施工组织设计下载简介

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三、钢结构制作质量控制程序

（2）以下我公司在制作、检验钢结构产品时的使用根据。

（3）钢结构制作质量控制分为产品工序质量控制和检验工作质量控制。

（4）在钢结构制作过程中，各主要工序必须实行三级质量检验，即：

①自检：责任生产人员自检；每道工序操作者自检合格后，填写自检记录并签字认可，并在工件上标上√表示合格某东路雨污水工程施工组织设计，方可将工件及自检记录移交工序质量检验员。

②复检：工序质量检验员对主控项目及重要结构尺寸复检，复检合格后会同班长签字确认，方可将工件及自检记录移交下工序。

③下工序对上工序工件进行的检查。下工序质量检验员首先检查工件有无合格标示√（无标示拒绝接收），然后按上工序自检记录复检，完成交接性检验并签字确认。发现不合格项（品），立即报告班长，班长再报告质检员。

（5）产品工序质量的考核有以下几项指标：

①工序交验合格率＝移交工件合格数/移交工件数×100℅

②返修率＝移交工件不合格数/移交工件数×100℅

③出厂合格率＝出厂工件合格数/出厂工件合格数×100℅

（6）生产部专职检验人员应进行抽检和巡检。

①抽检：专职检验员按工序先检查自检记录，然后对记录中最大偏差的20%工件进行抽检，填写专检记录签字认可，并在构件上用（√）表示合格。

②巡检：专职检验员在完成工序抽检后，应在车间巡视检查，主要检查重点工序、返工返修件、重要部位、主控项目及重要结构尺寸。专职检验人员巡检工件的比例为100℅

（7）检验工作质量考核有以下几项指标：

漏检率＝实检工件数/应检工件数×100℅

②检验及时率＝及时检验工件数/应检工件数×100℅

（8）放行：经专业质量检查员检验，确认为合格品后由质量主管出具此放行通知单，放行权归质量主管。

（9）不合格项（品）的控制：在交检、专检中发现的不合格项（品），由质检员判定为：⑴不符合；⑵不合格品；按公司不合格品控制程序处置。

（10）各级质量控制责任人：

责任生产工人（自检）工序质量检验员（复检）班长

（报检）专业质量检查员（抽检和巡检）质量主管（放行）。

（11）编制产品工艺文件时，应将本技术文件所规定的各项检验要求编入，以此程序进行产品检验。后列检验项目分为轻钢结构和重钢结构两部分。

2、重钢结构检验项目目次

3、重钢结构制造过程检验程序

4、重钢结构工厂制作质量检验项目和要求

1.图纸标注尺寸和配合尺寸。

2.图纸标注符号和焊接接头坡口形式。

3.不符合相关规范和标准的设计。

4.图纸设计中的其它错误。

1.与图纸核对各种钢板牌号、厚度和重量。

2.与图纸核对各种型材牌号、厚度和重量。

3.与图纸核对附件、紧固件的牌号、规格、重量或数量。

1.与图纸核对构件编号、数量、外型尺寸和重量。

2.由于图纸修改应重新修订、核对构件编号、数量、外型尺寸和重量。

1.审定试验计划：焊接方法、母材牌号和规格、焊接接头和坡口形式和尺寸、相匹配的焊接材料牌号和规格、执行标准和试验内容。

2.核对试验报告中试验的内容与计划中设定的内容是否相符。

3.报告所提供的各项焊接工艺参数和试验数据。

4.试验人员和部门签署。

1.焊工考试规程、执行规范、焊工考试委员会组成成员和批准单位。

2.合格焊工名、考核等级、允许工作范围、考核日期、发证单位、有效期和焊工证书。

主要长度量具的计量合格证书、计量名称、规格、数量、结果和有效期。

2.法定计量部门的名称、计量人员的签署和部门原印。

工程概况、生产组织管理系统、质量保证体系、

