施工组织设计下载简介

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移动模架模板、砼、钢筋、预埋件、预应力管道及锚具设置施工技术交底

⑵内模模板及支架可拆散通过横隔板过人孔取出。注意首次使用拆除前应编号并按顺序拆除，按顺序堆码、转移，按顺序、编号拼装。

⑶拆除箱梁端模时，混凝土强度一般应达到2.5MPa，混凝土表层温度与环境温度之差不得大于15℃，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。拆模后，应及时清理锚垫板处杂物，便于张拉，并对封锚混凝土接触面按规定进行凿毛处理。

⑷钢箱梁侧模及钢底模为承重模板，应等简支箱梁纵向预应力张拉施工完成后解除移动模架自锁千斤顶，利用移动模架自重使模架整体下落18cm左右润城大厦工程高支模板工程施工方案，实现整体脱模。张拉前应拆除墩顶散模。

⑸模板拆除后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，整修后备用。

七、移动模架现浇铁路简支箱梁预埋件设置

泄水孔、通风孔、挡碴墙钢筋、张拉槽口、检查梯、箱梁两端进入内室的爬梯、挡碴墙及其他桥面系结构预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行施工，预埋件安装时要求位置正确。

预埋件如与梁体钢筋相碰，则适当移动梁体钢筋的位置保正预埋位置正确。当预埋件与预应力管道相冲突时，应考虑挪动预埋件的位置，保证预应力管道的正确性，同时将预埋件要挪动的情况报设计征求同意。

八、移动模架现浇铁路简支箱梁预应力管道及锚具设置

1、预应力管道及锚具概述

货运线腹板束竖向弯曲半径R1＝18m。底板束竖向弯曲半径、平面弯曲半径均为R2＝5m。

预应力筋管道采用塑料波纹管成孔，其制作材料应符合FIB技术报告《应用于体内有粘结后张预应力的塑料波纹管》（2000年1月版）中表3的要求，并附有质量保证书及合格证书。

2、预应力制孔及锚具安装

纵向孔道采用塑料波纹管制孔，固定预留管道的定位网的定位应牢固、顺直。定位网间距不应大于1.0m（一般曲线部分按0.5米布置，直线部分按0.8～1.0米布置），且孔径应大于管道外径2～3mm。接头不漏浆，管道不受损伤。波纹管制造后，通过检验，经灌水作防渗检查，合格再安装使用。

简支箱梁横向预应力采用扁锚，其波纹管应符合设计要求。

波纹管施工控制具体做法如下：

1)波纹管底口点焊定位筋（Φ10）；

2)分节安装波纹管，每节波纹管长6m，采用专用焊接机进行焊接或是采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接，接头处用密封胶密封。

3)电焊反“U”形定位卡环，定位架间距在直线段为0.8m，曲线上为0.5m，根据施工需要曲线上定位钢筋可以加密。

4)管道的制作、安装及连接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。

5)箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。

6)锚垫板可预先安装在堵头模板上，与堵头模板一并安装。孔口锚垫板不垂直度不得大于1°。

7)为防止变形或漏浆堵塞孔道，塑料波纹管与锚垫板接头用密封胶带密封防漏。施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。

8)预应力束管道若与钢筋相碰时，应优先保证横向预应力孔道的位置正确。

9)预留孔道位置的允许偏差和检验方法应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中表7.3.5的规定。

表7.3.5预留孔道位置的允许偏差和检验方法

尺量1/4、3/4跨各1处

10、锚具必须严格按设计图纸要求进行安装，位置和角度应十分准确。

九、移动模架混凝土浇筑施工

水泥、矿物掺和料、粗细骨料、外加剂及拌和水均等混凝土原材料选择应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）6混凝土分项工程中有关内容要求。

混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。

混凝土原材料进场前，应对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。

混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日前和进场日期。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。

混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存放。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。

混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。

铁路简支箱梁混凝土设计强度C50，混凝土配合比委托中铁大桥局桥研院设计，咨询总部试验室进行了平行试验，其各项性能指标均符合设计及规范要求。

拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到±0.7%，并在有效期内。

混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

混凝土原材料每盘称量偏差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）表6.4.1中的规定。

表6.4.1原材料每盘称量允许偏差

混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除，且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定砂石含水率，及时调整施工配合比，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。

混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于80℃，混凝土的入模温度不宜低于8℃；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗或加入冰块降低砂石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度在30℃左右的要求。

混凝土每盘搅拌时间应大于2min。

混凝土运输设备应能保证浇注工作连续进行，砼通过搅拌车→混凝土泵→布料机→浇注，混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。

混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵连接布料机直接输送到浇注部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

混凝土泵送应连续进行，必要时，甚至可以采用降低泵送速度以维持连续性。混凝土输送完毕应对混凝土泵进行清洗。

布料机正常下料时应根据浇注部位人工转动布料机的回转支承，将砼送到浇注部位。

1)浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如支撑不牢，应进行加固处理。模板如有缝隙，应填塞严密。适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。

