施工组织设计下载简介

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1397.深圳下洞大桥施组设计.doc

钢筋笼采用在加工场统一分节加工，制作时均在型钢特制的作业架上进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度。钢筋笼采用平板车运抵现场，采用塔吊或汽车吊吊装入孔，吊装时，使用长杉木杆绑扎笼身以提高其刚度。钢筋拼接接头采用单面搭接焊。为保证钢筋与孔壁之间的混凝土保护层，拟每隔2m焊4个钢筋耳环，均匀分布于圆周上。钢筋笼就位后，拟采取措施牢固定位：向上延长4根主筋挂于护筒顶面特设支架上以防掉笼；向下延长几根主筋，下端设钢筋网，以尽早埋入混凝土中，防止钢筋笼上浮。另外，按要求桩基应逐根采用超声波或其他可靠方法检测工程质量，若采用超声波法，还需在钢筋笼内紧靠箍筋绑扎3根Φ57×3mm通长钢管。

水下混凝土用导管法灌注，为避免导管挂住钢筋笼，拟在导管拼接法兰盘处加锥形导向，一般可用圆钢制的灯笼箍。为减少在安装灌注设备的时间之内的沉淀，柱桩应在坎（拔）球前以压力大0.5kg/cm2的水压射水3—5分钟，并于停水后立即开灌。初始漏斗储量由计算确定，确保一次性封底成功。灌注过程中，要注意勤拔导管，并注意埋管深度不小于最小允许埋深。

1．本合同段23#、24#墩为陆上墩，承台施工时，要先按设计进行基坑扩大开挖。承台基底处理后，再进行桩基桩头凿除，确保桩基合格混凝土及伸长筋与承台圬工结为一体。模板均采用平面组合模板。钢筋均集中加工，现场绑扎，并注意做好墩身钢筋预埋。混凝土浇筑采用混凝土输送泵输送入模，机械振捣。混凝土浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，最后再用光抹压光。混凝土养护采用草袋洒水覆盖。

2．本合同段水中墩较多，其承台埋置均不深，拟采用围堰法施工。围堰采用钢制，其周边为钢板防水外壁，内部为框架支撑，钢围堰系专门设计，设计为组装式结构，易拼组，也易拆卸，且拼组后用油灰嵌缝，防水性好。围堰吊装或浮运就位拼组。锚锭稳妥后压重下沉嵌入海滩砂土中。作为一般情况，承台埋置浅，可利用落潮期，在套箱内清理砂土

24#墩系V型墩，拟采用特制钢摸板，施工时，在地面上预拼成节后，采用汽车吊吊拼的方法，进行整体拼装。在模板拼装完成后，使用经纬仪调整横纵向及垂直度，并使用缆风绳与钢管脚手架联合加固，确保混凝土施工时无扰动。同时拟采用带细铁丝同标号混凝土垫块，加强钢筋骨架定位，确保位置准确。浇筑混凝土时，采用混凝土输送泵输送入模DB37／T 3361-2018标准下载，机械振捣。拆模前采用塑料薄膜绑扎密封养护，拆模后采用喷涂养护液养护。

10#至23#墩均为圆柱墩，拟采用特制半圆型对接钢模板，施工时，在地面预拼后，整体吊装就位。之后，对模板采用缆风绳与钢管脚手架联合固定。钢筋骨架采用蘑菇型同标号混凝土垫块与模板撑固成一体。混凝土浇筑时，采用吊车配合吊斗，再通过漏斗及串筒入模。按层厚30cm分层机械捣固。拆模前采用塑料薄膜绑扎密封养护，拆模后采用喷涂养护液养护。水中墩的墩身施工，拟优先在钢围堰承台施工完成后，利用原有钢围堰尽快组织实施。同时，利用钢围堰，抓紧按设计及规范要求做承台、墩下部的防腐防护。

25#台盖梁直接浇筑于基础钻孔桩之上，施工时，先按设计开挖基坑。挖至设计标高下5cm后进行桩头凿除，之后清底并浇筑5cm厚素混凝土垫层。钢筋骨架加工及焊接均在加工场集中施作，现场绑扎。侧模采用特制定型钢模，采用钢管脚手架与小方木支垫联合撑固。混凝土浇筑时，采用汽车吊配合吊斗吊灌入模，分层进行，机械振捣。盖梁顶面支座垫石位置拟严格按设计数量及尺寸位置做好钢筋网片埋设，并注意严格控制支座垫石顶标高控制。

本合同段共需预制30m预应力箱梁108片。拟就近现场预制。

采用30MPa混凝土浇筑。为防止预应力施加后，台座两端受力过于集中，而致台座断裂或台座两端沉降变形，拟在台座两端各5m范围内作配筋设计，并设置扩大基础。由于梁体吨位重，为防止梁体两端张拉后受集中力，以致两端底部局部应力过大而造成开裂，拟还在台座两端1m范围内，利用垫木或厚橡胶层垫做柔性处理。由于梁体跨度较长，预应力张拉后，起拱量大，因此拟按规范要求预留反拱。预留量拟按设计建议按跨中2.0cm（边跨）、1.1cm（中跨）计，并按二次抛物线进行分配设置。台座端部拟预留穿放钢丝绳起吊槽孔。

底模采用台座上平铺表面平整光洁的4mm厚钢板；侧模采用特制大模板，其支架稳定性、结构适定性强，支架间距合理布置，支架间模板背肋设置，满足强度、刚度、局部稳定性要求。内模采用特制易卸式钢模，确保施工时尺寸准确，支撑牢固。

为了保证梁体混凝土的密实度，拟采用附着式振捣为主。根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式： d＜14×106/f2

P=4.9(Q2+0.2Q3+Q4)

