标准规范下载简介
NB／T 47004.2-2021 板式热交换器 第2部分：焊接板式热交换器.pdf8.3.1试车前使用单位应根据使用说明书制订试车方案或操作规程。 8.3.2防止杂物进入热交换器。 8.3.3按照压差设计的热交换器，开车、操作、停车过程中应保证不超过设计压差。 8.3.4热交换器在启用时一般先使冷侧流体流满热交换器，排出腔内气体。当冷侧已经运行后， 才逐步通人热侧流体。热交换器在停用时一般先关闭热侧，冷侧仍保持运行。待热交换器温度降至 冷侧温度后可关闭冷侧流体。 8.3.5热交换器启用及停用操作过程中应缓慢升温或降温，严格控制升温或降温速度，避免造成 热冲击。不得冷态时快速导人热流体，或热态时快速导人冷流体。
NB/T47004.22021
8.3.6热交换器长时间停用时，需排净内部残存工艺介质；对于有腐蚀防护要求的热交换器，还 应充氮保护。
8.4.1当热交换器传热与阻力降偏离设计值过大，或不能满足工艺系统要求时，应根据介质特性 和热交换器的结构，选择适当的方法进行清洗或清理，以恢复热交换器的工艺性能。 8.4.2采用化学清洗方法时，应根据热交换器材质选择对热交换器无害的清洗剂。
A.1供需双方可采用本附录的热交换器数据表格（见表A.1和表A.2）规范记录热交换器的技术数据。 A.2提供准确、确定的设计条件数据是用户或委托方的责任；与技术方案有关的技术数据由制造单 位确定DB21／T 1582-2019标准下载，经供需双方协商确认。
表 A. 1 工艺数据表
附录B （资料性） 板片焊接工艺评定
B.1.1本附录规定了热交换器板片焊接工艺评定的规则、试验方法和结果评定。 B.1.2本附录适用于热交换器板片之间的对接接头、搭接接头、端接接头。 B.1.3本附录适用的板片厚度为大于或等于0.6mm。 B.1.4本附录适用于激光焊、电阻焊、等离子弧焊和钨极氩弧焊等焊接方法。 B.1.5热交换器的板片与压紧板、箱板的焊接可参照本附录的规定。
2.1制造单位应依据板片材料的焊接性能、产品结构特点拟定预焊接工艺规程，施焊试件 试样，检验试件和试样，检测焊接接头是否符合规定的要求，对焊接工艺进行评价，并形成 艺评定报告。
B.2.1制造单位应依据板片材料的焊接性能、产品结构特点拟定预焊接工艺规程，施焊试件和制 取试样，检验试件和试样，检测焊接接头是否符合规定的要求，对焊接工艺进行评价，并形成焊接 工艺评定报告。 B.2.2板片应按照材料进行组别划分，按组别进行工艺评定。 B.2.3焊接材料应按照被焊接元件材料进行选取，焊接材料应符合相应标准的规定。 B.2.4焊接工艺评定所用焊接设备应处于正常工作状态，仪器、仪表应在检定有效期内。 B.2.5使用本单位焊接设备焊接试件。
B.3焊接工艺评定因素及组别划分
依据产品结构及焊接部位的不同，板片之间的焊缝形式可分为对接焊缝、搭接焊缝和端 缝。
焊接可采用激光焊、电阻焊、 弧焊等焊接方法
依据产品结构及焊接位置的不同，将工艺评定试件的焊接位置分为平焊、横焊、向 向下立焊和仰焊，
板片材料应按照化学成分、力学性能和焊接性能进行分组， 见表B.1
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表B.1板片材料分组
板片的焊缝一般不进行焊后热处理。
改变焊缝形式，应重新进行焊接工艺评定，
改变焊接方法或改变同一焊接方法的机动化程度，应重新进行焊接工艺评定。 B.4.3焊接位置 B.4.3.1当评定采用的焊接方法为手工焊时，横焊、向上立焊、向下立焊、仰焊位置的评定适用
B.4.3.1当评定采用的焊接方法为手工焊时，横焊、向上立焊、向下立焊、仰焊位置的评定适用 于平焊；其他位置改变时需要重新进行焊接工艺评定。 B.4.3.2当评定采用的焊接方法为机械焊时，若其他焊接工艺要素不变，则焊接位置的改变不需 要重新进行焊接工艺评定。
B.4.5.2改变单一保护气体种类或改变混合保护气体的混合比例，需重新进行焊
4.6试件、焊件厚度 4.6.1对接焊缝、搭接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围，按表B 定。 4.6.2端接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围，按表B.3的规定。
表B.2对接焊缝、搭接焊缝试件瓜度与焊件厚度规定
表B.3端接焊缝试件厚度与焊件厚度规定
B. 5.1 试件形式
生采用板状试件进行煌接，试件形式示意图如
对接接头试件 图 B.1 试件形式
B.5.2.1母材、焊缝形式和试件的焊接应符合拟定的预焊接工艺规程的要求。 B.5.2.2试件的数量和尺寸应满足制备试样的要求，试样也可以直接在焊件上切取。 B.5.2.3试件厚度应充分考虑适用于焊件厚度的有效范围。
B.6试验要求和结果评价
B.6.1试件检验项且有：
a）无损检测； b）力学性能试验； c）纵向弯曲试验;
图B.3搭接焊缝试件取样图
图B.4端接焊缝试件取样图
B.6.5力学性能试验
