，以防止夹片受热退火而滑丝。

第十一章支架、模板拆除

一、支架拆除：翼板支架拆除前混凝土要达到设计强度的75%，拆除作业按由上而下、逐层向下的顺序进行，卸下的材料集中，严禁抛扔；运至地面的构配件及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。

二、侧模和端模的拆除：按照先拆端模，再拆卸所有紧固件和连接螺栓、拉杆，最后拆除侧模的顺序进行。拆模严禁重击或硬撬，避免造成板面局部变形损坏棱角。

三、内模的拆除：内模的拆除须在混凝土强度达到设计强度达到70%以上进行。拆模时，先拆除所有的支架连接螺栓及拉杆，将模型分块拆出箱梁内腔。

四、底模的拆除：梁体混凝土的强度达到设计要求进行张拉压浆完七天后即可开挖地模。靠近底板、桥台及立柱1.0m以内采用人工开挖，其余采用机械开挖。机械施工时专人指挥，任何施工机具都不能碰撞梁体及柱体。地模开挖的顺序从跨中向两端开挖，先顶部后底部，挖出的石料及时运走。

为实现质量管理目标，要求建立完善质量保证体系，提高全员质量意识，健全质量管理机构及制度。

从质量策划、文件和资料控制；产品采购、标识和可追溯性；施工过程控制；检验、测量和试验设备的控制；在施工过程中运用内部质量管理、评审等自我改进机制，使质量保证体系有效运行。

制订各部门、岗位质量责任制，明确规定各部门及每个员工在质量管理中的任务,承担的责任和赋予的权限。把质量管理的具体落实到每个部门、每个人员身上。项目经理是质量的第一责任人，生产、技术、管理人员从各自的范围和要求承担责任。

3、加强试验室管理及协调配合

试验人员配合委外试验室对进场材料进行检测，提供试验数据，确保混凝土、钢筋、钢绞线、锚夹具等合格。同时要求试验人员深入施工现场，会同技术员和质检员直接参与现场的施工质量管理。加强与拌合站的沟通，确保进行混凝土质量合格。

建立以施工班组自检为主，互检为辅，以技术员、质检员、试验员巡回检查相结合的质量检查制度。其次各施工班组相互监督，发现问题及时提出并解决，最后技术员、质检员、试验员巡回检查督促控制整个施工流程，对影响工程质量的问题及时提出改进措施，做到在施工中控制工程质量。

5、加强质量教育及技术培训

加强对施工管理人员、技术人员和作业人员技术培训、质量教育工作，以提高全员质量意识和业务素质，施工中更好的落实规范标准，提高质量管理水平，把好质量关。以人的工作质量促进工程质量。

施工前，组织技术人员会审设计文件和图纸，切实掌握工程要求和施工技术标准。确定适用的机械设备、施工控制手段、检验设备、辅助设施、资源（包括人力），以达到规定的质量要求。对各施工班组进行施工交底，做到心里有数，确保施工操作的准确性和规范性。

7、施工过程中质量保证措施

加强自检、互检、交接检工作，实行班组自检、工种互检、质检员专检制度，上道工序通过验收后进行下道工序施工。

做好工程测量、复核工作，以放准、勤复、点线面通盘控制的方法，确保测

量工作的准确无误，做好测量原始记录的保存归档工作。

把好原材料质量关，坚持完成试验后使用原则，保证进场材料符合质量要求。确保各种试验的时效性和准确性，按照有关试验规程开展现场各种试验工作，切实起到把好质量关，用数据指导现场施工。

第十三章安全、环保及文明施工保证措施

2、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立以安全岗位责任制为中心的安全生产责任制，落实各级管理人员和操作人员的安全职责。坚持班前班后会制度和专业安全教育制度。

3、操作人员必须配戴安全帽，特殊工种按规定要佩戴好防护用品。无安全防护不得进入施工现场。

4、库棚、料场等的消防安全距离符合规定。木料加工场、油库等的易燃杂物，随时清除，现场严禁在有火种的场所附近堆放。

5、电器作业工人，如电工、电焊工等，严格执行持证上岗。所有用电的工种在接、用电时，均由电工操作。

6、加强施工用电管理，照明、电力线路的架设顺进，保证绝缘良好。施工中各种机械、电器设备均设置漏电保护器，确保用电安全。线路架设高度和照明度必须符合标准，严防机械行走损坏输电线路，造成机毁人亡。

7、车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证上岗或串岗操作；严禁酒后驾驶车辆、机械，禁止机械超负荷和带“病”运转，并坚持“三查一检”制；机械设备均分别制定安全操作规程，并挂牌上墙。

8、高空作业系安全带，挂安全网，防人物落下。

9、起重吊装车辆驾驶持证上岗，加强机械设备的检查、维修、保养工作，做到使用前检查，使用后复查。起重、吊装时，严禁违章操作，坚持做到“十不准吊”。

10、设工地医务室，出现紧急情况，做现场急救和保护工作，现场配备应急车辆，以备需。

二、环境保护、文明施工措施

1、广泛深入地进行环境保护和环境法教育GB／T 40076-2021 农业灌溉设备 过滤器 过滤等级验证.pdf，使做好环境保护工作和坚持文明施工自觉成为每个职工的行动。

2、认真安排好夜间施工项目，尽量减少机械噪音和严禁施工人员大声喧哗。

4、施工便道保持平整，设立施工道路养护、维修专职人员，即时洒水清洁保持运行状态良好，减少扬尘污染。

5、对临时借地范围明确边界，控制对临时借地外围土地的不合理占用。临

时借地在施工结束后，恢复原有的土地利用功能。

6、施工现场道路设置路标，在施工车辆出入口处有醒目标牌。涉及水、火、

电、机械等可能危及人身安全的作业点，设置醒目的警戒线、防护标志。

7、科学统筹，适时组织材料进场，合理存储DB15T 1892-2020标准下载，整齐堆放。材料竖牌标明：名称、规格、数量、用途、技术指标、工期、责任人等，现场残留物材及时清理归位，做到工完料尽场地清。

9、实行岗位挂牌制，目的是明确职责范围，促进联系，方便监督，搞好现场文明施工。