式中：d—碎石粒径；

P—每平方米模板的振动力（N）；

Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；

Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；

Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）；

通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。

在混凝土掺加高效减水缓凝剂的情况下，台座使用周期为6天，模板的使用周期是1.5天。台座、模板周转时间详见下表：

根据台座和模板使用周期分别为6天和1.5天，结合工期的安排与预制梁工程量，拟设台座14个，配备模板6套。4．张拉设备的选型和校验：

钢筋采用现场集中弯制加工，在制梁台座上现场绑扎成型。为确保箍筋位置准确与施工方便，拟在制梁台座侧面画线进行位置标示。底板筋与腹板筋绑扎完成后，方可立内模板。在侧外模与内模安装合格后，再进行顶板钢筋绑扎。在预应力箱梁预制施工中，钢筋绑扎定位是施工中的一个难点，必须结合模板拼立，做好同标号混凝土垫块的支垫。波纹管在钢筋骨架对应位置采用井字型钢筋定位，在波纹管穿入后检查位置无误后，用22#细铁丝捆扎结实，以防移位。波纹管接头处用胶带缠绕密封；混凝土施工前，拟使用木塞塞紧锚口，以防水泥浆或其他杂物进入预应力孔道。根据以往施工经验，顶板预埋的扁锚波纹管很容易变形，施工时拟衬入等预应力筋截面橡胶管，在混凝土浇筑完成后再抽拔出来。

施工前拟做好各项检查，确保钢筋数量、种类、位置准确而绑扎牢固，确保各种预埋件数量、位置准确，设定牢固。拟采用龙门吊机配合吊斗吊灌。施工时，拟先浇筑底板，从顶板预留张拉工作孔处放入混凝土，边跨梁伸缩缝一端无张拉工作孔，拟另外预留方孔以便于混凝土底板浇筑。为确保施工质量，底板浇筑时，要安排施工人员进入箱室施作，采用电动振动抹摊铺混凝土。在通长底板浇筑完成后，再浇筑腹板混凝土。由于腹板较薄，除去内外保护层厚度，剩余厚度又为双层钢筋及波纹管占据，因此施工时要进一步采用人工插入钢条及采用插入式振动器，加强振捣，分层浇筑。插入式捣固时，要注意防止波纹管变形或易位。顶板混凝土初凝前顶面拟反复抹光，并最后做好拉毛处理。混凝土养护拟采用草袋覆盖洒水养护。

7．钢铰线的截取及预应力施加：

钢铰线的下料长度为孔道长度加工作锚具、顶压器、千斤顶（含工具锚）及预留量总长。拟采用刚玉片作为轮片的切割机截取，并用细铁丝束头。编号绑束后，采用人工穿入，并保证外露部分两端等长。

张拉从两端同时进行，张拉程序为：0→0.1Fk（推算伸长量）→1.05Fk（持荷5分钟）→Fk，其中Fk为千斤顶张拉控制力。

为使张拉力控制准确，采用应力应变双控法，以应力控制（油表读数控制）为主， 应变控制（伸长量控制）为辅。伸长值△L按下式计算：

△L=FkL/AgEg

Fk——钢铰线平均拉力；

L——钢铰线从张拉端至计算断面的长度；

Ag——钢铰线束的计算面积；

Eg——钢铰线弹性模量，

μ——钢铰线与孔道壁间的摩擦系数；

θ——钢铰线从张拉端至计算端起角之和。

若实际伸长量与理论伸长量不一致，拟报请监理工程师与设计单位核查后，在各控制值确定后，再进行张拉作业。

张拉顺序拟按设计进行盾构下穿DN2.2m污水管安全专项施工方案，两端对称张拉。张拉步骤如下：

千斤顶就位：将工作锚、顶压器、千斤顶及工具锚依次就位后，梁两端同时对千斤顶主缸充油，将钢束略微拉紧，检查调整各部轴线吻合，每股钢铰线均匀受力。当千斤顶达到初拉力0.1Fk时，观察有无滑丝现象，作好标识作为测量伸长量的基点。

两端张拉：采用两端同时逐级加载的方法进行，尽可能使两端升压速度相等，钢束伸长量一致。当两端达到最大张拉吨位1.05Fk时，保持张拉力不变，稳定5分钟，然后回油至设计吨位Fk，测量伸长量。现场量测的伸长量与计算值之差小于6%时既可进行锚固。否则，查明原因予以处理。

锚固：给两端顶压器油缸充油，锚塞夹紧钢铰线，然后打开千斤顶高压油泵截止阀，张拉油缸压缓缓降至零，活塞回程，锚固完毕。

压浆前拟用压力水冲洗孔道，再用高压风吹干。水泥浆拟采用拌浆机拌和，设计标号C40，水灰比0.4，沁水率不大于4%，稠度14—18s，加入铝粉作微膨胀剂。压浆前还要注意先堵塞锚具与钢铰线间隙。

压浆工作采用一次性连续作业，自下而上，逐孔道依次进行。采用压浆机从一端压入，当另一端冒出浓浆后，关闭出浆口，继续持压0.5—0.7MPa并保持5分钟后封闭注浆口。

在张拉后，即压浆工作完成前后，拟尽早采用75#砂浆砌砖进行封端。压浆完成之后，再养护36小时，方可进行移梁。若梁片不能立即架安，拟移到存梁场临时存放。移梁时，采用双龙门吊机前后同时起吊，吊高达到2m左右时停止提升，在作一定调整后，前后龙门吊同时慢速移动北京某工程冬期施工方案，送至存梁场。到位后，再同时缓缓落梁到存梁台座上。若梁片能立即架安，可直接吊放在架梁专用运梁轨道台车上。

（六）体系转换后连续及湿接缝浇筑施工