拉伸试样、剪切试样按图B.5加工成紧凑型带肩板形试样，当试样加工困难时，也可按图B 工成矩形试样。
图B.5紧凑型带肩板形拉伸试样、剪切试样
B. 6. 5. 2 试验方法
图B.6矩形拉伸试样、剪切试样
拉伸试验、剪切试验参照GB/T228规定的试验方法进行试验并测定焊接接头的抗拉强度、剪 切强度。 B.6.5.3合格指标 B.6.5.3.1试样母材为同一牌号时，每个试样的拉伸强度或剪切强度应不低于母材的标准抗拉强 度最小值。当上述试样断在焊缝或熔合线以外的母材上时，其抗拉强度或剪切强度不低于母材的标 准抗拉强度最小值的95%。 B.6.5.3.2试样母材为两种牌号时，每个试样的抗拉强度或剪切强度应不低于两种母材标准抗拉 强度最小值的较低值。
B. 6. 6 查曲试验
B. 6.6. 1试样加工要求
B.6.6.1.1试样的焊缝余高以机械方法去除，便之与母材齐平，试样的受拉伸表面不得有划痕或 损伤。 B. 6. 6. 1. 2试样宽度为 25mm。
B.6.6.1.2试样宽度为25mm。
B. 6.6.2试验方法
B.6.6.2.1弯曲试验按GB/T2653和表B.5的规定进行。
B.6.6.2.1弯曲试验按GB/T2653和表B.5的规定进行。 B.6.6.2.2试样的焊缝中心线应对准弯心轴线。 B.6.6.2.3弯曲角度应以在试样承受载荷时测量为准。
表B.5弯曲试验条件及参数
B.6.6.3合格指标
弯曲试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上的焊缝和热影响区内不得有任何尺 B. 6. 7张口试验
B.6.7.1试样加工要求
B.6.7.1试样加工要求 B.6.7.1.1试样的焊缝表面不得有划痕或损伤。 B.6.7.1.2 试样宽度为20mm，试样长度不小于 200mm。
B.6.7.1试样加工要习
B.6.7.2试验方法
在拉伸试验机上采用机械外力将试样向外展开，直至达到180°°，如图B.7所示。
B. 6. 7. 3 结果评定
图B.7端接试样张口试验
试样扩口至180°°后，采用大于10倍的放大镜检查焊缝内外表面，不得有任何肉眼可见的 快陷。
B. 6. 8 金相试验
B.6.8.1试样加工要求
B.6.8.1.1焊缝表面应为未经过任何加工的原始表面。 B.6.8.1.2横向剖面试样，焊缝长度为25mm，宽度应为包含焊缝和热影响区在内的整个截面且任 意两检验面不应为同一切口的两个侧面。 B.6.8.1.3纵向剖面试样，焊缝长度为25mm，在焊缝宽度约1/3处沿焊缝纵向切开，保留含有 2/3宽度焊缝的试样用于检测，
B.6.8.2试验方法
按照GB/T226的要求浸蚀试样并采用不大于10倍的放大镜进行检测.金相检验内容见表B.6。
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表B.6金相检验内容
B.6.8.3合格指标
B.6.8.3.1宏观检测
所有剖面焊缝均应无裂纹、未熔合、喷溅、夹杂（钨）等缺陷，每件试样焊缝横向部 气孔不应超过1个，纵向剖面上的气孔不应超过3个，且气孔最大尺寸不应超过焊缝厚度的
所有部面焊缝均应无裂纹、未熔合、喷溅、夹杂（钨）等缺陷，每件试样焊缝横向韵面上的 气孔不应超过1个，纵向剖面上的气孔不应超过3个，且气孔最大尺寸不应超过焊缝厚度的10%。 B.6.8.3.2焊缝厚度 a）对接焊缝的焊缝厚度不应小于较薄侧母材厚度的90%； b）搭接焊缝的焊缝厚度不应小于两个母材总厚度的90%； 当较薄侧母材厚度小于或等于1mm时，端接焊缝的焊缝厚度（熔深）不应小于较薄侧母 材厚度；当较薄侧母材厚度大于1mm时，端接焊缝的焊缝厚度（熔深）不应小于较薄侧 母材厚度的 80%,且不小于 1mm
3.3熔核高度、熔核宽
在电阻缝焊的横向剖面试样， 小熔核高度不得小手较薄侧板厚的
表B.7最小熔核宽度要求
B.6.8.3.4焊缝宽度
B.6.8.3.4焊缝宽度
在激光焊的横向剖面试样上对搭接部位的焊缝宽度进行测定，最小搭接焊缝宽度不得小于较 薄侧板厚的80%
B. 6. 9附加试验
依据产品的使用条件，由供需双方确定是否需进行附加试验，附加试验可选其一，也可全部 进行。
B.6.9.1微观金相检验
焊接接头的微观金相检验应包含焊缝金属、热影响区和母材。试样的制取、研磨、浸蚀及 应符合GB/T13298的要求。 5.9.1.2合格指标 在电子微观显微镜下观察焊接接头焊缝金属、热影响区和母材的组织成分，所有区域的微 只中均不得出现影响接头性能的有害组织及超标的异常组织。
DB33／T 1072-2019标准下载焊接接头的微观金相检验应包含焊缝金属、热影响区和母材。试样的制取、研磨、浸蚀及 立符合GB/T13298的要求。
B.6.9.1.2合格指标
B.6.9.2铁素体含量测定
B.6. 9.2.1试验方法
B. 6. 9. 2. 2 合格指标
北京某项目冬期施工方案.docB.6.9.3魔蚀试验
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附录 （资料性） 铭牌样式