2)混凝土在混凝土工厂集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。

3)混凝土用混凝土输送泵泵送至待浇梁体经两台布料机下料，同时对称浇筑。在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。

4)采取措施控制混凝土入模温度，气温高时在30℃左右。气温高时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土冬季最低入模温度10℃，选择室外气温较高时浇注混凝土。

5)混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。

6)混凝土浇筑顺序：从简支箱梁两端向跨中按水平分层、斜向分段依次浇筑，先浇注两侧腹板范围内底板，再浇注底板，然后浇注腹板，最后浇注顶板。浇筑混凝土时按箱梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。

7)在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，超过2m下料要设串筒，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。

8)混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

9)箱梁底板混凝土施工：箱梁底板混凝土浇筑时从腹板下料，底板混凝土不足部分利用预先通过设在顶板底模上的浇注孔用布料机下料。具体浇注步骤如下：

首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和空箱对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，用布料机直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。腹板下料应布置下料斗和串筒，不得直接对腹板下料。

10)箱梁腹板混凝土施工：简支箱梁的波纹管不密集，可以派人进到腹板里面进行振捣施工。混凝土下料时按每层30cm，上、下层混凝土错开距离为1.5m，振捣施工应符合施工规范要求。注意底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，首先应对腹板混凝土进行复振，然后及时将空箱内底板多余的砼清除，确保底板厚度及箱梁自重符合设计要求。

现场应根据底板、腹板浇注的实际情况，总结经验，通过改进施工方法、控制振捣、调整砼坍落度等措施，尽可能避免腹板砼翻入底板的现象出现。

11)箱梁齿块的混凝土施工：齿块部位的钢筋比较密集，可用小型插入式振动器施工，面上使用平板振动器来回拖动振动，以保证齿块混凝土密实。

12)箱梁顶板混凝土施工：浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道；在顶板中央及挡碴墙内外侧设方钢形成标高带，使用平板振动器、φ300滚筒及100×50铝合金条进行顶板混凝土面的施工。控制好顶板标高，顶板表面进行混凝土磨光机二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。为以后的桥面防水层施工提前做好准备。

13)混凝土浇筑过程中，及时清理箱梁内箱、内模下口边缘、支架柱脚、泄水孔、通气孔等处的多余混凝土，确保脱模方便，较少模板损伤。

14)指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。

混凝土终凝后，及时进行养护，防止由于大面积混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的12h内采用麻袋覆盖混凝土表面保温保湿并洒水养护，采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻Φ3mm小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀洒水养护，并维持箱梁砼始终保持湿润。

混凝土养生不得少于21天。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15℃。为避免和减少内外温差引起的裂纹，应采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。混凝土的养生设专门班组负责。

冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即在钢模板四周及表面覆盖塑料薄膜加两层麻袋、一层彩条布覆盖，麻袋上下错开、互相搭接,形成良好的保温层。并适当延缓拆模时间。当气温低于5℃时不得洒水。

混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。

对于存在湿接缝的混凝土节段面在强度达到2.5Mpa后即可按规范进行凿毛、清理工作。浇筑下一阶段前应进行湿润，并按施工缝进行处理。

混凝土的外观修整，可在后导梁上设置施工平台及吊篮进行。

本工程由于桥墩较高，因此箱梁的混凝土输送主要采用泵送方式，泵送混凝土的主要施工方法：

1)泵管数量足够，型号齐备，联结卡箍及螺栓安装正确与牢固；应设立足够的支点和悬挂点，不可悬空，特别是弯头处，须切实支好固定牢。与混凝土泵相连的第1根泵管宜为直管NB／T 10539-2021标准下载，不可直接连接弯管，不得已时，宜有1.0m长直管过渡。泵管道必须有独立的支架，不能依托在模板上。

2)泵送混凝土由强制式拌合机拌制生产；拌制时试验室应有专人值班，并根据骨料实际含水量等施工条件的变化调整施工配合比。

3)混凝土泵送前，应将混凝土泵及管道内壁清洗润湿，并先行泵送少许砂浆（暂按一盘计），以减小泵送时的摩阻力。

4)开始压送泵送混凝土时，泵机应处于低速压送状态，并应注意观察泵的压力和各部件工作情况，待压送顺利后，方可提高到正常压送速度。

5)泵送混凝土的压送顶升应连续进行，尽量避免停泵。当混凝土供应不足时，宜降低泵送速度，以免中断。

6)当混凝土压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不可勉强压送，应对管路进行检查，并放慢输送速度或使泵反转，以防堵塞。

7)压送混凝土时，料斗应装满混凝土。在混凝土输送过程中，如吸入空气，应立即反泵，将混凝土抽回到料斗内，待除去空气后，再改为正转。

8)混凝土的泵作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送作业完成后预应力混凝土T形结构连续梁桥施工组织设计方案，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底时行清洗。

9)夏季施工，混凝土泵管应包裹湿草袋防晒，避免太阳直射。冬天用干草袋外套塑料薄膜包裹保温。