生产工艺流程、生产场地布置、生产工艺装备、

2.生产、技术和检验人员资格、

无损探伤人员的资质及其证书。

3关键工序或构件的工艺试验和技术措施。

焊接工艺评定和试验报告。

1.钢板的品种、钢号、炉批号和色标。

2.外型及厚度尺寸、允许偏差和边缘质量。

3.不平度、表面轧杂、锈蚀和点状锈蚀深度。

4.钢板的化学成分和机械性能的出厂证明书或进厂复验报告。

备注:√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

重钢结构工厂制作质量检验项目和要求

5.钢板的吊运工装及方法。

6.钢板的存放条件和管理制度。

7.钢板的余料存放、余料钢号、炉批号转移、

1.型钢的品种、钢号、炉批号和色标。

2.型钢外型及厚度尺寸、允许偏差和边缘质量。

3.不平度、表面轧杂、锈蚀和点状锈蚀深度。

4.型钢的化学成分和机械性能的出厂证明书或进厂复验报告。

5.型钢的吊运工装及方法。

6.型钢的存放条件和管理制度。

1.各种焊接材料的品种、规格、型号、牌号、生产批号和包装质量。

2.焊接材料生产厂的资质审查。

3.焊条外观质量、药皮偏芯、牢度、磨头、磨尾、端头焊芯锈蚀和工艺性能。

4.焊丝表面镀铜均匀度、锈蚀情况、盘装质量、CO2焊丝的工艺性能。

5.焊剂的颗粒度、工艺性能（特别是脱渣性和抗气孔性）

6.焊接保护气体的工艺性能、含水量。

7.产品的全溶质化学成分和机械性能的质量证明书或复验报告。

1.油漆品种、牌号、生产批号和包装质量。

2.油漆生产厂的资质审查。

3.目测油漆色泽、外观、粘度、干燥度、附着力、光泽度以及工艺性。

4.油漆及稀释剂的牌号、使用说明书及质量证明书。

1.接缝的清理、间隙、坡口加工质量及尺寸、对口错位和板材平整度。

2.定位焊焊缝的尺寸、间距、表面质量、引出板、焊条牌号和焙烘质量。

3.焊缝的外形尺寸、表面缺陷和修补质量。

4.焊缝反面的碳刨清根质量、刨槽的打磨质量和焊缝质量。

5.厚度大于10mm的钢板对接接头超声波探伤评定报告。

6.拼接板的焊后变形及矫正。

1.放样平台的平整度、光洁度和各种量具的正确性。

备注:√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

重钢结构工厂制作质量检验项目和要求

2.各种样板、样条的平整度、检验标记、零件规格和数量。

3.下料时应检查钢材牌号、规格、平直度、表面夹杂和点蚀情况。

4.样板、样条、粉线和洋冲点的误差。

5.下料尺寸、外型、角度、眼孔、工程编号、零件号和加工符号。

1.工程编号、零件号、零件方向性和平直度。

2.零件组立处氧化铁、黄锈、油、油漆和水分清理情况。

3.板厚线及定位焊尺寸间距线.

4.定位焊焊条牌号、焙烘质量、定位焊尺寸外观质量(特别是气孔、咬边、弧坑和飞溅)以及构件二端加长定位焊缝.

5.腹板、隔板的垂直度、中心度、角尺度与翼板的间隙.

6.部分构件的工艺板、临时支撑和引出板.

1.焊接材料的牌号、直径、主缝间隙、清理和引出板.

2.焊接程序、焊接位置、焊接规范及记录.

3.焊渣清理、焊脚尺寸、气孔、咬边、单边、焊穿、下陷、焊缝过凸、过凹以及裂缝.

4.多层角焊缝的每层焊渣清理和焊接层次.

1.水火矫正时的加热温度、水冷温度(限于低碳钢).

2.矫正后的构件的外型尺寸、翼缘下垂度、腹板垂直度、旁弯、拱度、波幅度、板面损伤和过烧.

1.工程编号、零件号、零件方向性和平整度。

2.零件表面的黄锈、腐蚀点油污、油漆和水分清理情况。

3.板厚线及定位焊尺寸间距线.

4.U型箱体端头划线和切割质量装配间隙坡口切割和定位焊缝.

5.端板和腹、翼板的角尺度和设定角度.

6.腹板加强板与翼板的一端是否留空零件是否对称.

1.焊工资格、焊接程序、焊接草图;定位焊缝质量和焊缝清理况.

备注:√自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

重钢结构工厂制作质量检验项目和要求

2.零件装配质量间隙接头错位和坡口角度.

3.焊接材料牌号、直径、焙烘情况、焊条保温和焊接规范.

4.焊接环境条件:雨、雪、霜和空气相对湿度气温0℃以下、气保护焊时风速大于12m/秒.

5.焊缝尺寸、外型、咬边、气孔、缺口、未熔合、焊瘤、裂纹、角焊缝单边、过凸、过凹、焊缝弯曲以及飞溅.

6.引熄弧端处理焊缝端头的包角焊.

7.单面焊时,未焊一侧端头加强角焊缝及腹板对接接头处加强角焊缝.

8.连接板和翼板对接接头的坡口尺寸以及碳刨清根质量.

9.构件焊焊工钢印号.

1.水火矫正时的加热温度水冷温度(限于低碳钢)、过烧和锤痕。压力矫正时的加压力度和加压速度。

2.矫正后构件的外型尺寸、旁弯、拱度、角变形、扭曲、腹板翼板波幅度。

3.端板和面板的角尺度、设定角度、角变形、图纸注明不焊接缝。

4.构件自由边的毛刺、残留缺口、焊缝缺陷、飞溅、不和顺接口的修补和打磨。

1.待划线构件是否已矫正验收合格。

2.检查划线工具、样杆、样板与构件号。

3.批量构件划线后第一根构件应检合格。

4.钻孔工具（钻头和模板）和钻床稳定可靠。

5.孔的不圆度、孔壁垂直度和中心偏移度。

6.孔径、孔距、边距和行距。

7.错孔补孔方法和数量，以及补孔外观质量。

8.腰圆孔的加工质量。

1.构件的长度、高度、宽度、腹板和翼板垂直度、

中心度；孔及孔位尺寸。

2.翼板和端板的角变形、构件的旁弯、拱度、波幅度、和翼、腹板接头的不平度。

3.端板、连接板等部件的安装尺寸、位置和数量。

4.焊缝质量和加强焊缝尺寸。

5.构件和焊工钢印号，以及安装定位标记。

1.凡单跨间距超过30米的连接梁，应选取典型结构梁（10~20%）进行预拼装。

备注:√自检；О自检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。

重钢结构工厂制作质量检验项目和要求

2.进行预拼装的构件应是制作完成并验收合格的单构件，并具有互换性。

1.除锈前构件表面质量状态。

2.除锈方法、磨料类型和粒度。

3.除锈后构件表面的除锈质量等级。

4.每一面分散的残留氧化皮（在20%以下）。

5.暴露的残留焊缝缺陷，构件毛边刺和变形。

1.油漆的环境温度、湿度、气候和室外风速。

2.涂装时构件的置架高度。

3.涂装方法和设备的稳定性和有效性。

4.漆膜的表面质量、有无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、干喷、漏涂、脱落和沾附脏物等。

5.油漆的道数、厚度和粘着牢度。

6.构件编号、安装定位标志。

1.构件的焊缝、边缘和变形情况。

某小区工程项目大体积混凝土施工方案2.涂装外观（含残留氧化皮和漆膜）、孔内、楞木及搬运损伤处油漆漏涂。

3.构件编号、硬印号和堆放条件。

2.施工图和设计变更文件。

3.钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告。

4.焊接工艺评定报告。

5.高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检测报告。

6.主要构件检验批验收记录。

7.构件发运和包装清单。

DB64／T 1544-2018标准下载备注:√自检；О自检并作记录；（√）专检；Δ专检并作出记录；*专检并核查报告。